銅・真鍮スタンピングサービス：カスタム電気接点における課題と解決策

銅・真鍮スタンピングサービスは、新エネルギーやスマートグリッド関連アプリケーション向けに特別に開発された精密電気接点成形ソリューションです。バリ、クラック、スプリングバックなどの銅・真鍮スタンピングの問題を解決します。安定した生産公差は0.005mmに達し、マイクロクラックの99%が除去され、接触抵抗も安定しています。新エネルギー高電圧機器の電流密度基準の改訂に伴い、C11000銅およびC26800真鍮接点スタンピングは欠陥が発生しやすく、溶接品質や電気的安定性に直接影響します。

従来のプレス加工メーカーは、金型流動解析に関する専門的な知識や技術を持ち合わせていないため、エッジの摩耗、バッチの一貫性の低下、さらには高速プレス加工時の熱暴走リスクといった問題が生じています。LS Manufacturingは、20年にわたる精密プレス加工技術の経験を活かし、金型最適化や応力制御といったコアプロセスを解説することで、企業が量産プレス加工における問題に直面しないよう支援します。

精密銅・真鍮プレス加工サービスのコア技術の概要

本章では、銅および真鍮製電気接点のプレス加工における主要な技術的パラメータと実施基準の概要を説明し、技術担当者や購買担当者が工程の要点を迅速に理解し、大量生産における欠陥を効率的に防止するための方法を提供する。

主なポイント

• 片側クリアランスの接触プレス金型は、二次せん断バリを99%除去し、接触端面を平坦に保つためには、材料厚さの6%～8%以内に制御する必要がある。
• C26800真鍮を90°曲げ加工する場合、企業はR0.5パンチとマイクロスタンピング補正技術を組み合わせて、約3.5°の残留スプリングバック誤差を相殺する必要があります。
• LS Manufacturing社の全施設はSPC/CPKシステムの検証に基づいており、これにより0.005mmの安定した電気接点バッチ公差出力と、欠陥ゼロの納品基準が達成されています。

電気コネクタに関する課題解決に、LS Manufacturingのカスタム金属プレス加工サービスを信頼する理由とは？

精密電気接点プレス加工における競争力の核心は、汎用的な加工技術を用いるのではなく、専門知識と標準化された技術を用いて、コネクタの量産における不良の問題に効率的に対処することにある。

業界標準に沿って、私が3か月かけて複数バッチの真鍮接点プレス加工実験を行った結果、バッチ品質問題の90%は材料異方性の制御不足に起因することが判明しました。当社のチームはIEC 60470電気接点成形規格を厳守し、金型設計段階で完全な寸法応力シミュレーションを実施しています。また、工場はIATF 16949:2021自動車産業品質システムの認証を取得しており、すべてのプロセスパラメータは追跡可能です。

実際の現場での展開を通して、問題の本質が明らかになりました。プレス加工メーカーの大多数は、外形寸法を完璧にすることだけに注力しており、ミクロンレベルの残留応力が長期間の使用後に疲労亀裂を引き起こすことを認識していません。20年にわたる経験に基づき、硬度の異なる原材料や異なるロットにも対応できる銅および真鍮のプレス加工パラメータライブラリを作成しました。これにより、ロット間のばらつき問題を完全に解消し、すべての製品の接触抵抗値が0.2mΩ未満であることを保証します。

長年にわたり精密カスタム金属プレス加工サービス分野を発展させてきた結果、当社は測定データ、コンプライアンスシステム、および成功事例を通じて技術力を実証し、ハイエンド電気コネクタの厳しい量産要件を完全に満たしています。

工程の互換性を迅速に確認したいですか？ハイエンド電気接点の量産における品質管理要件を徹底的に理解していただくために、弊社の専門的なスタンピングプロセスに関するホワイトペーパーを無料でご提供しております。ぜひご活用ください。

電気接点にカスタム銅プレス加工を選ぶ理由とは？

銅製スタンピング電気接点の場合、プロの銅製スタンピングサービスが最良の選択肢となるべきです。なぜなら、彼らだけが、高電圧および高周波電気接点の接触抵抗を0.2mΩ未満に抑え、長時間の電流負荷後でも温度上昇を30℃未満に抑えることを保証できるからです。

主流の電気接点加工技術の比較

精密金属プレス加工は、ハイエンド電気接点の量産において不可欠な手法です。様々な加工技術は、精度、コスト、量産安定性において非常に大きな違いがあり、それぞれ異なる用途に適しています。以下に、主要なサイズを比較します。

カスタムスタンピングのコア材と加工プロセスの利点

銅の高い導電率は、最高級の電気接点の性能を決定づける要素です。LS Manufacturing社は、銅含有量が99.90%以上のブランドの高導電率赤銅C11000を製品に採用しています。この決定は材料科学的な観点からなされたものであり、同社製品の電気抵抗が非常に低い主な理由の一つです。 工業用金属プレス加工における原材料の純度基準は非常に厳しく、多くの原材料が最初のスクリーニングを通過しません。

1. より高い精度：当社のカスタム金属プレス加工サービスの生産能力は毎分300個のプレス加工ですが、精密金型を使用することで、材料から切り出される光沢帯の割合を70%以上に高めることができます。これにより、粗い切断面による抵抗値のばらつきを効果的に排除できます。
2. 安定性の向上：プログレッシブダイ高周波プレス加工技術は、バッチドリフトの問題を完全に回避する優れた方法です。破損や故障のリスクも大幅に低減するため、自動車の高電圧急速充電端子や回路遮断器ヘッドなどの非常に重要な部品にも適しています。
3. 優れたコスト効率：大規模なプレス加工生産は、CNC加工に比べて単位コストがはるかに優れています。そのため、購入者にとって手頃な価格で大量生産ソリューションを見つけるための最適な方法と言えます。

図1：形状の異なる、各種カスタムプレス加工された銅製電気接点部品。

精密銅プレス加工におけるエッジバリの問題への対処法とは？

高導電性銅のプレス加工およびせん断加工後のバリ高さを0.01mm以内に抑えるための鍵は、金型の片側クリアランス設計とプレス加工時の潤滑速度のマッチングであり、これは精密金属プレス加工サービスのコアプロセス基準である。

銅バリが発生する主な原因

銅の延性は、プレス加工の品質に直接影響します。C10200銅は最も高い延性を示し、加工硬化も容易です。また、この銅を高速プレス加工する際に、接着剤がパンチに付着すると、0.05mmを超える硬いバリが発生する可能性があります。これらのバリは、めっき層の表面粗さや局所的な流路の偏りを引き起こし、最終的には電気接点の安全性を損なうことになります。製造上の欠陥を防ぐためには、信頼性の高い金属プレス加工が不可欠です。

独自のバリ取りプロセス設定ソリューション

高電圧端子プレス加工プロジェクトに取り組んだ結果、適切なパラメータ比率を用いることでバリの問題を完全に解消できることが分かりました。

このソリューションは、接触バリを0.01mm以内に厳密に制御し、自動車グレードの カスタム電気接点プレス加工におけるバリのない要件を満たします。完全なプロセスパラメータ表を入手するには、無料のカスタマイズされたバリ取りプロセスソリューションをご利用いただけます。

図2：精密プレス加工された銅接点と表面に付着した加工屑。

真鍮プレス加工におけるスプリングバック制御のための最適なソリューションは何ですか？

真鍮製電気接点の過剰な曲がりや反発の問題を解決するための根本的な解決策は、過曲げ補正金型を使用し、下死点でマイクロメートルレベルの精密な圧力仕上げを行うことで、コアが真鍮プレス加工におけるスプリングバック制御の正確な着地を実現することである。

真鍮スプリングバックの不正確さの主なポイント

真鍮の硬度のばらつきは、 曲げ加工の精度において重要な要素となります。C26800およびC2600タイプの真鍮は加工硬化指数が高いことで知られており、曲げ加工後のスプリングバック角が2.5°から4.5°まで不規則に変化することがよくあります。ロットごとの材料硬度のばらつき（HV95～115）により、接点アセンブリの同軸度やシール性能が著しく低下する可能性があります。このようなロットごとの精度差を補正できるのは、 信頼性の高い金属プレス加工のみです。

ミクロンレベルのスプリングバック制御技術

• インテリジェントな過曲げ補正：金型には弾性率のフィードバックブロックが内蔵されているため、材料の自然なスプリングバックを相殺するために3.8°の過曲げ補正がプリセットされています。
• 最終精密調整：プログレッシブダイには加圧リブステーションが設けられており、150MPaの単位補正力を加えることで、乱れた結晶構造を破壊すると同時に、材料中の残留応力を除去します。
• 標準パラメータ選択：曲げ半径を材料の厚さと降伏強度に等しくすることで、90°曲げの角度公差を0.5°以内に安定的に制御できます。

真鍮を急角度に曲げた際に発生する微細な亀裂を防ぐクランプ方法はどれですか？

1.0T未満の鋭角曲げにおける高硬度真鍮接点の微細亀裂を防止するためには、テクスチャ角度の配置を厳密に標準化し、漸進成形を行う必要があり、これらは真鍮の信頼性の高いプレス加工ソリューションの鍵となる技術である。

微小亀裂の主な原因

結晶粒の方向がずれると、曲げ部分に沿って亀裂が発生します。ほとんどのメーカーは、真鍮圧延における結晶粒の方向をあまり考慮していません。曲げ線が結晶粒の伸長方向とずれると、微小亀裂（約20μm～40μm）が発生します。振動運転が長期間続くと、疲労破壊につながり、製品寿命が大幅に短縮されます。 高速金属プレス加工では、亀裂の発生を防ぐために専用の成形プロセスが必要です。

亀裂ゼロのプレス成形規格

リン青銅接点の量産プロジェクトにおける実務経験から、専用の成形基準を用いることで、亀裂欠陥を完全に排除できることを学びました。

1. レイアウト設計の標準化：応力集中領域を避けるため、部品の曲げ線は材料の繊維方向に対して45度または90度の角度を維持することが必須です。
2. 段階的な成形プロセス： R1.2の予備曲げとR0.5の精密曲げという段階的な成形プロセスを採用することで、この方法は、単一の高強度曲げで材料の結晶格子が引き裂かれるのを防ぎます。
3. 正確なパラメータマッチング：成形限界図を用いてパラメータを調整することで、曲げ加工部において亀裂のない成形を実現しつつ、材料の高硬度（HV120+）を維持することができ、これにより精密プレス加工製品の品質を一貫して確保できます。

この技術は、特注のプレス加工された電気部品の耐疲労性を保証し、過酷な産業環境下でも使用できるようにしています。

インライン式マルチステーションプログレッシブダイが、一貫性を保つために不可欠な理由とは？

何十万個もの接点において0.005mmという非常に厳しい公差を保証する唯一の方法は、高精度なマルチステーションプログレッシブダイと赤外線ストリップセンサーを内蔵し、量産される銅製スタンピング電気接点の品質の一貫性を直接的に判断することです。

単一ステーション金型大量生産の主な欠点

シングルステーション金型は誤差の蓄積を引き起こします。シングルステーション金型の繰り返しクランプは位置決め誤差の累積につながり、これが精密接点の寸法ずれや品質のばらつきの最大の原因となり、大規模量産の要求を満たせません。信頼性の高い金属プレス加工による試作は、様々な精密接点の量産と密接に関連しています。

マルチステーションプログレッシブダイ品質保証システム

当社の機械ラインは、SAE J1940:2020精密プレス加工量産規格の要件を厳密に満たしており、優れたコア構成上の利点により、精密プレス加工生産の安定性を総合的に確保しています。

• マルチステーション統合レイアウト： 18の成形ステーションを統合し、送り出し、打ち抜き、曲げ、切断の全工程を1回の停止で行うことにより、複数のクランプミスを回避します。
• 優れた位置決め機構：サーボフィーダーは、0.002mmのステップ精度を実現し、金型内サイドエッジガイドピンによるダブルロック位置と組み合わされています。
• 連続オンライン検査： CCDビジョンシステムは、幾何公差を100%記録します。3つの連続した部品が許容範囲を超えた場合、自動的に補正が行われるか、機械が停止され、絶対的な品質管理が徹底されます。

この高精度金属プレス加工サービスシステムは、数百万個の製品に対してゼロ公差のドリフトを実現します。同一製品の安定した量産ソリューションを確保するため、図面をご提出いただければ、カスタマイズされた量産見積もりをご提供いたします。

図3：複数のパンチで金属帯をプレスする順送金型プレス機。

カスタム電気接点のプレス加工は、工具の急速な摩耗をどのように防ぐことができるのか？

純銅の付着や高速プレス加工における切削刃の摩耗といった問題に対処するため、業界が計画しているアプローチは、超微細タングステン鋼インサートを組み込んだ粉末高速度鋼を採用することであり、これにより金型材料の観点から、カスタム電気接点プレス加工の量産における安定性が保証される。

金型摩耗の根本的な理由

銅の冷間溶接は工具摩耗の原因となります。純銅は非常に高い延性を持つため、冷間溶接によるはんだ付着が容易に発生し、パンチエッジの剥離やギャップの崩壊を引き起こし、最終的にはバッチ製品の寸法ずれにつながります。金型修理のための頻繁なダウンタイムは、納期の大幅な遅延を招くだけでなく、コスト上昇にもつながります。

金型の耐摩耗性強化

1. 高性能材料への置き換え：従来のCr12MoV鋼の代わりに、ASP-23粉末高速度鋼（HRC62-64）とKG7超微細タングステン鋼を使用して、基材の硬度を向上させています。
2. ナノコーティングによる強化：チタン炭窒化物膜は、通常の鋼材よりも10～20倍硬く、摺動相手との摩擦が非常に少ない。厚さ2.0μmのDLC（ダイヤモンドライクカーボン）コーティングは、表面摩擦係数を0.1以下に低下させるため、銅の付着を防ぎ、金型の寿命を効果的に延ばすことができる。
3. 金型修理サイクルの更新： 1回の金型修理で実施できるプレス加工回数が5万回から35万回に増加します。この変更により、ダウンタイム損失と生産コストが大幅に削減されます。

図4：白地に、電気接点用の真鍮製プレス加工部品一式。

貴社のカスタム金属プレス加工サービスは、メッキ剥離が全くないことを保証していますか？

プレス加工後の電気接点表面のめっき層の膨れや剥離を除去するために使用できる技術的方法は、徹底的な脱脂処理とナノレベルのニッケル下地層の制御を行うことです。このようにして、お客様のカスタム金属プレス加工サービスの表面処理において、非常に堅牢な品質保護体制を構築することができます。

めっき剥離の主な問題点

残留油分による汚染は、めっきの品質に悪影響を及ぼします。プレス加工時に残留する潤滑油の炭化水素は、曲げ加工部品の手の届きにくい部分に閉じ込められ、高温溶接時に膨れ、剥離、めっきの酸化を引き起こし、最終的には完全な不良につながります。適切な表面処理を行わないと、 プレス加工製品は規格を満たすことができません。

プロセス全体にわたる完全なめっき保護技術

• 徹底的な脱脂と洗浄： 18メガオームの超純水を用いた5段階の超音波洗浄により、微細な油分残留物を100％除去し、その結果、後続の電気めっき工程の安定した性能が確保されます。
• 正規化された下地めっき：表面の銀めっきおよび錫めっきの安定した下地として、厚さ2.5～3.5μmのニッケルスルファミン酸塩下地層を塗布する必要があります。
• 精度厚さチェック： XRF厚さ計を使用して完全なポイントサンプリング検査を実施し、完成品が24時間中性塩水噴霧試験に合格することを確認します。これは、ハイエンドコネクタの腐食防止要件です。

早期のDFM評価は、カスタムスタンピングの見積もり価格をどのように削減できるのか？

試作品設計段階でディープ・マニュファクチャラビリティ（DFM）対策を組み込むことで、研究開発チームは金型開封段階でも射出成形における潜在的な欠陥の約92%を排除できます。また、量産時の償却費を30%削減できるため、カスタムプレス加工された電気部品の量産コストを効果的に管理できます。

従来の処理方式のコスト面でのデメリット

試行錯誤を繰り返す生産方式では、全体的なコストが上昇します。一般的なプレス加工メーカーは、サンプル作成時に図面を盲目的に踏襲し、成形応力や材料ロスといった問題を無視します。量産段階では金型の修理が頻繁に発生し、結果として単価が急騰し、納期が遅延します。 経済的な金属プレス加工の最適化によって、量産コストを初期段階から抑制することが可能です。

DFM（設計製造性）のプレプロダクション最適化の本質

唯一のコスト計算方法：プレス加工量産単位コスト＝金型償却費－総生産能力＋材料ロスコスト＋加工コスト。綿密に計画された生産前準備は、様々な費用を削減する上で非常に効果的です。

1. 欠陥シミュレーション予測： AutoFORM 3D CAEシミュレーションは、最大1日でスプリングバックや過剰な薄肉化率などのさまざまな問題を発見するのに役立ち、これにより量産リスクを最小限に抑えます。
2. 材料使用効率の向上：サンプル間隔を3.0mmから1.8mmに縮小することで、スクラップ量を大幅に削減できます。
3. 試作成形費用を削減：試作成形を最小限（またはそれ以下）に抑え、認証後も14日以内に迅速にサンプルを納品することで、金型償却コストを削減できます。

試作段階におけるDFM最適化により、真鍮のプレス加工ソリューションは品質と価格の両面で優位性を発揮します。量産リスクを未然に防ぎたいとお考えですか？無料のプロフェッショナルDFM評価レポートをご入手ください。

LSマニュファクチャリング社による電気自動車用バスバー向けカスタム真鍮プレス加工

新エネルギー車向け高電圧真鍮接点の大量生産は、スプリングバックのばらつきや溶接部の破損といった問題によってしばしば阻害される。LS Manufacturingは、真鍮プレス加工における長年のスプリングバック制御技術を駆使し、国際的な自動車メーカーのサプライチェーンにおける大量生産の危機を解決することに成功した。

クライアントの問題

2025年11月、ドイツの大手自動車部品メーカー（ティア1）は、 800Vの新型高電圧急速充電システム向けC26800真鍮複合接点の量産において、大規模な生産停止に見舞われた。同社の現在の欧州サプライヤーが、高速プレス加工工程における4.2°の残留スプリングバック問題を解決できず、接触面に0.15mmのずれが生じたためである。

このような欠陥により、 自動レーザー溶接において溶接不良やスパッタリングが発生し、製品の歩留まりはわずか74%にとどまりました。車両全体の量産計画が遅延しただけでなく、顧客は高額なサプライチェーン関連のクレームにも直面することになり、精密プレス加工工程管理の重要性が改めて浮き彫りになりました。

LSマニュファクチャリングソリューションズ

LS Manufacturingは、顧客からの支援要請に応え、経験豊富な金型エンジニア5名からなるタスクフォースを直ちに編成しました。まず、原材料の機械的特性を再確認し、正確な硬化曲線を決定するためにサンプルを採取しました。その後、チームはさらに一歩踏み込み、3段階の曲げスプリングバック補正手順を含む、最大320ストローク/分のプレス速度を実現できる16ステーションの超高速順送金型システムを構築しました。

同時に、超硬質KG7タングステン鋼パンチHV2800を使用し、曲げ加工時に180MPaの瞬間的なパルス圧力を加えることで内部応力を解放した。これに加え、オンラインレーザー距離計を用いてプレス機の下死点ストロークをリアルタイムで閉ループ制御することで、 プレス加工の精度を徹底的に保証した。

結果と価値

これらの改善は非常に大きなものでした。特注電気接点プレス加工製品のバッチ平面度は0.04mmレベルに制御され、顧客の図面基準である0.08mmをはるかに上回りました。製品の能力指数CpKは1.67、曲げ加工時の微小亀裂検出率は0%、レーザー溶接歩留まりは99.95%に向上しました。この最適化により、顧客は単位生産コストを28%削減し、納期を4週間短縮し、サプライチェーンのボトルネックを完全に解消することができ、海外の顧客から高い評価を得ることができました。

この事例は、ハイエンド量産プロジェクトにおける精密プレス加工技術の真価を余すところなく示しています。貴社も同様の高圧接触量産における課題に直面していらっしゃいますか？LS Manufacturingのエンジニアと個別にご相談いただければ、お客様に最適なソリューションをご提案いたします。

よくある質問

Q1：貴社の電気部品向け精密金属プレス加工サービスの標準寸法公差はどのくらいですか？

当社は、高精度なフルサーボ式プログレッシブダイ装置と金型内ビジョン補正システムを組み合わせることで、自動車グレードの量産における電気接点の寸法および位置公差を0.005mm以内に抑えることに成功しました。

Q2：LS Manufacturingは、異なる原材料ロット間で真鍮プレス加工におけるスプリングバック制御の一貫性をどのように確保していますか？

真鍮コイルの各バッチについて、降伏強度と硬度のサンプリング試験を行い、材料特性の差異を記録します。金型下死点仕上げ圧力をミクロンレベルで微調整することにより、各バッチ間のスプリングバックの差異を解消することができます。

Q3：少量注文（MOQ）でのカスタム刻印入り電気部品の競争力のある個別価格を提示していただけますか？

当社では、少量生産の試作、試作、量産における工程コストや金型償却費の配分を含む、お客様に合わせたサプライチェーンソリューションをご提供できます。また、少量生産のご要望にも対応できるよう、詳細かつ市場に基づいた透明性の高い価格情報をご提供いたします。さらに、図面を直接アップロードしていただくことで、迅速かつ正確な量産見積もりも可能です。

Q4：LS Manufacturingが中国における銅製プレス加工電気接点の主要サプライヤーである理由は？

当社は20年にわたり業界に深く関わってきたことで、銅および真鍮の金型開発に関する深い理解を培ってきました。当社のすべての機械には金型内赤外線寸法センサーが搭載されており、生産のあらゆる段階でリアルタイムの品質管理が可能となるため、精度、安定性、納期効率の優れたバランスを実現しています。

Q5：高級銅・真鍮のプレス加工サービスに固有のエッジバリの問題をどのように解決しますか？

最初のステップは、金型切削刃の片側クリアランスを材料厚さの7.2%という最適値に調整することです。TDコーティングを施した高速耐摩耗パンチングツールと特殊な潤滑方法を組み合わせることで、接触点のバリレベルを0.01mm以内に安定的に維持することが可能です。

Q6：貴社のカスタム金属プレス加工では、銀メッキやニッケルメッキなど、部品への全面的な表面メッキを施すことは可能ですか？

製造サービスに加え、製品の仕上げおよび配送サービスも提供しています。当社の銀およびニッケルの選択めっきプロセスは、高精度で完全自動化されたワンストップサービスです。めっきの均一性は非常に高く、ラインから出荷されるすべての製品は、24時間の塩水噴霧腐食試験に確実に耐えることができます。

Q7：貴社工場では、カスタム電気接点のプレス加工生産を開始する前に、どのような技術データや資料を提供していますか？

正式な金型開封前に、お客様には完全なDFM（設計製造性）最適化レポートを提供するとともに、自動スプレッドシートソフトウェアでシミュレーションした応力および変形の動的データも同時に提供し、成形不良を事前にすべて回避します。

Q8：LS Manufacturing社が真鍮の複雑なプレス加工ソリューション向けに検証済みのツールサンプルを納品するまでには、どのくらいの時間がかかりますか？

高度なCAEデジタルシミュレーション技術と柔軟な金型補修技術を活用することで、試作にかかる時間を大幅に短縮することが可能となり、検査済みで合格基準を満たした複雑な真鍮プレス加工サンプルを14営業日以内にお客様にお届けすることを保証いたします。

まとめ

高品質の銅および真鍮製電気接点の量産は、今日では、さまざまな技術と知識の深い統合を根本としています。それは材料特性の制御にとどまらず、設計精度や金型応力、表面処理など、多岐にわたります。小さなバリ、スプリングバック誤差、微細な亀裂は、機器の漏洩、熱暴走、溶接不良など、全く異なる規模の安全上の危険を引き起こす可能性があります。

LSマニュファクチャリングは、数値に裏付けられた技術パラメータ、標準化された品質管理システム、そして実際の事例に基づいた研究に注力しています。SPC /CPKによる量産管理とミクロンレベルの金型最適化技術を活用することで、精密電気接点の量産における一貫性の問題に徹底的に取り組み、新エネルギーおよびスマートグリッド機器の安全かつ安定した稼働を保証します。

低価格加工における品質のばらつきや納期遅延によって発生する研究開発費やサプライチェーンコストを削減しましょう！高電圧バスバー、遮断器端子、精密銅ばねなどの図面開発や量産代替品の検討段階にあるお客様は、いつでも2D/3Dエンジニアリング図面をお送りいただければ、無料の専門的なDFM技術評価と非常に競争力のある量産見積もりをご提供いたします。

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LS Manufacturingは業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに特化しており、20年以上の経験と5,000社以上のお客様との実績があります。高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリンティング、射出成形、金属プレス加工など、ワンストップの製造サービスを提供しています。
当社工場は、ISO 9001:2015認証を取得した最新鋭の5軸加工センターを100台以上保有しています。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに24時間以内の最短納期で対応いたします。LS Manufacturingをお選びください。効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムをお選びいただくことを意味します。
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