精密金属の曲げ加工とプレス加工: カスタム部品のコスト分析

精密金属曲げ加工は、低バッチから中バッチの精密金属部品生産の中心的なプロセスです。初期投資を削減し、納期を短縮することで、プロトタイプから量産に移行するバイヤーの多くの問題点を解決するのに役立ちます。多くのバイヤーは、プロトタイプから離れてしまうと、金型価格の高騰や、間違ったプロセス選択による熱応力による部品の歪みにより量産注文の遅れを経験することになります。

このガイドでは、少数の部品バッチについては曲げ加工、高部品バッチについてはプレス加工について説明していますが、材料のスプリングバックと機能の複雑さを制御する能力によって長期的な ROI がどれほど深刻な影響を受けるかについては説明されていません。このホワイトペーパーでは、精密金属曲げ加工の技術的利点について詳しく説明し、LS Manufacturing の内部測定データに基づいたコスト計算式を提供し、コストと技術的実現可能性の最適な組み合わせを見つけるのに役立ちます。以下のシリーズでは、主要な指標と実際の例を通じて、より競争力のある製造ソリューションを実現するためにカスタム金属曲げサービスがどのように使用されるかを見ていきます。

精密金属曲げコアの回答の概要

コア寸法	精密金属曲げキーデータ	スタンピングと比較した利点	該当するシナリオ
金型コスト	≤2500 個: 初期投資を 65% 節約	多額の金型設計と製造コストが不要	小規模から中規模のバッチ (1 ～ 5000 個)
精密制御	公差は±0.15mm以内で安定	リアルタイム補正、低い累積許容誤差	医療、航空宇宙部品
配送サイクル	最短12日以内にお届け	金型の製造サイクルを削減	急速な設計変更が必要な部品
コスト管理	最適化された単価で 22% 削減可能	コストゼロで寸法微調整をサポート	カスタマイズされた複雑な部品

重要なポイント

• 金型コスト:部品数が 2500 個未満の場合、当社の多軸曲げはスタンピングよりも初期投資を最大 65% 節約できます。
• 精密制御:曲げ許容差リアルタイムの角度補正により 0.15mm で安定して維持され、医療、航空宇宙、その他の関連部品の精度要件に達します。
• 意思決定基準:フィーチャー間隔が 2p 未満である場合、または複雑な 3D ストレッチが必要な場合は、スタンピング、それ以外の場合は曲げの方が安価です。

LS Manufacturing のカスタム金属曲げサービスはどのように費用対効果を実現していますか?

当社は金属曲げ加工分野に20年以上携わっており、バイヤーの「コスト削減、高品質、高効率」のニーズを熟知しています。テストによると、厚さ 4mm の 6061-T6 アルミニウム合金部品の多軸曲げプロセスにより、金型投資が 65% 節約され、納期がスタンピングより 73% 短縮されました。

しかし、多くのお客様は依然として、小ロットの金型の圧力を考慮せずに、最初はスタンピングを選択します。すべての費用対効果は 2 つのことに集約されます。柔軟な生産、高価な特殊工具の使用を回避しながら、次の 1 ～ 5000 個の短期生産を可能にすることです。 ISO 13920:2023そしてエンドツーエンドのプロセスの最適化。

航空宇宙プロジェクトの一環として、曲げシーケンスの最適化により作業時間を 20% 節約し、スクラップの使用量を 15% 節約し、これらの金属曲げコストを削減しました。業界で認められたコスト管理が当社を出版まで導いたASTM B117-21塩水噴霧試験による耐食性の確認、再加工コストの回避、およびコストの予測として現在の顧客に有利な独自の計算式を採用しています。

弊社のカスタム金属曲げサービスを選択することで、お客様は金型ラインのリスクを軽減しながら、継続的な精密加工品質を得ることができ、カスタマイズ部品の小ロット生産や中ロット生産に非常に適しています。

部品の曲げコストを簡単に計算するには、当社のエンジニアに連絡して無料のコスト評価レポートを入手し、カスタマイズされたコスト削減ソリューションを利用してください。

高精度の需要がある場合、精密金属曲げ加工の方がスタンピング加工よりコスト効率が高い場合が多いのはなぜですか?

精密な金属曲げにより、コストのかかる金型設計と製造サイクルが不要になります。したがって、+/- 0.005 インチの高い再現性精度を備えた1 ～ 5000 個の生産実行で、初期 NRE 投資を 80% 以上削減することは、繰り返しが速い傾向にある高精度で短サイクルの製品への投資収益率を高めることを意味します。

曲げ加工とプレス加工の詳細コスト比較

曲げコスト主に既存の機械や工具の製造元から来ています。

生産設計の段階で、曲げ加工よりもプレス加工のコストが高い場合は、曲げ加工が望ましい選択となります。 2 つの方法のコストの違いは、プラントとその改造への初期投資に依存します。

生産バッチ (個)	精密金属曲げの総コスト (USD)	スタンピング総コスト (USD)	コスト差額 (USD)	曲げ加工によるコストメリットの割合
500	1200	3500	2300	65.7%
1500	2800	5200	2400	46.2%
3000	5100	6800	1700	25.0%
5000	8200	7900	-300	-3.8%

3,000 個未満の小ロットサイズの場合、精密な金属曲げにはコストの利点がありますが、 5,000 個を超える大きなロットサイズの場合、単価はスタンピングに有利であり、スタンピング後に発生する寸法調整には 1,000 ドルから 5,000 ドルの金型修理コストがかかりますが、精密金属曲げには調整コストがゼロであり、これがより高い利益率の理由です。

多軸曲げにより累積公差リスクがどのように軽減されるか

高精度部品の主な問題点は、累積公差範囲を超えることです。私たちは、当社の技術的利点を活用します。 5軸曲げセンターのように：

1. クランプ時間の短縮： 1 回のクランプで 5 軸曲げ中心の多角曲げが可能となり、クランプ回数が4 ～ 6 回から 1 ～ 2 回に短縮されます。カスタムパーツのプレス加工では絶対に起こりにくいクランプミスを防ぐことができます。
2. リアルタイム角度補正:高精度グレーティングスケールと油圧補正システムを使用し、角度誤差で発生する材料の内部応力変化をリアルタイムに補正するため、公差は0.15mmに維持されます。
3. 中性層係数の正確な校正: SolidWorks モジュールの模擬中性層 K 係数を使用すると、さまざまな材料に対して曲げ加工中に寸法のずれが生じることなく正確に校正でき、特に特殊合金の加工に適用できます。

図 1: 工場の現場で精密金属曲げプレスを操作する作業員。

曲げ技術はカスタム部品の金属曲げにおけるスタンピングの限界をどのように克服するのでしょうか?

カスタムパーツの金属曲げ加工分割金型を使用すると、プレス加工では困難なエッジ曲げや逆平坦化による超平坦化を実現できます。さらに、この機能は、スタンピング金型の柔軟性が低いため、厚さ 6 mm を超える重量部品にも必要です。

高強度材料加工における曲げ加工のメリット

航空宇宙産業に使用されるSUS316Lステンレスやアルミなどの高強度素材をプレス加工すると、割れやバリが発生してしまいます。私たちの高精度曲げ加工サービスこのような悩みを完全に解消します。具体的なデータは以下の通りです。

材質の種類	材質厚さ(mm)	精密金属曲げ加工	スタンピング	曲げの利点
SUS316Lステンレス鋼	8	0.3%	8.7%	ひび割れがなく、滑らかなエッジ
航空宇宙グレードのアルミニウム	6	0.2%	6.2%	材料の薄肉化がなく、安定した精度
6061-T6 アルミニウム合金	4	0.2%	30%	均一な応力解放、平坦度は規格を満たす

当社のスプリングバック補償モデルはスプリングバックを事前に予測することができ、これにより亀裂や薄化などのいくつかの特徴的なスタンピング不良を回避することができます。航空宇宙プロジェクトに取り組んでいたとき、厚さ 8 mm の SUS316L 部品を打ち抜き加工の代わりに曲げることができ、同時に再加工コストが 96% 削減できることを発見しました。

材料の結晶方位が曲げ精度に及ぼす影響に関する非合意の洞察

多くのサプライヤーは、曲げの精度に大きな影響を与える材料の結晶方位を考慮していないため、不一致が発生していることが判明しました。私たちの実践的なノウハウは次のとおりです。

• 平行曲げ:金属にはさまざまな結晶方位があります。平行曲げは、靭性が高く、スプリングバックが低く、精度が安定しているという特徴があり、6061-T6 アルミニウム合金に使用でき、破損を回避できます。この重要な点は、通常、平行曲げの場合には無視されます。高精度部品の曲げ加工。
• 結晶方位検査：加工前に素材の結晶方位検査を実施します。検査結果に応じて曲げ方向や角度を調整し、ズレが生じず規格内に達していることを確認します。そのおかげで曲げ精度は平均レベルよりも高くなっています。

図 2: カスタム曲げによって製造された、穴とノッチのある完成した複雑な形状の金属部品。

あなたのサプライヤーは、金属曲げコストの中核となる変動会計を管理する能力を持っていますか?

企業が管理するために使用する主な方法金属の曲げ加工費用DFM の最適化によって曲げ作業を減らす一方で、自動化システムを通じて製造量を増やす必要があると考えられます。お客様の多くは「単価が安ければ安いほど費用対効果が高い」と考えており、材料の加工や廃棄物発生などの実費を見落としています。

LSマニュファクチャリング専用原価計算式分析

当社は、金属曲げコストを計算するための独自の計算式を提示し、クライアントがすべての隠れたコストを特定しながら完全な費用を決定できるようにします。

総コスト = S + (Op × R × Q) という公式により、総コストの計算方法が確立されます。

S から S150 の範囲のプログラム設定料金は S を表し、顧客は S65 の時間料金 R を通じて操作料金を支払い、Q 単位を受け取ります。経費を管理するための当社の主な方法は、運用ニーズの減少と生産量の拡大という 2 つの要因に依存します。

DFM 最適化プロセスにより、カスタム パーツの曲げ手順が 6 つの必要なステップから 4 つのステップに削減されました。 1,000 ユニットの総コストは 3,200 ドルから 2,300 ドルに下がり、ユニットあたりのコストが 28% 減少しました。の方法曲げコスト管理この特定の結果を生み出すことはできません。

金属曲げコストを削減するための2つの主要な対策

完全なプロセス最適化により金属曲げコストの削減を実現します。この組織は、次のような具体的な方法を確立しました。

1. 曲げシーケンスの最適化: 曲げシーケンスを合理的に計画する曲げシーケンスクランプ作業の削減と作業回数の削減により、作業時間の20％削減と人件費の削減につながり、非効率な作業の発生を防ぎます。
2. スクラップ利用率の向上:このレイアウトでは、カットとネスティングのオーバーラップを高精度で利用しており、その結果、スクラップ率の利用率が 85% を超えていますが、ほとんどの工場では 60% ～ 70% を達成しています。厚さ 4mm、幅 100mm の炭素鋼の場合、1,000 あたり 300 ドルの節約になります。

曲げ加工とスタンピング加工を比較する場合、年間需要に基づいて加工技術を選択するにはどうすればよいですか?

の曲げ加工とスタンピング加工スチールクロスの数は 3000 ～ 5000 個でおおよそ先細になっています。設計が急速に変更される電子製品の場合、曲げ加工はスタンピングよりも有利であり、金型を廃棄するコストがかからないため、顧客の節約になります。

曲げコアとスタンピングコアのパラメータの比較

次の内部テストの比較表は、2 つのプロセスに適したシナリオを迅速に判断するのに役立ちます。

比較パラメータ	精密金属曲げ加工	スタンピング	お得な工程（バッチ別）
配送サイクル (日)	12-20	30-45	≤5000 個: 曲げ
部品の一貫性	±0.15mm	±0.10mm	≧5000個：スタンピング
金型メンテナンス費用 (USD/年)	500-800	3000-5000	≤5000 個: 曲げ
設計変更コスト (USD)	0	1000-5000	迅速な設計変更: 曲げ
単価 (USD/個)	2.5-5.0	1.2～2.0	≧5000個：スタンピング

年間需要要件に応じたプロセス選択ロジック

次の結果の比較は、さまざまな年間需要要件と、それに対応するプロセス選択の推奨事項を示しています。

1. 年間生産量が3000個以下になると、あらゆる製造活動の生産素材として精密金属が必要となります。曲げ加工にはコスト上の利点があります。 スタンピング小ロット生産設計変更に対応しながら金型コストを削減できるためです。
2. 生産では基本的なコンポーネントはスタンピングを使用する必要がありますが、高度なコンポーネントは頻繁に設計を更新する必要があるため曲げが必要です。
3. スタンピングは、企業が必要なわずかな変更のみで標準化された製品を生産できるため、年間需要が 5000 個に達すると、最もコスト効率の高い生産方法になります。メーカーは、生産を開始する前に、金型の回収期間を知る必要があります。

選択プロセスでは、組織は運営コストと運営能力のバランスを見つける必要があります。間違った生産方法を選択すると、コストの無駄や納期の遅れが生じます。 「2026 年の金属成形プロセスの ROI 比較ホワイトペーパー」をダウンロードして、年間需要要件に合わせた詳細な選択ガイダンスを見つけることができます。

図3：製造方法を選択するためのプレス工程と曲げ工程を比較した図。

カスタム部品の曲げコストにはどのような付加価値サービスが含まれますか?

カスタム部品の見積もりの​​曲げコストには、加工料金、重要な寸法の 100% 初回検査レポート (FAI) 評価、オンライン角度モニタリング、およびノンマーキング曲げ保護方法が含まれます。

中核となる隠れた付加価値サービスの詳細説明

カスタム部品の曲げコスト見積もりの​​完全なプロセスには、追加料金なしで提供する付加価値サービスが含まれています。

• 100% 初回検査レポート (FAI):ドイツの Zeiss CMM は、各バッチの最初のピースについてISO 2768-m 規格を満たす検査レポートを作成する正確な測定機能を提供します。
• オンライン角度モニタリング:システムは、撮影中の継続的な角度変化追跡を提供します。曲げ加工。このシステムは自動補正を使用して角度の偏差を修正し、すべての部品を±0.15 mm の角度許容範囲内に収めることができるため、顧客による再検査の必要がなくなります。
• 傷のない曲げ保護プロセス:ポリマーガスケットの使用により、金型の凹みが医療機器やハイエンドの電子部品、外装部品に到達するのを防ぐ保護バリアが形成されます。これらの部品は、ハイエンド製品の表面検査要件を満たすために表面に傷が付かないようにする必要があります。

キズのない曲げ技術を実用化

のプロセス医療機器の製造外装部品に傷が付くと使用できなくなります。当社の傷のない曲げ技術は、この問題に対する効果的な解決策を提供します。実際のプロセスは次のとおりです。

1. 特定の部品材料の摩擦による損傷を防ぐ、互換性のあるポリマー ガスケットを選択してください。
2. ガスケットは曲げ加工を妨げないように面接着する必要があるため、それに応じて金型の圧力と速度を調整します。
3. エンスーに曲げた後の洗浄と検査表面に傷や凹みがなく、合格率は100％です。

LS Manufacturing の多軸ソリューションが複雑なカスタム金属曲げサービスに最適な理由は何ですか?

LS Manufacturing は、オペレータが1 つの開始点から複数角度の複合曲げ操作を実行できる、高度な 7 軸 CNC 電気油圧サーボ曲げシステムを開発しました。このイノベーションにより、より優れた成果が得られますカスタム金属曲げサービスファクトリが複雑なカスタム コンポーネントを作成できるようにしながら。

ハードウェア強度とソフトウェア シミュレーションの二重保証

当社の多軸曲げソリューションは、ハードウェアとソフトウェアの二重保証により最適なソリューションであり、次のような特有の利点があります。

• 高度なハードウェア設備： 500トンクラスの7軸曲げシステムにより、厚さ20mmの炭素鋼と厚さ12mmのステンレス鋼のカスタム部品を、従来をはるかに上回る加工範囲と精度で安定して処理できます。 曲げ機。
• プロフェッショナル ソフトウェア シミュレーション:切断前に SolidWorks プラグインを使用して干渉チェックが実行され、衝突リスクを 100% 防止し、部品の損傷や金型の摩耗を回避します。このソフトウェアを使用すると、ユーザーは曲げプロセスをシミュレートできるため、スプリングバック効果を予測できます。曲げパラメータの調整。

中性層係数 (K 係数) の正確な校正の利点

複雑なカスタム部品を正確に曲げるには、中性層係数 (K 係数) の正確な測定が必要です。この測定によって正確な曲げ結果が得られるためです。材料と厚さが異なると K ファクターも異なり、不正確なキャリブレーションは寸法の偏差につながります。

私たちの組織は、精度基準を満たすさまざまな材料の K ファクターを決定するために使用する完全な材料データベースを開発しました。内部テストにより、正確な校正後の曲げ寸法偏差は ±0.05mm 以下であり、業界平均レベルより優れていることが示されています。

図 4: 高度な曲げ能力を強調する、複数の滑らかで複雑な曲げを備えたステンレス鋼部品。

LS Manufacturing の顧客事例: 某航空通信企業の 5G 基地局ブラケットの曲がりと変形の問題を解決

の複雑なカスタム曲げ部品変形しやすいです。多くの研究作業を行った結果、厚くて高強度の部品の変形の問題は、スタンピングでは解決することが難しいことがわかりました。

しかし、当社の高精度曲げサービスは、技術の最適化によって実現できます。以下の事例は、航空通信企業向けの5G 基地局ブラケットの変形問題の解決を示しています。

顧客の課題

同社の 5G 基地局ブラケットは厚さ 4mm の 6061-T6 アルミニウム合金で作られており、平坦度は 0.5mm まで許容され、年間需要率は 2,000 個です。

最初のスタンピング ソリューションでは、2 つの重大な問題が発生しました。

• 熱処理後に30%部分の過剰な平坦度が残り、不良率が悪くなった。
• 順送金型の納入サイクルが 1 週間に及び、最長 45 日となったため、プロジェクトの停滞につながりました。

お客様は複数のサービスプロバイダーに問い合わせましたが、最終的には当社を選んでいただき、精密な金属曲げ加工を使用して問題を解決したいと考えていました。

LS製造ソリューション

解析の結果、プレス構造の剛性が不十分で応力解放が制御できずに変形が発生した根本的な原因が判明しました。同社はプレス加工のテストを行った後、高精度の曲げサービスに切り替えました。その結果、次のような結果が得られました。

1. レーザーオンライン角度補正テクノロジー: CNC システムは高精度レーザー角度計を使用し、リアルタイムモニタリングを提供して、原因となるスプリングバック変形を補正します。曲げ変形。
2. 段階的応力除去プロセス:段階的焼鈍によって内部応力が解放された後、曲げが開始されますが、低温エージングによって安定した寸法が維持され、過度の平坦度が防止されます。
3. 最適化された曲げシーケンスとパラメータ: SolidWorks プラグイン シミュレーションの最適化により、プロセス数が 6 から 4 に削減され、正確な K ファクター キャリブレーションにより精度が確保されました。

結果と価値

ソリューション導入後、クライアントは大きなメリットを享受し、その結果次のようなメリットが得られました。

1. 平坦度偏差率は 30% から 0.2% 未満に減少し、再加工コストが月当たり 5,000 ドル削減され、生産合格率は 99.8% に達しました。
2. 同社は金型の修理費が 3,000 ドルに達し、修理にかかる月額費用が 22% 減少し、年間約 10,560 ドルの節約につながり、大幅なコスト削減を達成しました。
3. 納品サイクルは 45 日から 12 日に短縮され、プロジェクトの損失を防ぎながら緊急の納品要求に対応できるようになりました。
4. クライアントは長期的なパートナーシップを築き、その結果、年間 50 万ドル以上のビジネスにつながる当社のサービスに非常に満足したため、今後のカスタム パーツの注文はすべて当社に依頼することになりました。

この事例は、当社の高精度曲げ加工が十分に証明されたものです。 g サービスは、複雑なカスタム部品の曲げ変形ソリューションに実現可能であり、お客様がコストを節約し、品質を向上させ、より高い効率を得るのに効果的に役立ちます。同様の部品加工の課題に直面している場合は、当社の完全なケースの詳細を参照してください。当社の技術専門家にお問い合わせくださいカスタマイズされたソリューションのために。

金属曲げサービスのサプライヤーを選択する際に確認する必要がある 3 つの基準は何ですか?

の金属曲げサービス自動プログラミング能力、リアルタイム補正システム、専用の材料プロセス データベースを含む 3 つの要素の評価が必要です。 3 つの基準により、作業効率と総経費に影響を与える曲げ精度の程度が決まります。

3つの中核技術基準を詳しく解説

次の標準は、エンジニアがベンダーの購入要件への準拠を確認するのに役立つため、購買エンジニアがサプライヤーのパフォーマンスを評価できるようになります。

• 自動プログラミング機能:サプライヤーは、自動プログラミング ソフトウェアと、図面をインポートしてプログラムを自動的に生成および最適化し、処理時間を短縮できるプロのエンジニアを所有している必要があります。これは重要です曲げサービスサプライヤー選択。当社のシステムは、100% の精度でプログラミング時間を 60% 削減できます。
• リアルタイム補正システム:曲げ機械には、内部応力の変動をリアルタイムで補正するために、高精度のリニア スケールと油圧補正システムが装備されている必要があります。当社の装置は公差を±0.15mm以内に安定させることができます。
• 特定の材料プロセス データベース:サプライヤーは、最適なパラメータの迅速なマッチングを可能にする、チタン合金や航空宇宙グレードのアルミニウムなどの材料のプロセス データを所有している必要があります。 20年以上の経験と包括的なデータベースにより、さまざまな複雑な材料に対応できます。

サプライヤー審査チェックリスト

次のチェックリストを直接使用して、サプライヤーの資格を確認できます。

1. 量産の安定性を証明するSPCデータはありますか?過去 3 か月間の精度レポートを提供していただけますか?
2. 金型ライブラリは包括的ですか?小半径曲げ(R≦0.5T)にも対応できますか？
3. 部品構造を積極的に最適化し、金属曲げコストを削減するための DFM レポートを提供していますか?
4. 同様の複雑で高精度の部品の加工事例を提供していただけますか?
5. DFM の評価と見積もりを 24 時間以内に提供してもらえますか?

よくある質問

Q1: 通常の工場では曲げ精度が0.5mmしかないのに、なぜ0.1mmも出せるのですか？

LS Manufacturing は、高精度の格子定規と油圧補正システムを備えた CNC 曲げ機を使用しています。これにより、材料の内部応力変動によって引き起こされる角度誤差をリアルタイムで相殺でき、中性層係数を正確に校正して、通常の工場をはるかに上回る精度を確保できます。

Q2: 私の部品には 50 個の曲げフィーチャがありますが、ブランクにした方が良いですか、それとも曲げた方が良いですか?

高密度の多くのフィーチャでは、スタンピングは 1 回の成形で大きな利点があります。年間発注数量が1000セット未満の場合、プレス加工の金型償却費により単価が許容できなくなります。 LS Manufacturing に問い合わせて、プロセスを詳細に分析し、最適化してコストを最大化する必要があります。

Q3: アルミニウム合金 6061 は曲げると折れる可能性があります。 LSマニュファクチャリングはどのようにしているのですか？

パラ重量曲げと局所焼鈍を採用し、最小曲げ半径（R1.5T）と弾性を厳密に管理しているため、アルミニウムの機械的特性に影響を与えることなく、90度の精度で成形できます。曲げ破損は終了です。

Q4: 曲げの際に形成された型のシワが陽極酸化表面に目立ちますか?

外装部品の表面に傷がつきにくく、高級家電製品や医療品の表面検査基準を完全に満たし、次の染色などの表面処理に影響を与えないタイプのフィルムや金型を使用しております。

Q5: 最大曲げ厚さはどれくらいですか?

当社には500トンのベンディングセンターがあり、厚さ20mmの炭素鋼と厚さ12mmのステンレス鋼のカスタム部品を一貫して処理でき、厚肉部品の直角度公差を維持し、重負荷部品のプロセスを満たします。

Q6: 曲げ部品の価格がバッチごとに異なるのはなぜですか?

原材料コストの変化とバッチ注文数量が主にこれに影響します。たとえば、LS Manufacturing にはスライド料金があります。バッチ注文の数量が多いほど、金型交換あたりのコストが低くなるため、金属曲げコストはよりコスト効率が高くなります。そして、単価の変化を効果的に相殺します。

Q7: DBMは曲げ部品のDFM(Design for Manufacturing)評価を無料で行っていますか?

はい。お先にどうぞ図面を提出するでは、当社の上級エンジニアが解析を行い、2 つ以上の曲げ面の組み合わせ、切断方法の最適化など、製造の難易度やコストを下げるための最適化に関する推奨事項を無料で提供します。

Q8: 注文完了後、第三者向けの検査報告書 (SGS / TUV) を送ってもらえますか?

もちろん、ISOによる厳格な品質管理システムを導入しています。出荷されるすべての部品には、Zeiss からの材料証明書と CMM 寸法検査レポートが同梱されます。第三者機関による試験報告書もご希望の場合は、事前にお申し付けください。私たちは全力を尽くしてお手伝いいたします。

まとめ

精密金属曲げ加工とスタンピング加工のどちらを選択するかは、初期資本投資が高いか、装置購入後の単価が低いかのトレードオフになります。迅速な反復が必要な中～高精度のカスタム部品の小～中生産ジョブには、当社の多軸曲げテクノロジーが理想的なソリューションです。

DFM の最適化とトータルプロセス品質保証を使用して、完璧な部品アセンブリを保証します。不確実な製造計画によってプロジェクトが遅れないようにしてください。

最高のオファーをお探しですか?ステップ/図面図面をお送りください。現時点では、LS Manufacturing の経験豊富なチームが、無料の DFM 調査と見積レポートを 24 時間以内に提供します。

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免責事項

このページの内容は情報提供のみを目的としています。 LSマニュファクチャリングサービス情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。部品が必要です引用 これらのセクションの具体的な要件を特定します。詳細についてはお問い合わせください。

LS製造チーム

LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は5,000社以上の顧客と20年以上の経験があり、高精度に重点を置いています。 CNC加工、板金製造、 3Dプリント、射出成形。金属プレス加工、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロフェッショナリズムを意味します。
詳細については、当社の Web サイトをご覧ください。 www.lsrpf.com 。