3Dプリンティング vs CNC加工サービス：プロトタイプ作成のミスを避け、最適な精度の見積もりを選択する

3DプリンティングとCNC加工サービスのどちらを選択するかは、ラピッドプロトタイピングにおいて決定的な選択となります。LS Manufacturingでは、納期遅延や構造テストといった主要な問題に対処するため、見積もり前のDFMレビューを実施しています。これは、ほぼ80%のケースで実施されておらず、3DプリンティングやCNC加工のプロセス中に、熱応力や工具の干渉によって、90°の内部鋭角、0.5mm以下の壁厚、または0.4ミクロン以下の表面仕上げRaが破損する原因となっています。

当社独自の8次元マトリックスを用いることで、±0.1mmの精度で3Dプリントされたプロトタイプと±0.005mmの精度で多軸CNC加工された部品を実現します。このマトリックスは、形状の複雑さと材料除去率、動的負荷性能を関連付け、プロトタイプの総コストを最大35%削減します。LS Manufacturingのシニアエンジニアと共にこのマトリックスを活用すれば、次回のプロジェクトで欠陥ゼロの納品を実現できます。

3Dプリンティング vs CNC加工：プロトタイプ製作プロセス選択ガイド

主なポイント：

• 公差が加工方法の選択を左右する：設計で±0.01mm以下の公差が必要な場合は、CNC加工が必要となる。公差が±0.1mm以内であれば、3Dプリンティングでも要件を満たすことができる。
• 荷重を受ける部品にはCNC加工が必要： 10MPa以上の圧力または3000rpmを超える回転速度を受ける荷重を​​受ける試作品は、材料強度の均一性を確保するためにCNC加工が必要です。
• 複雑さこそが3Dプリンティングの利点：試作品に穴、格子構造、トポロジー最適化された特徴などがある場合、 3Dプリンティングは工具へのアクセスに依存しないため、有利になります。
• 生産量によってコスト曲線は大きく変わります。1 ～5個の生産量では、3Dプリンティングの方がCNC加工に比べて経済的かつ迅速です。しかし、 20～50個以上の生産量になると、CNC加工の方が1個あたりのコストを30～50%削減できます。

このガイドを信頼する理由とは？LS製造のエキスパートによる実践的な経験

3DプリンティングとCNC加工を比較した記事は数多く存在します。この記事が他の記事と大きく異なる点は、両方の技術を日々のプロジェクトで実際に活用している当社の製造エンジニアが執筆したことです。比較方法はASTMインターナショナル（ASTM）が定めた基準に基づいているため、マーケティング上の宣伝文句ではなく、測定可能なデータに基づいた評価が可能です。

当社が取引している顧客は、プロセス上のミスが時間と金銭の損失につながる分野に属しています。例えば、 ±0.02mmの公差が求められる航空宇宙用ブラケット、生体適合性材料を使用した医療用プロトタイプ、さらには単価が重要な生産などです。当社が実施する両方の技術の検証はすべて、国際標準化機構（ISO）が定める国際的な品質およびマネジメントシステム規格に準拠しています。

当社は、迅速な納期と精密な製造の最適なバランスを取る必要があった数々のプロジェクトで培ってきた経験を有しています。3Dプリンティングで製造された部品が性能評価において切削加工部品の代替として使用できる条件、加工プロセスの表面粗さの許容範囲、そして二次加工における隠れたコストがどこに潜んでいるのかを熟知しています。当社の経験を活かした部品製造のメリットを享受するには、過剰な公差の指定や納期の過小評価といった無駄を避けることが重要です。

図1： 3DプリンティングとCNC加工サービスを用いて、航空宇宙試験用のアルミニウム製ブラケットと樹脂製プロトタイプを製作した。

カスタム3Dプリンティングと精密CNC加工サービスにおけるプロトタイプの寸法精度を決定づける要因は何ですか？

試作品の製作を評価するエンジニアにとって、寸法精度は、部品が高額な手直しなしに組み立て適合性テストに合格するかどうかを決定づける重要な要素です。この分析では、産業用SLA 3Dプリンティングからの知見を含む定量化可能なデータを用いて、カスタム3Dプリンティングと精密CNC加工サービスで達成可能な許容誤差を直接比較し、干渉リスクを評価して最適なプロセスを選択するのに役立ちます。

CNC加工の公差と積層造形の公差を比較すると、組み立て時の故障リスクを最大90%削減できます。ミクロンレベルの精度が求められる場合は高精度CNC加工サービスを選択すべきですが、形状を優先する場合は3Dプリンティングを選択すべきです。ただし、その場合は0.2～0.3mmのクリアランスを確保する必要があります。このようなアプローチを採用することで、仮定を立てたり、複数回の工程を経たりする必要がなくなるため、時間、労力、リソースを節約できます。

カスタム3DプリンティングとCNC加工サービスでは、動的負荷下における機械的特性はどのように異なるのか？

試作品にかかる負荷が回転、衝撃、または高圧である場合、材料の異方性が重大な問題となります。両者の機械的特性には類似性がなく、 CNC加工メーカーは結晶粒構造を保持した部品を製造して等方的な強度を実現する一方、カスタム3Dプリンティングでは周期的な負荷に耐えられない層間構造が形成されます。

荷重支持部における異方性弱点を排除する

鍛造材からCNC加工サービスを使用して製造された製品は、均一な強度プロファイル（アルミニウム6061-T6の場合、最低310MPa）を提供します。角度や力の加減に関わらず、一定の降伏強度が期待できます。一方、 オンデマンド3Dプリンティングでは、Z軸方向の接合能力がXY平面の接合能力よりも20～35%低くなります。

高サイクル用途における確実な疲労耐性

機械加工された金属に保持される結晶粒の流れは、回転軸において最大1,000万回転までの疲労耐性を提供します。これは、部品にとって何を意味するのでしょうか？負荷がかかった状態でも長持ちすることが保証されます。高精度3Dプリンティングでは、層間の微細な空隙が応力集中点となり、疲労耐性を最大40%低下させます。

プレッシャーとスピードの下でもテストデータの完全性を保証します

10 MPa 以上の圧力または 3000 rpm 以上の回転数を必要とする試作品には、等方性剛性が求められます。3Dプリンティングと CNC 加工サービスのどちらを選択するかは明らかです。加工によって製造された部品は、動的負荷試験全体を通して寸法精度を維持し、その特性を正確に評価できます。生産レベルの 3D プリンティングでさえ、このような負荷条件下では等方性特性を提供できず、誤解を招くデータや高額な修正につながります。

動的負荷を受けるプロトタイプにCNC加工を選択することで、潜在的な異方性を排除し、最大10⁷サイクルの耐久性を保証し、極限条件下でのプロトタイプの性能に関する信頼性の高い情報を得ることができます。回転部品の等方性性能に関しては、機能的な3Dプリンティングでさえ要件を満たしません。回転、衝撃、または高圧にさらされるプロトタイプには、鍛造材からのCNC加工を指定してください。テストデータを実際の生産状況に合わせるために、負荷条件について当社のエンジニアにご相談いただき、加工方法の推奨事項と正式な見積もりをご提示いたします。

図2：カスタムプロトタイプ製作サービスの見積書には、3Dプリント製とCNC加工製のABS製ハウジングが並べて表示されている。

高精度CNC加工サービスを選ぶ際に、表面粗さの制約がなぜ重要なのでしょうか？

表面粗さは、機能プロトタイプの摩擦、密閉性、外観を左右します。工業用3Dプリンティングでは、使用される粒子サイズ（ 15～45μm ）のため、印刷直後の表面粗さはRa 3.2～6.3μmとなりますが、精密CNC加工サービスでは、すぐにRa 0.8μmまで、研削によってRa 0.2μmまで粗さを低減できます。この差が、プロトタイプが医療、光学、油圧の要件を満たすかどうかを左右します。これは、プロの3Dプリンティングだけでは解決できない課題です。加工では、表面粗さの要件にどのように対応しますか？

サブミクロン仕上げのための送り速度と工具形状

• パラメータ最適化：極めて微細な超硬インサート（先端半径R0.1mm ）を使用することで、1回転あたりの送り量を0.03mmに削減しました。
• 顧客メリット：1回の切削でRa≤0.8μmを達成できるため、後処理の研磨が不要になり、生産時間を25%短縮できます。

材料固有の切断戦略

1. アプローチ： PMMAにはダイヤモンド旋削加工（ Ra=0.05μm ）、ステンレス鋼304にはCBN研削加工。
2. 結果：追加の研磨なしでISO 1302 N5の仕上げを実現。市販の3Dプリンティングでは表面下の多孔性を除去することはできない。

再クランプ誤差を単一セットアップで排除

• 工程：ワークピースの位置調整を必要とせずに、5軸加工機で荒加工と仕上げ加工を同時に行う。
• 利点： ±0.005mmの寸法精度と表面品質を一度に実現できます。デスクトップ3Dプリンティングでは、サポート材の除去や蒸気平滑化の工程が必要となり、2～3日余計に時間がかかります。

極限の要求に応えるミラーグレードの性能

1. 技術： 400番、800番、1200番の研磨ホイールを用いた段階的な研削の後、ダイヤモンドペーストを用いたラッピングを行う。
2. 結果： Ra 0.2µmの鏡面仕上げで、油圧シリンダーや光学反射板への使用に適しています。低価格の3Dプリンティングでは、化学研磨してもRa 1.6µmを下回る表面粗さは得られません。

この表面加工方法を選択することで、カスタム3Dプリンティングに内在する表面品質の最低基準を回避できます。この技術を用いることで、 Ra 0.2～0.8μmの確実な仕上がりを実現でき、二次仕上げは不要です。最も高精度な3Dプリンティングサービスでさえ、表面制御においては機械加工に劣ります。

幾何学的複雑さが増すと、ラピッドプロトタイピングにおける3Dプリンティングのコストは、CNCフライス加工よりも競争力を持つようになるのはどのような場合か？

部品に深い空洞、中空の格子、またはコンフォーマル冷却チャネルがある場合、切削加工によるCNCでは深刻な工具干渉と高いコーナークリーニングコストが発生します。らせん冷却を備えた油圧マニホールドは、複雑な治具、複数のセットアップ、 48時間以上を要し、不良率は30%を超えます。対照的に、ラピッドプロトタイピング3Dプリンティングのコストは大幅に低下します。金属SLMは、300以上のコンポーネントを24時間以内に1つの部品に統合し、 95%以上の材料利用率を実現します。3Dプリンティングは、複雑な形状のコスト削減を可能にします。

この複雑さのレベルでCNC加工と3Dプリントのコストを比較分析すると、積層造形の優位性が明らかになります。15個以上の内部形状を持つ部品や、コンフォーマル冷却が必要な部品の場合、スケーラブルな3Dプリントはコストを最大40～60%削減し、納期を数週間からわずか数日に短縮します。部品の形状数を評価してください。CNC加工で3回以上の段取りが必要な場合は、積層造形に切り替えて、コストと納期の即時削減を反映したカスタムプロトタイピングサービスの見積もりを依頼してください。

図3：精密な3DプリンティングとCNC加工により、外科手術器具開発用のPEEK部品が製造される。

試作前のDFMレビューは、カスタムプロトタイピングサービスの見積もりを最適化し、設計納品リスクを最小限に抑えるためにどのように役立つのか？

プロトタイプの開発遅延や予算超過の約90%は、加工不可能な設計特性が原因です。経験豊富なエンジニアによるDFMチェックは、コーナー半径、深穴、オーバーハング角度などの潜在的な問題を特定します。このような予防措置により、不要な費用を25%削減し、 2～3日を節約できます。 直接3Dプリントにおける方向最適化も、 DFM最適化によって改善されます。以下の例は、DFM最適化が予測可能な結果を​​もたらす方法を示しています。

内側コーナー半径の適合性

最小内径R ≥ 1.5mmが必要です。そうでない場合は、部品を再設計するか、放電加工（EDM）を行う必要があります。この方法により、200～500ドルの費用と1～2日の追加作業を必要とする予期せぬ二次加工工程を回避できます。カスタムプロトタイプサービスの見積もりでは、必要な製造作業のみが行われるため、見積もり通りの金額をお支払いいただきます。マニホールド形状の場合、製造コストが10%増加するのを防ぎます。

深穴アスペクト比制御

5:1を超える比率ではドリルの破損問題が発生するため、ガンドリルや異なる直径のドリルなど、他の方法が提案されています。これにより、15%から20%の無駄を回避し、納期を厳守できます。カスタム3DプリンティングとCNC加工サービスを組み合わせることで、このような穴は不要になり、ドリル加工も不要になります。また、このプロセスにより、内部構造の検査時間も短縮されます。

積層造形におけるオーバーハング角度の最適化

45度以下の角度にはサポート材が必要となるため、部品の向きをそれに合わせて変更しました。これにより、後処理時間を30%～50%短縮し、下面の仕上がりを確実に維持できます。 少量生産の3Dプリントにおいても、このガイドラインはプリント品質の向上に役立ちます。向きの変更により、寸法を0.1mm削減できます。

壁厚均一性の確保

0.5mm以下の薄肉壁は、機械加工や印刷時に変形するリスクがあります。より安全性を高めるには、材料特性に応じて厚みを増してください。薄肉部品のスクラップを最大80%削減できます。特に筐体やエンクロージャーの場合に効果的です。短納期3Dプリントでは、設計に十分な剛性が必要です。リブやガセットを追加することで、重量を増やすことなくモデルの強度を高めることができます。

見積もり段階でDFM最適化を組み込むことで、真のコストを反映したカスタムプロトタイピングサービスの見積もりが得られ、予期せぬ追加費用が発生することはありません。各問題には実行可能な修正が施され、プロジェクトリスクを70%削減し、初回生産の成功を確実なものにします。積層造形でも切削加工でも、設計は生産準備が整い、コストを25%削減し、納期を2～3日短縮できます。次回のプロトタイプでは、DFMレビューをご依頼ください。納期を100%予測できます。

どのくらいの生産量を超えると、精密3DプリンティングサービスからバッチCNC製造への移行が決定されるのか？

生産される製品の数量は限界費用曲線に影響を与えます。1～5個の場合、精密3Dプリンティングは一定の単位コストでツールが不要となるため、コンセプトテストの点で有利です。しかし、数量が20～500個を超えると状況は一変します。CNC技術が治具を提供し、プログラム作成時間を節約し、サイクル時間を数分に短縮することで優位に立ちます。50個を超えると、総コストは積層造形よりも40%低くなります。 費用対効果の高い3Dプリンティングは、少量の場合のみ安価です。次の表は、変曲点の使い方を示しています。

初期検証フェーズ（1～5ユニット）

1. 金型投資ゼロ： 1個あたりのコストは数量によって影響を受けません。
2. 迅速な反復：治具の購入を必要とせずに、 標準的な3Dプリンティングを適用できます。

小ロット生産（20～500個）

• CNCスケーリング：治具を使用すると、セットアップ時間が半分に短縮されます。
• 単位コストの低下：積層造形技術と比較して30～50％削減。 中規模生産の3Dプリンティングは採算が合わなくなる。

出来高の変曲点（50単位以上）

1. コストの転換点：部品数が50個の場合、 CNC加工と3Dプリンティングのコスト差は40%です。
2. 高いOEE：バーコードシステムにより計画性が確保され、設備稼働率が85%と低く抑えられます。 大量生産の3Dプリンティングはコストがかかりすぎます。

意思決定フレームワーク

• ルール： 5未満の場合 - 加算方式。20～500で中程度の複雑さの場合 - CNC。500を超える場合 - CNCは必須。
• パートナーとしての価値： 3DプリンティングとCNC加工のメーカーとして、生産量最適化に関する客観的な提言を提供します。

このルールに従うことで、試作品段階と量産段階の両方において、最も経済的なソリューションを選択できます。少量生産の場合、積層造形はコストが低く抑えられますが、CNC加工は50個程度の生産でもコストを40%以上削減できます。両方のタイプを提供するパートナーであれば、プロジェクトに追加の入札を行うことなく、両者間のスムーズな移行を実現できます。

図4：PA12およびアルミニウム製ダクトのラピッドプロトタイピング3DプリンティングのコストをCNC加工と比較した図。

3DプリンティングおよびCNC加工の有資格メーカーを選ぶ際に、材料の多様性がなぜ重要なのか？

実地試験では、最終的な部品と全く同じ物理的特性を持つプロトタイプを作成する必要があります。多様な材料を使用することで、高真空、 200℃の温度、腐食などの条件下での試験が可能になります。カスタム3Dプリンティングによって材料の選択肢は増えますが、粉末のばらつきはHDTや誘電率に影響を与えます。精密CNC加工サービスは、実際の鍛造材から行われ、元の材料特性はすべて保持されます。医療グレードの3Dプリンティングは解剖学的プロトタイプに適していますが、試験目的には実際の材料が必要です。

正確な検証のために、元の材料特性を維持する

保証された棒材（ PEEK、Ti-6Al-4V、316L ）から機械加工された部品は、公開文献に記載されている機械的特性を保証します。特殊フィラメントに使用されている添加剤によって、部品の物理的特性が変化することはありません。機械加工により、PEEKは200℃までの温度でHDT（熱膨張温度）を240℃以上に維持できます。強化グレードは閾値が15～25℃低く、エンジニアリンググレードの3Dプリンティングではこのような熱安定性は得られません。

添加剤における隠れた特性の逸脱を回避する

一部の特殊フィラメント（ PA12-CF、コバルトクロムなど）には、熱特性や電気特性に影響を与える添加剤が含まれています。そのため、RFエンクロージャや熱交換器の試験に不合格となる場合があります。バージン材料のCNC加工が必要となる状況を把握するために、材料表を確認してください。信頼性の高い3Dプリントは同様の仕様を提供する可能性がありますが、HDT（熱変形温度）と耐薬品性を確認することを忘れないでください。

50種類以上のエンジニアリングプラスチックと金属を1つの供給元から入手できます。

材料在庫には、あらゆる種類のプラスチックと金属（ POM-C、Ultem 1010、真鍮C3600、金型鋼H13 ）が含まれます。発注ははるかに簡単かつ透明になります。異なる種類の材料を含む複雑な注文の場合、仕入先管理コストは30～40%削減されます。高温3Dプリンティングでは、このような多様な合金を保証することはまだできません。

テスト環境に基づく意思決定ガイド

150℃を超える高温環境、腐食性環境、または金属に疲労荷重がかかる環境で作業する場合は、CNC加工を選択してください。複雑な内部構造が必要な場合や室温での試験が必要な場合は、積層造形を選択してください。3DプリンティングとCNC加工のメーカーは、客観的なアドバイスを提供するための知識基盤を備えています。必ず材料データシートを確認してください。

材料に関する専門知識を持つ積層造形およびCNC加工メーカーを選ぶことで、試作品が実際の機器と同じように機能することを保証できます。解剖学的モデルには生体適合性樹脂を使用できますが、荷重を支えるインプラントには認証済みの材料を使用したCNC加工が必要です。このチェックリストを活用して、誤った試験結果を防ぎ、より迅速に市場投入を実現しましょう。

LS Manufacturingは、医療用内視鏡のチタン製カメラハウジングにおける重要なプロトタイプ製作上の課題をどのように解決したのか？

ドイツの医療技術企業は、先進的な内視鏡用のチタン合金Ti-6Al-4Vマイクロカメラハウジングを求めていました。仕様では、肉厚0.4mm 、内径0.3mmのマイクロチャネル、直径公差≤±0.008mm 、表面粗さRa 0.4μm 、内部バリなしが求められていました。ヨーロッパの3つの異なる積層造形会社は、不均一な熱収縮による薄肉歪みのため、 80%の不良率で仕様を満たすことができませんでした。チタンは加工硬化を起こしやすいため、CNC加工も成功しませんでした。

クライアントの課題

設計には、0.4mmの壁厚、0.3mmの溝厚、±0.008mmの公差という3つの重要な要素を組み込む必要がありました。これまでのマイクロ3Dプリンティングの試みはすべて、熱収縮時の薄肉部の歪みにより80%の不良品が発生していました。薄肉部と溝の加工が困難であることに加え、加工硬化による工具の損傷も相まって、CNC加工は実現不可能でした。クライアントは、数百万ドル相当の臨床試験の6ヶ月間の遅延に直面していました。

LSマニュファクチャリングソリューション

この共同プロジェクトでは、 5軸CNC加工と金属3Dプリンティングの両方の専門家が参加し、DFM（設計製造性）分析を実施しました。最初の工程では、選択的レーザー溶融（SLM）方式によるチタン3Dプリンティングで、ミクロンサイズのTi-6Al-4V金属粉末を用いて、 0.2mmの仕上げ公差でデバイスの内部チャネルとブランクを製造しました。その後、部品はスイスのミクロン社製5軸加工機に移送され、 70バールの冷却圧力でダイヤモンドコーティングされたマイクロカッターを用いて加工されました。

結果と価値

最初の15台は、 ±0.005mm （ ±0.008mmよりも優れている）の公差、 0.35μmの表面粗さRa 、バリ欠陥ゼロ、 134℃での蒸気滅菌後の完全な漏れ防止という条件を満たしました。納期は4週間から9日間に短縮され、5軸加工と比較して45%のコスト削減を実現しました。3Dプリンティングによる積層造形により内部に複雑な形状が作られ、CNC加工により外部の精度が保証されました。顧客は予定より3ヶ月早く臨床承認申請を完了し、先行者利益を獲得しました。

この事例は、ハイブリッド製造プロセスを用いて複雑な医療工学上の課題を解決する当社の卓越した能力を示しています。積層造形と高精度CNC加工の利点を融合させ、それぞれ内部および外部のニーズに対応することで、積層造形単独では実現できないソリューションを提供できます。当社の生体適合性3Dプリンティングソリューションは、そうでなければこれらの要求を満たすことはできなかったでしょう。医療機器のプロトタイプ製作で困難な課題を抱えているなら、ぜひ当社にご相談ください。

単一プロセスによるアプローチが失敗した場合、ハイブリッド製造が成功します。試作品に積層造形とCNC加工を組み合わせたソリューションをご検討される場合は、当社のエンジニアリングチームまでお問い合わせください。実現可能性の評価と迅速なお見積もりをご提供いたします。

よくある質問

1. カスタムCNC加工サービスにおける、絶対的な最小肉厚はどれくらいですか？

アルミニウム合金やステンレス鋼部品の加工において、当社のCNC切削精密加工技術は、変形することなく最大0.5mmの肉厚を維持できます。PEEKなどのプラスチック部品の精密旋削加工やフライス加工では、最大0.3mmの局所的な薄肉加工が可能です。

2. 工業用3Dプリンティング材料は、CNCフライス加工部品と全く同じ機械的強度を実現できるのか？

両者は完全に同等ではありません。金属DMLS 3Dプリンティングは、HIP処理後に99.5%以上の密度と基材と同等の引張強度を実現できますが、Z軸方向の動的疲労寿命は、同じ合金の鍛造およびCNC加工製品と比較して約15～20%短くなります。

3. 生産量は、CNC加工と3Dプリンティングのコスト曲線にどのように動的に影響しますか？

1～5個の少量生産の場合、 3Dプリンティングでは治具が不要なため、非常に経済的です。しかし、30～500個の大量生産になると、 CNC加工の初期費用が大幅に償却されるため、価格は飛躍的に低下し、積層造形よりも30～50%も安くなる場合があります。

4. LS Manufacturingでは、精密3Dプリントの表面粗さを改善するために、どのような後処理工程が利用可能ですか？

当社では、マイクロビーズブラスト、CVD研磨、手動研削・研磨、電気化学研磨、テフロンローラー研磨など、幅広い後処理サービスを提供しています。これにより、3Dプリント直後の表面粗さRa 6.3µmをRa 0.8µm以下に低減することが可能です。

5. なぜ90度の鋭角な内角は、精密CNC加工のコストを大幅に増加させるのでしょうか？

CNCフライス盤の回転カッターは、常にカッター先端の半径に等しい円弧（R角）を生成します。正確な90°の内角を得るには、高価な放電加工（EDM）または専用のプランジフライス加工を適用する必要があり、R角が大きいモデルと比較して全体的なコストが200%以上増加します。

6. 単一部品の金属3Dプリントプロジェクトにおける最大寸法拡大縮小限界はどれくらいですか？

LS Manufacturing社は、最大400mm x 400mm x 450mmまでの一体型金属部品を製造できる、先進的な産業用金属SLMプリンターを使用しています。プロジェクトのサイズがこの範囲を超える場合は、部品を分割して印刷し、CNC溶接によって必要な形状に仕上げることをお勧めします。

7. 御社のエンジニアリングチームから、カスタムプロトタイプ製作サービスの詳細な見積もりを受け取るまで、通常どのくらい時間がかかりますか？

お客様から、STEP/IGSファイル形式の図面一式、およびモデルの寸法と公差を示す図面やPDFをご提供いただければ、経験豊富なエンジニアがモデルの製造可能性を分析し、 24時間以内に詳細な見積もりを作成いたします。

8. LS Manufacturingは、飛行準備が整った航空宇宙プロトタイプまたはISO 13485準拠の医療機器部品を製造するための認証を受けていますか？

はい。LS Manufacturingは、航空宇宙産業向けのAS9100D、医療機器向けのISO 13485、およびISO 9001:2015を含む、すべての品質認証を取得しています。すべての試作品部品には、完全なトレーサビリティを確保するために、CMM検査データと材料証明書の完全な文書が添付されます。

まとめ

3DプリンティングとCNC精密加工は、プロジェクトの目標達成を支援する最適な組み合わせです。複雑な形状の迅速なプロトタイピングが必要な場合は、3Dプリンティングサービスを利用してコストを最小限に抑えましょう。プロジェクトが次の検証段階に進む場合、または100MPaを超える機械的特性、 0.01mm以下の公差、あるいは50～500個の生産数量が求められる場合は、CNC加工が最適な選択肢となります。時間の無駄はお金の無駄です。

試作品の製造過程でミスを犯し、貴重な時間を無駄にしないようにしましょう。LS Manufacturingは、50名以上の経験豊富なシニアエンジニアチームを貴社のプロジェクトに派遣いたします。こちらをクリックして迅速な見積もりを取得し、STEP/IGS/PDFファイルを添付してください。24時間以内に、競争力のある複数段階の価格表と部品のDFMレポートをお送りいたします。

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LS製造チーム

LS Manufacturingは業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに特化しており、20年以上の経験と5,000社以上のお客様との実績があります。高精度CNC加工、板金加工、3Dプリンティング、射出成形、金属プレス加工など、ワンストップの製造サービスを提供しています。
当社工場は、ISO 9001:2015認証を取得した最新鋭の5軸加工センターを100台以上保有しています。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに24時間以内の最短納期で対応いたします。LS Manufacturingをお選びください。効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムをお選びいただくことを意味します。
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