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La coulée de métal est un processus dans lequel le métal est fondu en un liquide répondant à certaines exigences, versé dans un moule, puis refroidi, solidifié et nettoyé pour obtenir une pièce moulée ayant une forme, une taille et des performances prédéterminées. En tant que l'un des processus de base de l'industrie moderne de fabrication de machines, ce processus a une longue histoire et de nombreuses applications. Avec le développement continu de la science et de la technologie, les procédés de coulée de métaux ont progressivement développé différents types en fonction de différents besoins. Cet article vise à explorer en profondeur les différents types de moulage de métaux, à révéler les principes du processus, les caractéristiques techniques et les scénarios applicables derrière eux, et à ouvrir la porte aux mystères du formage des métaux pour les lecteurs.
Qu’est-ce que la fonderie de métal ?
Le moulage du métal est un processus de fabrication cela consiste à verser du métal en fusion dans des moules pour créer des pièces métalliques en 3D. Le moule contient des cavités de la géométrie souhaitée et le métal en fusion refroidit pour former la pièce solidifiée.
Le mot « coulée » fait également référence à des pièces fabriquées selon un procédé de coulée qui remonte à 6 000 ans. Historiquement, les procédés de moulage ont été utilisés pour créer des pièces complexes et volumineuses qu'il serait difficile ou coûteux de créer à l'aide d'autres procédés de fabrication.
La coulée est le premier choix pour les géométries complexes parce que c'est plus rentable et que le processus est plus simple que, par exemple, Usinage CNC. Mais le moulage est également largement utilisé pour les formes les plus simples en raison de son délai d’exécution rapide et de ses grandes capacités de production. Aujourd'hui, l'utilisation de produits moulés est si répandue que quel que soit l'environnement dans lequel vous vous trouvez, vous ne pouvez pas éviter d'utiliser des produits moulés. Quelques exemples de produits en métal moulé comprennent les blocs moteurs, les bouches d'incendie, les moteurs électriques, les outils, les feux de circulation, les trous d'homme, les tuyaux, les vannes et divers raccords.
Quels sont les principaux types de moulage de métaux ?
Les principaux types de moulage de métaux comprennent le moulage en sable, le moulage sous pression, le moulage de précision, la coulée continue, le moulage à mousse perdue, le moulage en coque, le moulage sous pression, le moulage sous vide, le moulage par gravité, le moulage haute pression, le moulage basse pression et le moulage centrifuge. Apprenons-en ensuite davantage sur ces types de casting :
1. Coulée en sable
Le moulage au sable est un procédé de moulage universel qui peut être utilisé pour couler n'importe quel alliage métallique. , qu'ils soient ferreux ou non ferreux. Il est largement utilisé dans la production de masse dans les unités industrielles telles que les pièces moulées en métal automobile telles que les blocs moteurs, les culasses, les vilebrequins, etc.
Le processus utilise des moules fabriqués à partir de matériaux à base de silicium, tels que du sable lié naturellement ou du sable synthétique, pour créer une surface de moule lisse. La surface du moule comporte deux parties, le moule supérieur (partie supérieure) et le moule inférieur (partie inférieure). Un gobelet verseur est utilisé pour verser le métal en fusion dans le moule, où il se solidifie pour former la forme finale. Enfin, l’excédent de métal est coupé pour compléter le produit final moulé en métal.
Avantages et inconvénients du moulage au sable :
| Avantages | Inconvénients |
| Rentable pour les petits lots : Il est idéal pour la production de petits à moyens volumes car il est relativement bon marché par rapport aux autres types de moulage. | Précision dimensionnelle inférieure : les pièces ont une précision dimensionnelle inférieure et une finition de surface plus rugueuse que les autres types de moulage. Cela nécessite souvent un usinage supplémentaire. |
| Option de conception flexible : peut produire une variété de formes et de tailles, des très petites pièces aux grands composants. | Plus grand gaspillage de matériaux : étant donné que les moules en sable ne peuvent pas être réutilisés, ils entraînent un gaspillage de matériaux plus important que les autres méthodes de moulage. |
| Polyvalence des matériaux : permet de couler presque tous les alliages métalliques. | Risques de porosité : Les pièces moulées présentent un risque plus élevé de porosité, ce qui peut avoir un impact sur les propriétés mécaniques. |
| Installation et équipement faciles : ne nécessite pas autant d'équipement et est moins coûteuse que les autres techniques de coulée, ce qui la rend plus accessible aux opérations à petite échelle. | Exigences de post-traitement : Peut nécessiter une finition approfondie, telle que le meulage et l'usinage, pour obtenir la finition souhaitée. |
| Pièces moulées idéales pour les grandes pièces : Particulièrement adaptées pour créer de grandes pièces qui seraient difficiles ou coûteuses à produire avec d'autres méthodes de coulée. | Allongement du temps de cycle : Le cycle de production peut être allongé si le processus est plus lent, notamment au niveau de la préparation et du séchage des moules. |
Application : largement utilisé dans les automobiles, les machines, la construction navale, la construction et d'autres domaines industriels pour produire diverses pièces moulées à grande échelle et de forme complexe.
2.Le casting
Alors que le moulage au sable peut faire fondre des alliages avec des points de fusion plus élevés, vous pouvez utiliser le moulage sous pression pour façonner des métaux avec des points de fusion plus bas. Après avoir transformé le matériau solide en liquide fondu chaud, vous pouvez l'injecter dans un moule moulé sous pression longue durée en acier trempé. Ces outils sont constitués d'une cavité, d'un noyau et parfois d'un insert. Contrairement au moulage par injection plastique, l’usinage des éléments latéraux après la coulée est parfois plus réalisable que l’utilisation d’actions latérales. Le moulage sous pression remonte au 19ème siècle.
Depuis son émergence dans le monde manufacturier, deux types de programmes ont été développés pour votre usage. La première est une chambre chaude dotée d’un four intégré à la machine pour faire fondre le matériau. Si vous utilisez le procédé en chambre froide, la deuxième procédure, vous faites fondre le matériau dans un four séparé, puis vous déplacez le matériau fondu dans la chambre d'injection. Vous pouvez mettre en œuvre le moulage sous pression pour la production en grand volume de pièces aérospatiales et automobiles, ainsi que de jouets, de meubles et d’appareils électroniques. Le moulage sous pression est fourni via les services de base de Longsheng, et des devis peuvent être créés via le moteur de devis instantané.
Avantages et inconvénients du moulage sous pression :
| Avantages | Inconvénients |
|---|---|
| Productivité élevée : idéal pour les productions à grande échelle avec des temps de cycle courts. | Coût initial élevé : les machines de moulage sous pression et les moules sont chers, ils ne sont donc pas économiques pour les petites séries de production. |
| Haute précision dimensionnelle Produit des pièces de haute précision et cohérentes, réduisant ou éliminant souvent le besoin d'usinage supplémentaire. | Options de matériaux limitées : principalement pour les matériaux non ferreux comme l'aluminium, le magnésium et le zinc. En raison de leurs points de fusion élevés, les métaux ferreux sont moins souvent utilisés. |
| Bonne finition de surface : La plupart des pièces ont une surface lisse et arrondie qui peut nécessiter seulement une finition mineure. | Poches d'air et intégrité structurelle : les pièces peuvent avoir de petites poches d'air (porosité) qui peuvent avoir un impact sur la finition de surface. |
| Conception de pièces complexes : permet la création et la fabrication de formes complexes, de formes complexes et de détails complexes. | Le moulage sous pression est limité aux pièces aux parois plus fines. Bien que capable de produire des pièces aux formes complexes, il n'est généralement pas adapté aux pièces aux parois très épaisses. |
| Processus automatisé : peut réduire les coûts de main-d'œuvre, augmenter la cohérence et la répétabilité et peut être hautement automatisé. | Fatigue thermique sur les matrices : Le chauffage et le refroidissement répétés peuvent provoquer une fatigue thermique. Cela pourrait réduire la durée de vie des matrices. |
| Déchets minimes : utilisation efficace des matériaux, avec la possibilité de recycler les excédents ou les rebuts. | Restrictions de taille : convient mieux aux composants de petite et moyenne taille. Les pièces plus grandes sont plus difficiles à fabriquer et plus coûteuses. |
Application : principalement utilisé pour produire des pièces moulées en métaux non ferreux, tels que l'alliage d'aluminium, l'alliage de zinc, l'alliage de magnésium, etc., qui sont largement utilisés dans les automobiles, l'électronique, les communications, les équipements médicaux et d'autres domaines.
3. Casting d’investissement
Moulage de précision, également connu sous le nom de moulage à la cire perdue , utilise un modèle de cire jetable recouvert d'un matériau céramique qui se solidifie dans la forme du moulage. La première étape de ce processus de moulage consiste à créer un motif en cire, généralement en cire ou en plastique. Étant donné que le processus nécessite des mesures précises, de multiples essais et erreurs font du moulage de précision un processus de fabrication coûteux. La cire est coulée dans le moule, soigneusement retirée, puis recouverte d'un adhésif ou d'un matériau réfractaire pour former une coque épaisse. De plus, plusieurs modèles sont assemblés sur la porte principale. Une fois la coque durcie, le modèle est retourné et chauffé au four pour éliminer la cire. Le métal fondu est versé dans la coque restante et se solidifie sous la forme du moule en cire. De plus, la coque réfractaire est brisée pour révéler la pièce moulée terminée. Ce processus de moulage est couramment utilisé pour fabriquer des composants de production d’énergie, automobiles et aérospatiaux.
Avantages et inconvénients du casting d’investissement :
| Avantages | Inconvénients |
| Haute précision et précision : la production de pièces avec une excellente qualité de finition de surface et une précision dimensionnelle réduit le besoin d'opérations d'usinage secondaires. | Coût plus élevé : En raison des coûts de matériaux et de main-d'œuvre impliqués dans la création de modèles en cire et de moules en céramique, le moulage de précision coûte plus cher que les autres types de moulage. |
| Géométrie complexe : permet la création de pièces avec des détails et des géométries complexes qui pourraient autrement être difficiles, voire impossibles, avec d'autres méthodes de moulage. | Délai de livraison plus long : Comme ce processus implique plusieurs étapes, son délai de livraison peut s'allonger de manière plus significative par rapport aux autres processus de coulée. |
| Options de matériaux polyvalentes : Idéal pour produire divers métaux et alliages hautes performances, tels que la coulée d'acier inoxydable, d'autres pièces moulées en acier et la coulée d'alliages à base de nickel. | Limites de taille : Cette technique a tendance à fonctionner mieux avec des pièces plus petites ; des composants plus gros peuvent s'avérer difficiles et coûteux lorsqu'ils sont fabriqués à l'aide de cette méthode. |
| Finition de surface lisse : les finitions lisses nécessitent une finition de surface minimale, ce qui permet d'économiser du temps et des coûts en post-traitement. | Création de motifs en cire : Chaque moulage nécessite son propre motif en cire, ce qui ajoute du temps et des coûts. |
| Réduction des déchets de matériaux : Grâce à sa précision, ce procédé garantit un gaspillage de matériaux minimal, le rendant plus écologique. | Capacité limitée : Plus adaptée aux petites et moyennes séries de production. |
Application : Convient à la production de petites pièces aux formes complexes, aux exigences de haute précision et difficiles à usiner, telles que les aubes de turbomachines, les composants de dispositifs médicaux, etc.
4. Coulée centrifuge
La coulée centrifuge, également appelée coulée par rotation, est un procédé qui utilise la force centrifuge pour fabriquer industriellement des pièces cylindriques. Ce type de coulée de métal utilise un moule rotatif préchauffé dans lequel le métal en fusion est versé. La force centrifuge permet de disperser le métal en fusion dans le moule à haute pression.
Il existe trois types de coulée centrifuge : le véritable procédé de coulée centrifuge, le procédé de coulée semi-centrifuge et le procédé de coulée centrifuge verticale. La coulée semi-centrifuge diffère de la véritable coulée centrifuge en ce sens qu'elle utilise une porte pour remplir complètement le moule. Cependant, dans une véritable coulée centrifuge, le métal en fusion colle aux côtés en raison de la rotation continue. En revanche, la coulée centrifuge verticale, comme son nom l'indique, utilise le moulage directionnel, suivant le même processus que la véritable coulée centrifuge.
En règle générale, la coulée centrifuge produit une forme rotative qui ressemble à un cylindre. En particulier les pièces telles que les roulements, les disques d'embrayage, les segments de piston et les chemises de cylindre. De plus, verser du métal au centre du moule permet de réduire les défauts tels que la porosité, le retrait et les poches d'air. Cependant, cela ne fonctionne pas avec tous les types d’alliages métalliques.
Avantages et inconvénients de la coulée centrifuge :
| Avantages | Inconvénients |
|---|---|
| Pureté élevée des matériaux : les forces centrifuges chassent les impuretés vers la surface intérieure des pièces moulées, ce qui donne lieu à des pièces moulées d'une plus grande pureté qui présentent moins de défauts. | Complexité de forme limitée : Idéal pour les formes cylindriques. En comparaison, des géométries complexes peuvent être difficiles à réaliser avec d’autres méthodes de coulée. |
| Bonnes propriétés mécaniques : les pièces moulées à haute densité ont des propriétés mécaniques supérieures. | Limites de taille : Plus efficace pour les pièces de petite et moyenne taille. Les gros moulages sont plus difficiles et plus coûteux. |
| Opérations secondaires réduites : nécessite moins d’usinage et de finition que les autres méthodes car l’état de surface et la précision des dimensions sont généralement bonnes. | Coût de l'équipement : le besoin de machines de coulée centrifuge spécialisées peut entraîner des coûts d'investissement initiaux plus élevés. |
| Utilisation économe en matériaux : Cette méthode est économe en matériaux car elle permet un contrôle précis de l’épaisseur de la pièce moulée. | Compétences opérationnelles requises : Cela nécessite des opérateurs qualifiés pour contrôler la vitesse et la température avec précision, ce qui ajoute à la complexité opérationnelle. |
| Polyvalence des matériaux : peut fonctionner avec une variété de métaux et d'alliages. Cela permet une plus grande flexibilité matérielle. | Problèmes de sécurité : les moules rotatifs à grande vitesse présentent des risques pour la sécurité et nécessitent un équipement de sécurité rigoureux. |
Application : principalement utilisé pour produire des pièces moulées cylindriques, telles que des tuyaux en fonte, des chemises de cylindre, etc., largement utilisées dans les industries métallurgique, minière, de transport, de drainage et d'irrigation, aviation, défense nationale et automobile.
5. Coulée continue
La coulée continue est une méthode de coulée avancée. Son principe est de verser en continu du métal en fusion dans un moule métallique spécial appelé cristalliseur. Les pièces moulées solidifiées (en croûte) sont coulées en continu depuis l'autre extrémité du cristalliseur. retirez-le, puis retirez-le d'une extrémité pour obtenir un moulage de n'importe quelle longueur ou d'une longueur spécifique.
Avantages et inconvénients de la coulée continue :
| Avantages | Inconvénients |
| Efficacité de production extrêmement élevée, utilisation élevée du métal, structure de coulée uniforme et bonnes propriétés mécaniques. | Il ne peut produire que de longues pièces moulées avec une section inchangée et sa plage d'applications est limitée. |
Application : principalement utilisé pour produire de longues pièces moulées en acier, fer, alliage de cuivre, alliage d'aluminium, alliage de magnésium, etc. avec une forme transversale constante, telles que des lingots, des dalles, des ébauches de barres, des tubes, etc.
6. Moulage de mousse perdu
Le moulage en mousse perdue est similaire au moulage de précision, sauf qu'il utilise de la mousse au lieu de la cire comme modèle. Une fois le modèle formé, il est recouvert de céramique réfractaire par trempage, enduction, pulvérisation ou brossage. Le métal fondu est ensuite versé dans des moules pour former le produit souhaité.
| Avantages | Inconvénients |
| Les pièces moulées sont de bonne qualité et peu coûteuses ; aucune limitation matérielle, adapté à toutes les tailles ; précision dimensionnelle élevée, surface lisse ; les défauts internes sont considérablement réduits et la structure est dense. | Le processus est relativement complexe et nécessite des équipements et du matériel spécialisés. |
Application : largement utilisé dans l'automobile, les machines, l'aérospatiale, la construction navale et d'autres domaines industriels pour produire des pièces moulées de diverses formes complexes.
7. Moulage de coquilles
Le nom de moulage en coquille fait référence à un processus qui consiste à couler une coquille de sable de silice et de résine autour d'un motif métallique chauffé. Vous pouvez ensuite retirer la coque et verser le métal en fusion dans la cavité. Vous vous demandez peut-être pourquoi le moulage en coquille est choisi plutôt que le moulage en sable, d'autant plus que le moulage en coquille est plus cher dans certains cas. Le moulage en coque peut vous donner des dimensions de produit plus précises, des finitions plus esthétiques et des quantités plus importantes tout en réduisant la main d'œuvre.
| Avantages | Inconvénients |
| Haute précision de coulée, finition de surface élevée, structure interne dense et efficacité de production élevée. | Le coût de production du type coque est élevé et la taille du moule est limitée. |
Application : principalement utilisé pour produire des pièces métalliques de haute précision et à forte demande, telles que des aubes de turbine d'avion, des blocs moteurs et des culasses d'automobile, etc.
8. Presser le moulage sous pression
Il s'agit d'une méthode de solidification et d'écoulement de métal liquide ou semi-solide sous haute pression pour obtenir directement des pièces ou des ébauches. Il présente les avantages d'un taux d'utilisation élevé du métal liquide, d'un processus simplifié et d'une qualité stable. Il s’agit d’une technologie de formage des métaux économe en énergie avec des perspectives d’application potentielles.
| Avantages | Inconvénients |
| La structure coulée est dense et les propriétés mécaniques sont élevées ; la rugosité de surface est faible et la précision dimensionnelle est élevée ; le taux d'utilisation du métal liquide est élevé et le processus est simplifié. | Investissement important en équipement et processus complexe. |
Application : principalement utilisé pour produire des alliages d'aluminium, des alliages de zinc, des alliages de cuivre et d'autres pièces métalliques, largement utilisés dans les automobiles, l'aérospatiale, l'électronique et d'autres domaines.
9. Coulée sous vide
Coulée sous vide, un processus de moulage sous pression avancé qui améliore les propriétés mécaniques et la qualité de surface des pièces moulées sous pression en éliminant ou en réduisant considérablement les pores et les gaz dissous dans les pièces moulées sous pression en pompant le gaz dans la cavité du moule de moulage sous pression pendant le processus de moulage sous pression.
| Avantages | Inconvénients |
| Éliminer ou réduire les pores à l'intérieur du moulage sous pression, améliorer les propriétés mécaniques et la qualité de surface du moulage sous pression ; améliorer les conditions de remplissage et peut couler sous pression des pièces moulées plus minces. | La structure de scellement du moule est complexe, la fabrication et l'installation sont difficiles et le coût est élevé. |
Application : Principalement utilisé pour produire des pièces moulées avec des exigences élevées en matière de qualité de surface et de propriétés mécaniques, telles que des pièces dans le domaine aérospatial, des composants mécaniques de précision, etc.
10. Moulage sous pression par gravité
Ce processus tire parti des lois physiques que nous expérimentons quotidiennement. Le moulage sous pression par gravité vous permet de recouvrir la cavité d'un moule, d'y verser du métal chaud et d'attendre que la gravité fasse son travail, c'est-à-dire diriger le matériau vers l'intérieur et vers le bas, et lui permettre de refroidir et de se solidifier. Qu'il soit effectué manuellement ou automatiquement, ce processus prend un peu plus de temps que les autres, mais vous constaterez qu'il est relativement moins cher et idéal pour créer des finitions lisses. C'est un excellent choix si vous souhaitez fabriquer de petites pièces qui fonctionnent bien dans les ustensiles de cuisine, l'éclairage et les automobiles.
| Avantages | Inconvénients |
| Les pièces moulées ont une structure dense et des propriétés mécaniques élevées ; précision dimensionnelle élevée et faible rugosité de surface ; l'environnement de production est relativement bon et l'intensité du travail est réduite. | Le cycle de fabrication des moules métalliques est long et le coût est élevé ; le moule n'est pas respirant et des mesures doivent être prises pour évacuer le gaz de la cavité. |
Application : Il convient à la production en série de pièces moulées en alliages non ferreux tels que les alliages d’aluminium et les alliages de magnésium aux formes complexes. Il convient également à la production de pièces moulées et de lingots métalliques en fer et en acier.
11. Coulée haute pression
Cette méthode tire pleinement parti de la pression, de la vitesse et de la chaleur élevées, ce qui en fait un choix approprié pour tout secteur dans lequel vous travaillez. Coulée haute pression verse rapidement du métal en fusion dans un moule à des réglages de pression et de volume spécifiques, ce qui donne un produit impeccable, produit efficacement et facilement reproductible. Vous devez prêter une attention particulière aux paramètres corrects de votre machine pour vous assurer que les formes sont remplies et refroidies correctement et rendues comme vous en avez besoin. Le moulage à haute pression peut être utilisé dans une variété d'applications , de la fabrication de jouets à la fabrication de pièces pour voitures ou appareils électroménagers.
| Avantages | Inconvénients |
| Efficacité de production élevée, dimensions de coulée précises et bonne finition de surface. | Gros investissement en équipement, coût élevé du moule ; faible durée de vie du moule lors du moulage sous pression d'un alliage à point de fusion élevé. |
Application : Principalement utilisé pour produire des pièces moulées en métaux non ferreux, en particulier des pièces moulées en alliage d'aluminium, qui sont largement utilisées dans les automobiles, l'électronique, les communications et d'autres domaines.
12. Coulée à basse pression
Par rapport à la technologie de moulage à haute pression, le moulage à basse pression utilise une pression relativement faible pour terminer le moulage et processus de refroidissement du métal en fusion. Ce procédé est particulièrement adapté à la production de pièces nécessitant une plus grande résistance et durabilité. Lors de la coulée à basse pression, le flux continu de métal garantit une forme précise de la pièce et un remplissage uniforme. Si les caractéristiques de la pièce que vous recherchez incluent la complexité structurelle, la douceur de la surface et les arêtes et contours nets, alors le moulage à basse pression est certainement une option à considérer. Cependant, si vous avez des exigences strictes en matière de conceptions à parois minces et de cycles de production rapides, le moulage à basse pression n'est peut-être pas la méthode la plus appropriée. Toujours, la coulée à basse pression est utilisée dans une large gamme d'applications , produisant des pièces allant des emporte-pièces à pression pour les cuisines aux roues de véhicules en passant par les culasses de machines.
| Avantages | Inconvénients |
| La pression et la vitesse pendant le versement peuvent être ajustées, adaptées à divers alliages et pièces moulées de différentes tailles ; le métal fondu se remplit en douceur sans éclaboussures, ce qui améliore le taux de réussite des pièces moulées ; l'intensité du travail est faible et les conditions de travail sont bonnes. | L'équipement est relativement complexe et l'investissement est important. |
Application : principalement utilisé pour produire des alliages d'aluminium, des alliages de magnésium et d'autres pièces moulées en métaux non ferreux, largement utilisés dans les automobiles, l'aérospatiale, les navires et d'autres domaines.
Comment les différents types de pièces moulées en métal se comparent-ils ?
Chaque méthode de coulée a ses avantages et ses inconvénients, et ces méthodes de coulée diffèrent par la précision, la vitesse, le coût, l'application, etc.
| Méthode de coulée | Précision | Vitesse | Coût | Application |
| Moulage au sable | moyen | moyen | faible | Convient aux pièces moulées de différentes tailles, formes et matériaux, en particulier les structures grandes et complexes |
| Le casting | haut | haut | moyen à élevé | Industrie automobile, industrie des instruments, électronique, équipement médical, etc., adaptée à la production de masse |
| Casting d’investissement | très élevé | moyen à faible | plus haut | Aubes de moteurs d'avion, pièces de précision, etc., adaptées aux pièces moulées de haute précision et de forme complexe |
| Coulée continue | moyen à élevé | haut | faible à moyen | Production d'acier, de fonte, d'alliage d'aluminium et d'autres matériaux métalliques, particulièrement adaptés aux pièces moulées de grande taille |
| Moulage de mousse perdue | haut | moyen | moyen | Convient à la production de pièces moulées avec des structures complexes et des tailles relativement précises, et le type d'alliage n'est pas limité |
| Moulage de coquilles | haut | haut | moyen à élevé | Production de pièces de haute précision, telles que des roues de moteurs d'avion, des chemises de cylindre de moteurs d'automobile, etc. |
| Presser le moulage sous pression | haut | moyen à élevé | moyen à élevé | Convient aux alliages d'aluminium, de zinc, de cuivre, etc., et peut produire des pièces aux formes complexes |
| Coulée sous vide | haut | haut | plus haut | Améliore les propriétés mécaniques et la qualité de surface des pièces moulées sous pression, adaptées aux pièces moulées ayant des exigences élevées en matière de qualité de surface et de performances. |
| Moulage sous pression par gravité | moyen | moyen à faible | faible à moyen | Convient aux pièces moulées de petite et moyenne taille, en particulier à la coulée d'alliages d'aluminium et d'alliages de magnésium |
| Coulée haute pression | haut | haut | plus haut | Convient à la production de pièces moulées de haute qualité et de haute précision telles que des pièces de moteurs automobiles |
| Coulée basse pression | haut | moyen à élevé | moyen à élevé | Convient aux produits traditionnels tels que les culasses, les moyeux de roue et les cadres de cylindre |
| Coulée centrifuge | moyen à élevé | moyen | faible à moyen | Produit des pièces moulées tubulaires longues et des pièces moulées creuses, telles que le moulage de tuyaux, la métallurgie, les mines et d'autres domaines |
Résumé
Les principaux types de moulage de métaux comprennent le moulage en sable, le moulage sous pression, le moulage de précision, la coulée continue, le moulage à mousse perdue, le moulage en coque, le moulage sous pression, le moulage sous vide, le moulage par gravité, le moulage haute pression, le moulage basse pression et le moulage centrifuge. Chaque type a ses avantages uniques et son champ d'application. Dans les applications pratiques, la méthode de coulée appropriée doit être sélectionnée en fonction des exigences spécifiques de la pièce moulée, des conditions de production, de l'économie et d'autres facteurs pour obtenir des pièces moulées de haute qualité.
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