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CNC加工用DFMこれは、設計面と製造面に関するギャップを埋めるのに役立つアプローチとみなすことができます。これは、製造業者が通常、高い加工の複雑さ、コストの超過、プロジェクトの遅延などの問題に直面しているためであり、これはプロジェクト、ひいては競争による市場の製品にとって大きな不利となると考えられます。
この課題が生じるのは、設計における製造知識が欠如しているため、通常、生産チームが設計プロセスに統合されていないことと、プロトタイプで欠陥が特定される前に製造最適化のアイデアを組み込むことができない場合、生産チームが遅れて参加することが多いためです。
CNC 加工用 DFM クイックリファレンス
| カテゴリ | 重要な原則 | 避けるべきよくある落とし穴 | 設計最適化のヒント |
| 形状と機能 | 3D ジオメトリを簡素化します。標準ツール向けの設計。顔の特徴が非常に縦長であったり、薄いものではありません。 | 極端に細長い壁。小さな深い穴。アクセスできない内部の空隙。 | 内側のコーナーにフィレットを追加します。すべての穴のサイズを標準化する必要があります。止まり穴の深さと幅の比率を制御する必要があります。 |
| 公差と仕上げ | 合理的 CNC加工公差レベル。機能データに基づいて終了を呼び出します。 | 許容誤差を超えます(通常 ±0.025mm)。表面仕上げが不適切(例: Ra=0.4µm)。 | 可能な場合は、デフォルトの許容レベルの使用。クリティカル サーフェスの選択のみ。可能な限り後処理。 |
| 材料の選択 | 機械加工性に基づいています。 | 非常に硬い材料またはゴム状の材料。在庫材料の入手可能性は考慮されていません。 | 6061 または 304 ステンレス鋼合金を使用します。 |
| セットアップと固定 | 安定した固定を実現する設計。ツールへのアクセスを許可します。 | しっかりとクランプできない部品。多くの設定が必要な機能。 | 平行なクランプ面を含みます。ツールアクセス穴/チャネルを追加します。必要な方向を最小限に抑えます。 |
DFM 用 CNC加工は、この積極的なアプローチ、つまり最初からチームでのアプローチを意味し、教えます。製造可能性は、設計段階の初日から、可能な限り幾何学的な単純化、公差、適切な位置に合わせた設計によって重点を置く必要があります。そうすれば、コスト、時間、欠陥ユニットに関して大きな見返りが得られます。 DFM の目標は、製造時に発生する可能性のある問題を解決して高品質の製品を開発することです。
このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験
文献には DFM に関する情報が溢れていますが、私たちの文献は生産現場から話しているという点で異なります。リソースとして、このガイドがやるべきことを実際に実践しているのは私たちです。私たちは、理論ではなく、設計が生産の厳しい事実、関係する難しい合金の厳しい事実、毎日関与するミクロンを満たしているというレベルで行動しています。この製造プロセスにより、学んだ教訓に基づいてこのリソースで推奨事項を作成できるようになりました。
当社の成功の要因は、 50,000 個を超える製造実績です。 5軸加工部品、毎年、世界中で大小を問わず膨大な量の注文を処理しており、インコネル 718 などの合金の難しい材料プロセスや、詳細な形状のための高速フライス加工について十分な経験を積んでおり、その後、当社が設定した基準に従って技術方法論を洗練させています。金属粉末工業連合会(MPIF)などのアクセス可能な技術知識ベースの利用も活用しています。ウィキペディア。
彼らは、航空宇宙、医療、半導体における最も重要な取り組みで苦労して獲得し証明された DFM の原則を共有しています。これは、高価な間違いを回避することでコストを節約できる経験から得られたアドバイスであり、研究室ではなく、重要な部品の精度、効率、効果的な生産によってどのように証明されているかを知っています。
図1: LS Manufacturing による精密ポケットと穴の CNC 加工例
DFM が CNC 加工コストを削減する最も効果的な方法であるのはなぜですか?
DFM (製造可能性を考慮した設計) は、次のことを達成するための最も効果的なツールです。 DFM のコスト削減全体的な設計と製造のコスト管理。これは、生産知識を設計段階に積極的に統合することで機能し、金属を切断する前に経費の根本原因をターゲットにします。 CNC 加工用の DFMに対するこの戦略的アプローチは、後で修正するのが困難なコストのかかる問題を防止し、 CNC 加工の最適化の基礎となります。
- 加工時間と複雑さを削減: CNC 加工の最適化における重要な要素は、部品形状の簡素化です。上で説明した技術は、部品内の不必要な複雑な表面を除去することを目的としています。したがって、これにより、最適化問題で考慮されるコストの主要な要素が直ちに削減されます。
- 情報に基づいた材料とプロセスの選択が可能:費用対効果の高い設計と製造コスト管理により、適切な材料タイプの情報に基づいた選択が可能になります。 DFM 解析では、ストック サイズの入手可能性と入手しやすさ、および選択した合金の機械加工特性が考慮されます。さらに、DFM 分析では、設計レベルで最適なプロセスを選択することを目的として、複数のプロセスでより最適な生産設備の潜在的な可用性を考慮します。
- コンポーネントとツールの標準化: CNC 加工プロセスに DFMを適用すると、コンポーネントとツールの標準化に役立ちます。企業はエンドミル、ドリルビット、ねじ切りの種類を標準化できます。これにより、専用ツールの作成にかかるコストが削減されます。さらに、異なる部品の同じ機能の標準化プロセスは、大量生産に役立ちます。
要約すると、 DFM のコスト削減は、是正ではなく予防的なものであるため、大幅に削減されます。の原則を組み込むことで、 CNC加工の最適化CNC 加工用の DFM は設計自体に組み込まれており、生産の各ステップをスムーズにします。これにより、優れた設計および製造コスト管理が実現され、サイクルタイムが短縮され、無駄が削減され、材料のより賢明な使用が可能になり、その結果、より競争力があり、製造可能で、収益性の高い製品が実現します。
CNC 部品の製造可能性設計解析を実行するにはどうすればよいですか?
計算された製造可能性分析のための設計は、コンピューター支援設計によって設計された製品またはアイデアの機能に対応して、費用対効果が高く信頼できる製品またはシステムになるために必要です。本質的には、これは DFM の観点によるCNC 部品設計評価の多次元分析に関するものです。これは、実際に加工が行われるかなり前に、潜在的な生産上の問題を積極的に特定し、解決することを目的としています。このプロセスは、部品が効率的かつ正確に製造できるように最適化されていることを確認するために、主要なDFM チェック ポイントの構造化されたレビューに依存しています。次の表は、この評価に対する構造化されたアプローチのために提供されており、実践的な方法としても機能します。 CNC 加工設計ガイド:
| 分析の次元 | 主な考慮事項 (DFM チェックポイント) |
| 形状と機能 | 内部に鋭い角はなく、半径を使用する必要があります。設計要件;壁の厚さは均一かつ適切です。可能な限り標準の穴サイズ。工具へのアクセスと工具クリアランスを考慮した設計。 |
| 公差と仕上げ | 現実的な公差値のみを使用してください。必要以上に表面仕上げを指定しないでください。重要な測定値を明確に記載します。 |
| 素材・在庫 | 選択されるには、機械加工が可能であるかどうかが考慮されます。在庫材料の標準サイズを考慮してください。新たに必要となる材料の概算コスト。 |
| セットアップと固定 | クランプするためのしっかりとしたベースを提供します。セットアップの回数を削減します。選択した設定で機能にアクセスできることを確認します。 |
製造可能性分析のための効果的な設計とは、本質的に、 DFM のチェックポイント。その後、エンジニアは、形状から治具に至るまでのDFM 解析のチェック ポイントの体系的な解析に基づいて、CNC 部品の設計評価にフィードバックを与えることができます。これにより、行われた設計が創造的であるだけでなく、 CNC 加工設計ガイドに基づいた予測可能な製造に最適なものとなることが保証されます。
CNC 加工コストの増加につながる一般的な DFM エラーにはどのようなものがありますか?
設計上のほんの小さな見落としが、コストを天文学的に膨らませてしまうのには驚くべきことです。避ける一般的な DFM エラー製造コスト管理を成功させる鍵となります。 CNC 設計の最適化に焦点を当てた事前のレビューをいくつか行うことで、これらの落とし穴に陥ることを防ぎ、設計が確実に機能し、収益性の高いものを作ることができます。多くの場合、それはコストの削減と信頼性の向上を意味します。次の表は、発生する可能性のある一般的な間違いと影響の一部をまとめたものです。
| 一般的な DFM エラー | 結果 | 設計最適化ソリューションの重要な原則 |
| 不必要に厳しい公差 | 加工時間が長くなり、特別な工具や検査が必要となり、部品コストが上昇します。 | 重要な部品の機能のみに基づいて公差を指定します。 |
| ツールアクセスとジオメトリの無視 | これにより、加工時間が長くなり、工具が摩耗し、工具が破損する可能性が高まります。 | 内部の詳細は最小限に抑えます。これが本当に重要な場合は、組み立てられたコンポーネントを使用することもできます。 |
| 過度に複雑な内部機能 | 加工時間が延長され、工具の摩耗が増加し、工具が破損する危険があります。 | 内部形状を簡素化します。必要に応じて組み立てられた部品を使用してください。 |
| 材料の選択を間違えた | 加工中のトラブル、切削工具の磨耗、材料の無駄。 | 機能性、コスト、加工などを考慮しながら素材を選ぶ必要があります。 |
つまり、収益性の高い製品の効果的な製造コスト管理は、一般的な DFM エラーを知ることから始まるということです。シンプルさ、標準ツール、公差に重点を置いた設計最適化ソリューションを統合した結果、設計者はCNC 設計の最適化に関して優れたパフォーマンスを達成できるようになります。これにより、初期段階でよくあるコストのかかるエラーが排除されます。 DFM プロセス。
図2: CNC 加工の労力に影響を与える要因: 形状、公差、材質、サイズLSマニュファクチャリングによる
設計の簡素化によって CNC 加工効率を向上させるには?
アプローチの 1 つ簡素化戦略を設計することは、処理効率を大幅に向上させるための非常に効果的なツールです。重要な点は、最も基本的な形式であるということです。 CNCプロセスの最適化は、問題の根本原因にある製造の複雑さを簡素化するように設計されており、その結果、信頼性のレベルが向上し、処理時間と発生する可能性のあるエラーのレベルが減少し、コストを節約できる CNC 加工が可能になります。
セットアップと操作の削減
加工効率を向上させるための最も効果的な手段の 1 つは、少ない段取りで加工できる部品を設計することです。つまり、すべての重要な機能にできるだけ少ない側面からアクセスできるように配置することを意味します。部品のセットアップが 4 回ではなく 1 ～ 2 回になれば、治具の交換や再調整に費やす非切削時間が大幅に削減され、次のことに直接貢献します。 コスト削減のCNC加工そしてリードタイムも短縮されます。
標準化と機能の組み合わせ
優れた設計簡素化戦略として、複数の工具交換の必要性を減らすために 1 つの工具のみを使用してさまざまなフィーチャーを製造できるように、穴のサイズ、コーナーの半径、およびポケットのサイズを標準化することが必要であることが強く支配されています。逆に、小型で自律的な部品を 1 つのより複雑な機械加工部品に組み合わせると、在庫の防止とCNC プロセスの最適化の出現は別として、小型部品の組み立てに関連するプロセスが排除されます。
滑らかなツールパスのための形状の最適化
さらに、スムーズな工具移動のための形状の最適化は、設計が製造可能になることを意味し、それにより、より少なく、よりスムーズで、最適な工具経路が保証されます。したがって、形状の最適化により、深くて狭い穴を排除することが可能になります。これは、最適な形状により、より高い送り速度、積極的な切削、工具の摩耗の減少がもたらされ、これらはすべて製造プロセスの最適化に直接比例するためです。
不必要な精度よりも機能を優先する
の CNC加工工程最適化には次の点を考慮する必要があります。 加工時間の大幅な増加は、細部の精度が正当化されない結果である可能性があり、その結果、加工時間が 3 倍になる可能性があります。標準の加工公差は、コストを節約する CNC 加工における細部の精度が不当である場合の救済策となる可能性があります。
結論として、意図的な設計簡素化戦略は、製造の生産性を最大化するための基本です。エンジニアは、セットアップの最小化、機能の標準化、部品形状の最適化に重点を置くことで、処理効率の大幅な向上を実現します。 CNC プロセス最適化に対するこの総合的なアプローチは、生産を加速するだけでなく、品質の一貫性を高め、最初の設計反復から真にコストを削減する CNC 加工の約束を実現します。
公差設計は CNC 加工のコストと品質にどのような影響を与えますか?
部品の公差とそのコストは、品質と仕様の公差の背後に大きな影響を与えます。インテリジェントな公差設計の最適化は、機能のニーズと実際の製造のニーズを統合し、加工コスト管理に不可欠な手段となります。完全なインテリジェントなアプリケーション DFM 材料分析、精度を効果的に使用するためのソリューションが保持されています。
- 精度は直接的なコストプレミアムをもたらします:不必要に厳しい公差は、大きな出費の要因となります。低速、複数の操作、特殊な工具、厳格な検査が求められます。公差設計の最適化の中心的な目標は、そのような精度を重要な機能フィーチャーまたは嵌合フィーチャーに対してのみ確保し、それによって全体の加工コストを効果的に制御することです。
- 差別化された公差によりパフォーマンスと経済性のバランスをとる:最適化は選択的です。したがって、コンポーネントには、CRT 用の厳しい公差インターフェイスや他の場所の商用公差インターフェイスが必要な場合があります。このアプローチにより、必要な場所で適切な機能が確保されると同時に、非重要な領域での加工コスト管理のプレッシャーが緩和され、品質とコストの完璧なバランスが達成されます。
- 材料とプロセスが実現可能性を推進:公差の達成と材料プロセスとの関係は避けられません。 DFM 材料分析は、DFM の非常に重要な部分です。材料が強いほど、機械加工のコストが高くなります。 CNC マシンの公差限界についても考慮する必要があります。野心的な許容レベルは支出の増加につながります。
- 標準化により予測可能な結果が保証される:現在、すべての部品に標準化の公差が必要であり、ばらつきがあると後々追加コストが発生します。この実践は、効果的な加工コスト管理をサポートする公差設計最適化の簡単かつ強力な形式です。
したがって、最高の製造容易性設計を達成するには、インテリジェンスに基づいた公差設計戦略が必要です。さらに、 CNC加工公差設計の最適化DFM 材料分析によって特定されたように、効果的な公差戦略の助けを借りて、最高の精度の代わりにレベルを向上させることが不可欠です。必要な精度が必要です。このように設計された戦略により、部品の機能を確保しながら、最適な加工コストを制御することができます。
図3: CNC 加工安定性ガイド: 部品の振動例LSマニュファクチャリングによる
DFM 解析を通じて、材料の選択によりコストの最適化をどのように達成できるでしょうか?
部品のコストと部品の製造可能性の理由は、材料の選択に基づいています。これは、材料選択の最適化を再開発するためのDFM 材料解析の標準化に必要です。このタスクでは、製造の実現可能性と関連して材料の特性を考慮します。これは、加工コストの管理に直接影響します。 製造容易性を考慮した設計 CNC 。
直接加工効率のための被削性評価
材料選択の最適化における中心的なテーマは、被削性に基づいた材料グレードの選択です。材料のDFM 材料分析は、硬度、切りくず形成、熱抵抗などのいくつかの材料特性に基づいています。被削性に基づいて材料グレードを選択すると、送り速度が速くなり、工具寿命が長くなり、表面仕上げが向上します。
標準在庫を最大限に活用してスクラップをなくす
コストを削減する最も簡単な方法の 1 つは最適化に関係しており、その目的は在庫品の標準サイズを最大限に活用することです。製造性 CNC 評価のための設計による提案には、スクラップや端材を最小限に抑えるための特定のサイズの変動が含まれます。
代替材料によるパフォーマンスのバランスをとる
性能要件を満たすことができる材料は複数あります。詳細なDFM 材料分析により、利用可能な代替品が調査されます。たとえば、機械加工後の熱処理が必要な合金の代わりにプリハードン鋼材料を選択すると、歪みがなくなり、材料選択が最適化され、製造プロセスが簡素化されます。
所有コスト
より優れた材料は、最小限の所有コストで必要な特性を提供します。このアプローチは、たとえば、比較的高価であるが機械加工が簡単な材料が、加工時間が最小限に抑えられ、工具の摩耗の値も最小限に抑えられるため、最終的にどのようにして最低のコストを提供するかを説明する可能性があります。この全体的な視点が戦略の中心となります CNC加工コスト管理インテリジェントな材料選択の最適化。
つまり、材料の選択は、 CNC の製造可能性を考慮した設計において最も重要な決定とみなされます。 DFM 材料解析の使用は、設計者が材料の選択を最適に活用するのに役立ちます。このアプローチは、無駄を最小限に抑えて部品を簡単に生成できる材料を選択するのに役立ちます。
サプライヤーの早期関与により、DFM 導入の有効性はどのように向上しますか?
最適な結果を得るには、設計プロセスの開始時に生産の専門知識を統合することが重要です。積極的なサプライヤーとのコラボレーションは、成功を達成するための強力な戦略を表します。 DFM の共同実装。初期の設計関与を中心としたこのアプローチにより、製造現場から直接情報が得られ、最終決定される前に設計を改善することができます。効果的なCNC 加工サプライヤーとのコラボレーションにより、コンセプトと生産現場の間のギャップが埋められます。
- 高コストの再設計ループの必要性の削減:多くの場合、初期の設計関与段階で最も重要な要素は、設計プロセスの最後での変更を回避することです。サプライヤーが設計コンセプトを垣間見ることができれば、材料が機械加工できない領域を特定するのは簡単でしょう。この段階では、これはコストをかけずに実行できます。後からやるとコストがかかりすぎてしまいます。
- 専門的なプロセスと材料のガイダンスの提供:経験豊富なサプライヤーが持つプロセス能力と材料の性能に関する知識は、非常に役立ちます。したがって、設計者は、最適な機械加工プロセス、可能な材料公差、より機械加工しやすい、またはよりコスト効率が高く、機能を維持できる代替材料に関する推奨事項の利点を活用できます。サプライヤーとのコラボレーション。
- 初日からコストとリードタイムを最小限に抑える: DFM の共同実装の主な目標は、効率を考慮した設計を行うことです。 CNC 加工サプライヤーとのコラボレーションにより、関係者が共同開発して、セットアップ不要の設計、共有ツール、簡素化された加工を実現できます。このような取り組みは、タスクの開始直後からコストとリードタイムの主な要因を可能な限り最小限に抑えるというニーズに応えます。
- 調整の構築と製造可能性の確保:対話と対話のプロセスにより、目標と限界についての調整と理解を形成し続けます。したがって、製造可能な設計の革新を達成することを目的としています。したがって、調整のプロセスにより、調整不良のリスクが軽減され、管理可能な目標を見積もって達成し、生産段階で容易に進めることができます。
結論として、初期の設計の力は次のとおりです。サプライヤーとのコラボレーションを通じた取り組みは変革をもたらします。これにより、製造インプットが事後的な制約から事前的な設計上の利点に根本的に移行します。このDFM の共同実装、特に専門化された CNC加工サプライヤーとの連携は、開発を加速し、総コストを削減し、高品質の製品を予定通り、予算内で成功裏に発売できる可能性を劇的に高めることが証明されています。
図4:メーカー向けに最適化された CNC 部品の共同設計LSマニュファクチャリングによる特性分析
LS Manufacturing 医療機器業界: 整形外科インプラント用チタン合金コンポーネントの DFM 最適化
医療機器の大手メーカーは、新しい整形外科用機器の製造における複雑さに直面しました。のチタン合金部品加工非常に高価で、非常に時間がかかるため、製品の存続が危うくなりました。この事例は、CNC 機械加工の設計上の考慮事項を無視すると、最も革新的な医療製品の成功を損なう可能性がある領域を表しています。医療機器の DFM 最適化には専門家の介入が必要であることが明らかになりました。
クライアントの課題
インプラントは格子構造をしているため製造が難しく、機械加工が難しく、またインプラントを固定するためのネジ穴が含まれているため複雑さが増していました。さらに、インプラント表面に指定された表面仕上げ要件が不必要に厳しいため、処理時間が増加し、その結果、医療機器の DFM 最適化。
LS製造ソリューション
エンジニアリンググループが実施した分析には、チタン合金部品の加工の種類に関する慎重な検討が含まれていました。強度を維持しながら加工ツールへのアクセス性を向上させるための格子構造の最適化、コンポーネントをさまざまな方向から加工するための固定穴の形状、機能上の必要性に基づいて最終表面仕上げ仕様を変更することに関する推奨事項が作成されました。それぞれの変更は、生体適合性金属の実用的なCNC 加工設計の考慮事項によって導かれました。
結果と価値
共同医療機器の DFM 最適化により、優れた結果が得られました。ユニットあたりの加工コストは35%減少し、加工時間は40%減少すると予想されました。さらに、実装により製造性が向上し、初回パス歩留まりが99.5%に向上しました。これLSマニュファクチャリングの成功事例は、医療機器の非常に重要な機能に関連するワークフロー プロセス内の ROI と能力に対する設計手法の有効性を実証することに成功しました。
このプロジェクトは、LS Manufacturing の決定的な成功事例となります。これは、チタン合金部品加工の制約と機会を深く理解した専門家主導の医療機器 DFM 最適化が、単なるコスト削減の取り組みではないことを力強く実証しています。実践的に応用することで、 CNC 加工設計の考慮事項早期に、私たちは困難なプロトタイプを信頼性が高く、高品質で商業的に実行可能な製品に変換し、臨床とビジネスの両方の成功を確実にしました。
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Suppl との効果的な DFM コラボレーション プロセスを確立する方法イヤーズ？
よく構成された DFM の共同プロセスまた、デザインと製品の間の移行が可能になる可能性もあり、これは製造プロセス自体の結果として生じる可能性もあります。これは、同じCNC 加工エンジニアリング ガイドを使用して、設計と製造のコラボレーションを促進できる構造化されたサプライヤー管理で実施される必要があります。
- 明確な役割とマイルストーンを事前に定義する:プロジェクトの開始時から、役割、期待、マイルストーンについて明確にする必要があります。設計と製造のコラボレーションは、統合されたものによって非常に効果的になります。 CNC加工エンジニアリングガイド関わっているすべての人たちの間で。
- テンプレートによる情報交換の標準化:設計、フィードバック、変更のための情報交換のプロセスは、テンプレートを使用して実行する必要があります。これは、効率的なサプライヤー管理に対する主要なニーズの 1 つであり続けます。テンプレートを使用すると、 DFM の共同プロセス中に効果的なコミュニケーションが確保されます。
- 一元化されたデジタル プラットフォームの作成:これには、ビジネスのコラボレーション プロセスを一元化されたデジタル プラットフォームに移行することが含まれます。これにより、リアルタイムの設計と製造のコラボレーションが可能になり、明確な監査証跡が作成され、 DFM コラボレーション プロセスの効率が大幅に向上します。
- プロアクティブな初期段階のレビューをスケジュールする:最終チェックとしてではなく、主要な設計マイルストーンで正式な DFM レビューを統合します。サプライヤー管理におけるこの積極的なアプローチにより、変更が簡単かつ低コストで問題を解決できるようになります。最初から製造可能性の原則が組み込まれています。
したがって、 DFM 共同プロセスを成功させるには、構造の領域で強力な基盤を確立する必要があります。コミュニケーション、そしてパートナーシップ。サプライヤー管理に対するこの戦略的アプローチは、関係を変革し、 設計と製造のコラボレーション革新的かつ最適に製造可能な設計が得られます。
よくある質問
1. このプロセスのどの段階で DFM 分析が最も役立ちますか?
に関わるプロセスは、 DFM分析コンセプトと詳細設計の段階で最も役立ちます。設計の変更は不可能であり、早期介入アプローチを使用する場合にのみ防止できるという考えです。 LS Manufacturing という名前の会社は、DFM 解析を実行する必要がある場合には、まず予備設計を完了するよう顧客にアドバイスしています。
2. 最終製品の機能/パフォーマンスは DFM の最適化によって影響を受けますか?
専門家による DFM の最適化とは、機能に一切の妥協をすることなく製造プロセスの最適化を行う必要があることを意味します。 LS Manufacturing のエンジニアによって、生成された最適化ソリューションはすべて機能を損なうことがないことが保証されています。
3. DFM 解析は小ロット製造プロセスにも使用できますか?
DFM 分析は、最終バッチのサイズに関係なく、それ自体の重要性を維持します。このような少量のバッチが生産される状況では、DFM 解析の使用が役立ちます。 LS Manufacturing は、最終バッチのさまざまなサイズに応じて、さまざまなプロジェクトで DFM 解析のソリューションを提供します。
4. DFM 分析を実行するために一般的にどの文書が使用されますか?
DFM 解析の際には、完全なモデル、図面、技術仕様、および設計が必要であることに注意してください。プロジェクトのフェーズに応じて、データ要件リストは LS Manufacturing として知られる会社から提供される必要があります。
5. DFM 最適化を使用すると、どのようなコスト上の利点が得られる可能性がありますか?
平均して、DFM の最適化によって実現できるコスト削減は20% ～ 40% の範囲に影響されます。すべてのプロジェクトに含まれる各コスト項目のコスト削減の内訳があり、LS Manufacturing による特定のコスト/利益分析レポートに組み込まれます。
6. DFM の推奨事項を確実に効果的に実施するにはどうすればよいですか?
LS Manufacturing は、提供される実装サービスに加えて、変更管理のプロセスに関して DFM によって作成された推奨事項の実装をさらに支援します。
7. DFM プロセスでは、組み立てやすさの側面が考慮されていますか?
さて、DFM を詳しく調べると、その製造性と組み立て性が伴います。提供されるサービスコンポーネントは、 DFM LS製造開発中の製品を組み立てたり加工したりできることを保証するものです。
8. DFM 分析を既存の製品の最適化に使用できますか?
既存製品の場合、サービスには製品の再設計の最適化が含まれます。 DFM を通じて実行されるコスト最適化分析は、企業の既存の製品に関してどこでコスト最適化が達成できるかを理解するのに役立ちます。
まとめ
DFM 分析と最適化により、企業は製品の概念化段階からコスト リーダーを決定できます。また、製造プロセスの生産性を向上させ、プロジェクトの前進を支援することもできます。 LS Manufacturing は、エンジニアリング分野における長年の専門知識と専門知識を持ち、DFM 分析によるフルサービスサポートでクライアントを支援し、クライアントが品質と費用対効果の目標を達成できるよう支援します。
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