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Serviço de fabricação de chapas metálicas é um suporte fundamental na fabricação de máquinas pesadas, e sua precisão e confiabilidade impactam diretamente na vida útil e na segurança operacional do maquinário final.
O serviço de fabricação de chapas metálicas da LS Manufacturing visa solucionar problemas de processamento de chapas metálicas em máquinas pesadas, ou seja, alto custo de retrabalho e grande durabilidade, auxilia os compradores a reduzir custos ocultos e acelerar a eficiência do projeto . Na fabricação de máquinas pesadas, os compradores ainda encontram a “armadilha da precisão”. Este guia lhe dará uma discussão profunda sobre como alcançar o UHP na fabricação de chapas metálicas para serviços pesados com tecnologia profissional e solução de sistema .
Aspectos-chave do serviço de fabricação de chapas metálicas
| Dimensões principais | Soluções Técnicas | Dados principais | Benefícios para o cliente |
| Compensação de Precisão | Feedback CNC + Compensação Springback | Erro de ângulo de flexão ±0,2°, aumento de 25% no rendimento da primeira passagem | Redução de 30% nos custos de retrabalho |
| Eficiência de Soldagem | Padrão AWS D1.1 + soldagem por pulso | Redução de 25% na deformação da zona afetada pelo calor | Extensão de 40% na vida útil dos componentes estruturais |
| ROI | Otimização de projeto DFM | Evita 80% dos riscos pós-montagem | Redução de 22% nos custos totais do ciclo de vida |
| Proteção contra corrosão superficial | Jateamento Sa2.5 + revestimento rico em zinco de 120μm | Proteção contra corrosão até 10 anos | Redução de 15% nos custos de manutenção |
Principais vantagens:
- Compensação de Precisão: Bloqueado em um sistema de feedback CNC, o erro de ângulo de flexão de peças de tamanho grande é controlado dentro de 0,2°, o que alcançou um rendimento da primeira peça 25% maior.
- Eficiência de soldagem: Cumprir o padrão AWS D1.1 e empregar a tecnologia de soldagem por pulso é bem-sucedido na diminuição da deformação da zona afetada pelo calor para 75%, o que será realmente útil para aumentar a vida útil à fadiga dos elementos estruturais.
- ROI de aquisição: Focar primeiro na avaliação das capacidades de DFM dos fornecedores durante o estágio anterior evitaria 80% do risco de montagem subsequente durante o período do protótipo e reduziria o custo do ciclo de vida das peças.
Como o serviço de fabricação de chapas metálicas da LS Manufacturing lida com condições operacionais exigentes?
Com anos de experiência como fabricante profissional de peças de máquinas pesadas, nosso principal princípio de melhoria das duras condições de trabalho em que trabalhamos é controlar estritamente os detalhes do material e do processo, não o material mais espesso que usamos. Resolvemos trincas por fadiga em peças de estruturas pesadas para dezenas de fabricantes de máquinas de nível 1 . Nosso mais rigoroso aplicou o AWS D1. 1 padrão de soldagem .
no projeto de chassi de guindaste portuário, utilizamos RF (tecnologia de alívio de tensão VSR de soldagem por pulso robótico, variação de corrente de soldagem por plusmn, para fazer as peças desligarem 1200 horas sob teste de carga contínua o que acalmou o problema de trincas de solda. Outro ponto importante é reconhecer corretamente o comportamento de materiais de alta resistência como Q690 e Hardox.
Para tanto, foi criada uma base de dados mecânica dedicada para prever retorno elástico e distorção térmica, controlando tolerâncias de acordo com ISO 13920 Classe B para evitar problemas de encaixe de peças durante a montagem devido à sensibilidade à temperatura e ter os componentes prontos para ambientes de trabalho mais severos.
O cliente não precisa se preocupar com o nível de precisão que causa aumento de custos e prazos de entrega. Para nossa otimização modular de DFM, todos os três podem ser balanceados. Para um projeto de chassi de carregadeira de rodas, cinco peças soldadas foram convergidas em duas peças dobradas integrais. O tempo médio de entrega diminuiu 20%, o custo médio da fatura diminuiu US$ 1.200 por unidade, enquanto até mesmo as soldas caíram 18%.
Evite custos adicionais devido à baixa qualidade ao escolher uma empresa profissional de fabricação de chapas metálicas. Se o seu componente falhar, rachar ou distorcer durante a operação sob condições rigorosas, você pode nos enviar imediatamente , gratuitamente, uma solução de usinagem individual para seus desenhos . Adaptaremos uma solução de usinagem extremamente flexível e econômica às suas necessidades.
Por que o serviço de fabricação de chapas metálicas industriais prioriza o alívio de tensões em estruturas pesadas?
A tensão residual de soldagem que influencia a durabilidade a longo prazo de máquinas pesadas deve ser completamente removida. A falha da fratura por fadiga pode ser causada por microfissuras na zona afetada pelo calor da solda se não for possível evitar a tensão residual nos componentes estruturais . Os danos por tensão residual são invisíveis e irreversíveis e colocam ainda mais diretamente em risco a segurança operacional do equipamento. Serviço de fabricação de chapas industriais devemos tratar a remoção disso como um núcleo básico do processo.
Causas de tensão residual na fabricação de chapas metálicas para serviços pesados
A principal fonte de tensão residual na fabricação de chapas metálicas pesadas vem do processo de corte e das operações de soldagem . O processo de corte a laser aplicado em placas metálicas com espessura superior a 20 mm produz tensões porque opera em altas temperaturas em uma área confinada. O processo de soldagem para aço de alta resistência opera a uma temperatura e de 800°C entre a zona de solda e o material de base circundante, o que resulta em tensão residual permanente quando o material esfria posteriormente. O componente específico tem um impacto direto na vida útil geral do equipamento.
O processo de profissionalização fabricação de chapas de aço pesadas exige que os operadores gerenciem esta fase com total precisão e eles devem executar o corte a laser de alta precisão operação com padrões exigentes.
- Estágio de corte: O processo de corte a laser de 12 kW em seu estágio de corte produz uma zona afetada pelo calor que se estende de 0,3 a 0,5 mm, embora essa faixa fique abaixo da zona afetada pelo calor criada pelo corte a plasma.
- Estágio de Soldagem: O processo de soldagem sofre tensões crescentes que se originam do volume de solda expandido. A tensão residual que existe em soldas que se estendem além de distâncias de 3 metros atinge 350MPa, o que excede o limite de limite de escoamento do aço Q355B .
Aplicação prática da tecnologia de eliminação de tensão residual
Nossa abordagem primária para eliminação de tensões residuais utiliza envelhecimento por vibração (VSR) combinado com métodos de deformação inversa protendida que selecionamos de acordo com os requisitos estruturais de cada peça. O projeto da estrutura do caminhão de mineração alcançou uma redução de 85% na tensão residual através da combinação desses dois métodos, o que representou um aumento de 30% na eficácia em comparação com o uso de um único método, mantendo a peças de chapa metálica de precisão estabilidade e melhoria do processo de soldagem de metal customizado.
| Métodos de alívio de estresse residual | Peças aplicáveis | Taxa de alívio do estresse | Tempo de processamento | Vantagem de custo |
| Envelhecimento por vibração (VSR) | Chassi, lança | 70-80% | 2-3 horas/peça | Baixo, $ 150 / peça |
| Método de deformação reversa protendida | Viga, Estrutura de Suporte | 80-90% | 4-5 horas/peça | Médio, $ 300/peça |
| Método Combinado | Peças principais para serviços pesados | 85-95% | 5-6 horas/peça | Alta relação custo-benefício |
A remoção correta da tensão interna remanescente dos materiais ajudará a evitar que os componentes desenvolvam fraturas por fadiga, ao mesmo tempo que diminui as despesas de manutenção e aumenta a sua vida útil operacional.
Para um controle preciso dos riscos de tensão nas peças, você pode solicitar gratuitamente uma solução tecnológica personalizada de alívio de tensão residual e um white paper . A equipe técnica criará um plano de processo de acordo com as especificações do material e tamanho da peça e seu ambiente operacional.
Figura 1: Trabalhador realizando alívio de tensão residual em peças pesadas de chapa metálica, faíscas voando no ponto de tratamento.
A fabricação de peças de máquinas pesadas personalizadas pode manter a tolerância de ± 0,5 mm durante a flexão de vários eixos?
O processo de dobra de chapas grossas precisa lidar com um problema de precisão porque diferentes áreas da chapa apresentam diferentes comportamentos de retorno elástico. O serviço profissional requer uma dobradeira CNC de 800 toneladas que utiliza tecnologia de compensação de ângulo em tempo real para corrigir erros de retorno elástico em todas as dimensões que atendem aos padrões de montagem, enquanto produz equipamentos de máquinas pesadas.
As características do material determinam a precisão da dobra de acordo com suas propriedades
As taxas de retorno elástico de diferentes materiais variam muito, em particular chapas de aço de alta resistência usadas em equipamentos pesados. dobramento de chapa grossa , a temperatura tem uma grande influência na taxa de retorno elástico, que é uma das principais dificuldades da dobra de chapas metálicas personalizadas.
| Tipo de material | Espessura (mm) | Temperatura (°C) | Taxa de recuperação (%) | Método de compensação |
| Q355B | 20 | 25 | 3.2 | Compensação de ângulo |
| Q355B | 20 | 5 | 5.8 | Compensação de ângulo + ângulo R |
| Hardox 450 | 25 | 25 | 4,5 | Compensação de Deflexão Hidráulica |
| Q690 | 30 | 25 | 6.1 | Compensação Abrangente |
Principais tecnologias para garantir tolerâncias de flexão
Esta variação fabricou uma tolerância de 0,5 mm de flexão multieixo , três tecnologias básicas de know-how populares devem ser utilizadas para produzir uma uniformização de uma peça dobrada em lote para montagem sem operação secundária , o que contribuirá para muitas melhorias eficiência na fabricação de chapas metálicas e custo de retrabalho.
- Máquina de dobra CNC de 800 t: o controlador CNC tem feedback em tempo real do ângulo de dobra, então o ângulo de dobra pode ser controlado dentro de 0,01 °, a compensação de deflexão hidráulica pode cancelar a deformação do controle deslizante.
- Algoritmo especializado de compensação de retorno elástico: É formado em um banco de dados de materiais para prever o grau de retorno elástico e pode realizar uma correção ativa do ângulo de curvatura para que um ângulo alvo seja alcançado após o retorno elástico.
- Tecnologia de correção de raio: Para chapas de até 20 mm de espessura, o raio (ângulo R) é mantido em 1,5 vezes a espessura da chapa, enquanto para chapas mais espessas, o raio é 2 vezes a espessura, para evitar microfissuras no lado externo da chapa.
Figura 2: Coleção de peças metálicas dobradas com precisão, mostrando capacidades de dobra multieixos para máquinas pesadas.
Como otimizar o ROI do serviço de chapa metálica para máquinas pesadas por meio da avaliação DFM?
A verdadeira redução de custos não deve ocorrer à custa do desempenho. Melhorar o design para uso de materiais (DFM) pode ajudar a evitar os riscos de fases posteriores, reduzindo os custos de investimento . f serviço de chapa metálica para máquinas pesadas desde a fase inicial do projeto.
Medidas Básicas de Otimização do DFM
A avaliação DFM é um método integral de projeto de processos, seleção de materiais (ou ferramentas) e controle de custos. Ele pode reduzir o custo de um grupo de peças (todo o processo) em 18-25% sem degradar a qualidade, o desempenho e a estética das peças, o que é muito importante para a obtenção do ROI.
Também traz otimização projeto de peça de chapa metálica para cumprir o processamento necessário.
- A obtenção de peças complexas através da soldagem de múltiplas peças em uma peça dobrada reduzirá o número de cordões de solda e também reduzirá os custos associados à sua produção. Também no produto final aumenta-se a resistência da estrutura.
- Melhora a eficiência no layout de corte. Por exemplo, o software de agrupamento profissional otimizará o uso de recortes para aumentar a eficiência do material em chapas de 20 mm de espessura em 75% a 88%.
- Substituição de Materiais: A redução dos custos de materiais em 12% é alcançada através da substituição de materiais de alto custo por materiais de alto desempenho para atender aos requisitos de desempenho.
Comparação de custos antes e depois da otimização DFM
| Item de otimização | Antes da otimização | Após a otimização | Redução de custo unitário (USD) | Melhoria de eficiência |
| Consolidação de peças | 5 peças soldadas, comprimento de solda 1200mm | 2 partes integrantes, comprimento de solda 800mm | 350 | 30% |
| Corte e Layout | Taxa de utilização de material 75% | Taxa de utilização de material 88% | 280 | 17% |
| Substituição de Materiais | Hardox 450, 100kg/peça | Q690 + Hardox parcial 450, 100kg/peça | 420 | Nenhum impacto na eficiência |
A avaliação DFM pode reduzir significativamente o custo de projetos de chapas metálicas de máquinas pesadas, evitando vários custos ocultos desde a fase de projeto. Carregar desenhos CAD/STEP de peças existentes para receber um relatório profissional gratuito de análise de otimização de DFM e um plano de redução de custos, melhorando com precisão o ROI.
Figura 3: Exibidas diversas peças de chapa metálica dobradas com precisão, componentes para máquinas pesadas.
Por que a LS Manufacturing é ideal para fabricantes de nível 1 que precisam de rastreabilidade de qualidade rigorosa?
O registro de processo 100% digital de origem da LS Manufacturing com ancoragem ponta a ponta da qualidade ISO 9001 coloca em prática a rastreabilidade de todas as peças críticas para ajudar os fabricantes de equipamentos Tier 1 a reduzir os riscos de qualidade, ao mesmo tempo que satisfazem os padrões de conformidade da cadeia de fornecimento em todo o mundo.
Sistema de rastreabilidade digital ponta a ponta
Utilizamos o sistema ERP para garantir a rastreabilidade completa de qualquer processo, desde o recebimento de uma peça até o seu envio. Detalhes de processos críticos estão sempre disponíveis para inspeção.
A rastreabilidade de peças críticas com precisão de 10 mícrons permite rastrear os problemas de qualidade até a sua origem e dá total controle sobre o peças industriais de chapa metálica qualidade de processamento.
- Rastreabilidade de matérias-primas: Um relatório de análise espectroscópica de peças (PMI) é fornecido para cada lote de matérias-primas. Os detalhes são registrados em um sistema ERP em combinação com um número de peça.
- Rastreabilidade de Processo: Registra automaticamente parâmetros de processo, tempos de processamento, funcionários de processamento , uso de máquinas e tudo relacionado a processos de corte, dobra, solda, etc.
- Rastreabilidade da Inspeção: os resultados da Máquina de Medição por Coordenadas (CMM) e dos Ensaios Não Destrutivos (END) são registrados no sistema e os relatórios da inspeção ficam disponíveis a qualquer momento.
Suporte de conformidade da cadeia de suprimentos global
Somos capazes de oferecer relatórios de END de terceiros a clientes externos em todo o mundo, conforme padrões internacionais. Somos credenciados pelo sistema de qualidade ISO 9001:2015 e nossos fabricação de chapas metálicas A instalação atende totalmente às demandas de qualidade dos fornecedores de nível 1 em todo o mundo.
Quais padrões técnicos garantem durabilidade a longo prazo para fabricação de chapas metálicas para serviços pesados em ambientes adversos?
A combinação de pré-tratamento de jateamento de grau Sa2.5 e revestimento anticorrosivo rico em zinco, que requer uma espessura mínima de 120 μm, serve como medida de proteção necessária para ambientes que sofrem alta névoa salina e alta abrasão. Fabricação de chapas metálicas para serviços pesados alcança sua resistência duradoura através da combinação de processos precisos de tratamento de superfície e seleção adequada de materiais científicos .
Normas e Indicadores Técnicos de Tratamento de Superfície
O tratamento de superfície funciona como um processo essencial que estabelece proteção contra corrosão para fabricação de chapas metálicas pesadas. Aplicamos seus padrões rigorosos porque o tratamento de superfície resistente à corrosão protege as peças para uso prolongado em condições extremas que componentes de chapa metálica ao ar livre exigir.
- O processo de pré-tratamento de jateamento de grau Sa2.5 atinge rugosidade superficial entre 40 e 70 micrômetros enquanto elimina ferrugem, incrustações e materiais oleosos para melhorar a adesão do revestimento.
- Os requisitos de revestimento exigem um primer rico em zinco com 120 micrômetros e um acabamento com 80 micrômetros, o que resulta em uma espessura total de 200 micrômetros, enquanto o nível de adesão deve ser igual a 1.
- O sistema de medição de espessura de revestimento rastreia a espessura do revestimento de grandes componentes estruturais através de monitoramento em tempo real que garante o cumprimento dos padrões em regiões inacessíveis.
Recomendações de seleção de materiais para diferentes condições de trabalho
Diferentes condições de trabalho têm diferentes requisitos de desempenho de materiais. Forneceremos recomendações direcionadas de seleção de materiais. A seleção de materiais para ambientes agressivos determina diretamente por quanto tempo os componentes de máquinas pesadas funcionarão.
| Condição de trabalho | Material recomendado | Solução de tratamento de superfície | Vida útil esperada |
| Mineração (alto desgaste, muita poeira) | Hardox 500 | Jateamento Sa2.5 + Revestimento Rico em Zinco + Acabamento Resistente ao Desgaste | 8-10 anos |
| Porto (alta névoa salina, alta umidade) | Q355B + Galvanização por imersão a quente | Jateamento Sa2.5 + Primer Rico em Zinco + Acabamento Anticorrosivo | 10-12 anos |
| Canteiro de Obras (Ambiente Complexo) | Q690 | Jateamento Sa2.5 + Revestimento Rico em Zinco | 7-9 anos |
Estudo de caso: redução de custos em 20% para projeto de chassi de escavadeira por meio de intervenção técnica da LS Manufacturing
Um cliente que estava lidando com fissuras por fadiga em um chassi de aço de alta resistência Q690 fabricado por um dos players globais em máquinas de construção. Mostramos nosso profissionalismo em fabricação de peças de máquinas pesadas personalizadas redesenhando a estratégia de soldagem e simulação de tensão e desenvolvendo membros leves com melhoria drástica de desempenho.
Desafios do cliente
O teste da área de solda da viga principal encontrou rachaduras por fadiga de 3-5 mm que apareceram em 800 horas de teste de carga pesada , atrasando o projeto, o chassi da escavadeira Q690 de 15 mm foi produzido por um fabricante mundialmente famoso de máquinas de construção.
A ampliação da solda era impossível (aumentou o peso do chassi em 10%, 15%) para exigir, não atendeu aos requisitos de projeto , necessário tecnologia de fabricação de metais pesados profissionais para apoiar.
Necessidades principais do cliente: Concluir a trinca por fadiga, precisar concluir o teste de carga pesada de 1.200 horas com êxito e reduzir o peso em 5%, o custo e entregar em 45 dias.
Solução de Fabricação LS
Nossa equipe profissional de engenharia examinou esse problema e chegou à conclusão de que a qualidade das soldas não era razoável e que o estresse acumulado fortemente foi o motivo que causou a trinca por fadiga. A partir desta solução, apresentamos um método de três etapas para resolver o problema.
- Gerou excelente qualidade de soldagem: O processo de soldagem manual convencional foi substituído pela soldagem de pulso robótica com uma entrada de calor de soldagem controlada em 18 ~ 22 kJ/cm, o que desloca a zona afetada pelo calor é reduzido em 25% . A especificação AWS D1.1 foi seguida com precisão.
- Redesenho da peça: A peça soldada original de três peças foi reprojetada como uma peça dobrada integral de peça única para remover três locais de concentração de tensão e eliminar o risco de rachaduras de solda . Esta peça dobrada integral foi então usinada em uma dobradeira CNC de 800 toneladas com tolerâncias controladas em 0,3 mm para facilitar a montagem.
- Eliminação da tensão residual: Os métodos de envelhecimento por vibração (VSR) e anti-deformação de pré-esforço podem remover 88% da tensão residual. As fissuras por fadiga, principal fator de impacto da concentração de tensões, podem ser evitadas. Todas as ranhuras de alívio de tensão foram adicionadas na raiz da solda.
Resultados e Valor
O chassi completou com sucesso 1.200 horas de testes intensos após sua instalação porque não apresentou rachaduras que atendessem a todas as especificações do projeto. Os resultados a seguir descrevem os resultados específicos do estudo:
- Melhoria de desempenho: A vida útil do chassi aumentou em 40% e a capacidade máxima de carga aumentou em 15%, excedendo em muito os requisitos do cliente . A melhoria do desempenho do sistema origina-se de uma melhor soldagem de metal de precisão processo que passou por otimização e aprimoramento.
- Otimização de Peso: O chassi de máquina única agora pesa 8% menos que seu peso original, o que excede a redução de peso esperada de 5% pelo cliente. A redução de peso resulta em 5% menos consumo de combustível para escavadeiras.
- Redução de custos: O custo geral por máquina diminuiu 22%, o que resultou em uma economia de US$ 1.800 para cada unidade, e isso levou a uma economia de custos anual de US$ 900.000 para o cliente que comprou 500 unidades.
- Garantia de entrega: O projeto atingiu suas metas de amostragem e produção em massa antes do prazo, o que permitiu que o projeto prosseguisse em seu cronograma original.
Este caso demonstra que podemos resolver os principais problemas de peças de máquinas pesadas por meio da otimização de processos, melhoria estrutural e controle de estresse. Você pode enviar os requisitos do seu projeto para receber soluções técnicas personalizadas e estimativas de custos precisas se as peças do seu equipamento enfrentarem problemas semelhantes. O processo de solução permite reduções de custos e melhora a eficiência da sua organização.
Como avaliar a soldagem robótica em um provedor de serviços de chapa metálica personalizada?
Qualidade geral de enorme - os pedidos de volume dependem do recurso de programação offline da estação de soldagem robótica de 6 eixos. A parametrização por meio da digitalização é o pré-requisito para garantir que a qualidade das juntas de soldagem alcance a qualidade contínua da ordem de soldagem (Qualidade da ordem e eficiência de trabalho).
Indicadores essenciais para avaliar capacidades de soldagem robótica
Além de uma série de outros critérios de investimento, estes três indicadores são críticos para avaliar a resistência da soldagem robótica de um serviço personalizado de chapa metálica fornecedor, que também indicam o grau de seu nível de tecnologia avançada e a magnitude de suas necessidades de fornecimento local.
- Índice de capacidade do processo (Cpk): Um Cpk de soldagem robótica deve ser 1,33. O Cpk da nossa estação de soldagem é 1,45, o que é melhor que o padrão da indústria. Isso mostra que nossa qualidade de soldagem é estável.
- Capacidade de programa offline: Fornece a capacidade de programar peças complexas offline, reduzindo o tempo de programação em 60%. A programação de uma solda 6M pode ser realizada em 2 horas.
- Habilidade para sistema de rastreamento de visão a laser: O sistema de rastreamento de visão a laser pode compensar automaticamente o erro da posição do laser, e a precisão máxima das trilhas é de 0,1 mm.
Comparação entre soldagem robótica e soldagem manual
Comparado com a soldagem manual, soldagem robótica tem vantagens de maior qualidade de consistência, maior eficiência de produção e menor custo. É principalmente adequado para o processamento de peças de máquinas pesadas de grande porte e traz grande aumento na eficiência da soldagem de chapas industriais e reduz custo de soldagem de chapa metálica .
| Indicadores de Avaliação | Soldagem Robótica | Soldagem manual | Vantagens da soldagem robótica |
| Valor Cpk | ≥1,33 | ≤0,8 | Maior estabilidade |
| Eficiência de Soldagem | 8-10 metros/hora | 3-4 metros/hora | Melhoria de eficiência de 2 a 3 vezes |
| Taxa de defeitos de solda | ≤0,01% | ≥1,5% | Taxa de defeitos significativamente reduzida |
| Custo trabalhista | US$ 200/dia | US$ 350/dia | 43% de redução de custos |
Figura 4: Um braço robótico realiza soldagem de precisão em peças de chapa metálica em uma fábrica industrial.
Por que os gerentes de fornecimento global confiam na LS Manufacturing para a fabricação urgente de peças de máquinas pesadas?
A entrega no prazo é a linha vital de uma cadeia de suprimentos. Nosso pré-estocagem de matéria-prima e fabricação 24 horas por dia, 7 dias por semana, proporcionam um tempo de resposta 30% mais rápido do que a média do setor para projetos de reparo de paralisação de emergência. Isto explica a razão pela qual os gestores de compras globais confiam em nós.
Mecanismo Eficiente de Resposta a Emergências
Montamos uma sequência adequada de resposta a emergências , capaz de atender ao rápido agendamento de pedidos urgentes, reduzindo as perdas originadas de situações críticas entrega de peças de máquinas pesadas tempo de inatividade do equipamento.
- Pré-estocagem de matéria-prima: 500tcis extras de aço de alta resistência de especificação regular de matéria-prima são estocados para cobrir as necessidades urgentes por 24 horas.
- Produção 24 horas por dia, 7 dias por semana: Com equipamentos inteligentes, há uma produção constante 24 horas por dia, com aumento de eficiência em 40%.
- Equipe de Resposta Rápida: Acelere a ação na revisão de pedidos, desenvolvimento de processos e programação de produção em menos de 4 horas.
Cadeia de suprimentos estável e embalagem e logística profissionais
Em estreita cooperação com empresas de logística líderes mundiais, entregamos peças aos nossos clientes da forma mais segura e rápida e sempre dentro do prazo. Finalmente, para transporte de longa distância, aplicamos embalagens de proteção contra corrosão em fase de vapor VCI para evitar ferrugem e produção em massa de peças grandes com embalagens anticolisão personalizadas.
Para clientes sofisticados, fornecemos gerentes de projeto dedicados, fornecendo feedback oportuno sobre o progresso da produção e logística para garantir a qualidade das peças de chapa metálica personalizadas durante todo o processo.
A estabilidade dos nossos serviços de resposta e abastecimento de emergência foi testemunhada por gestores de compras mundiais, facilitando-nos lidar com todos os tipos de pedidos urgentes e de alta precisão . Se houver demandas urgentes de fabricação de peças de máquinas pesadas, estamos prontos para entrar em contato com você imediatamente, com resposta em 4 horas e agendamento rápido, produção e entrega para evitar perdas por tempo de inatividade.
Perguntas frequentes
Q1: Qual é o pico de produtividade do processo industrial de fabricação de chapas metálicas da sua empresa?
Possuímos equipamentos de corte a laser de mesa XL e equipamentos de dobra de 800 toneladas, que podem processar componentes industriais pesados ultragrandes de até 5 toneladas de peso e 12 metros de comprimento , satisfazendo completamente os requisitos de processamento de componentes de máquinas pesadas.
P2: A LS Manufacturing fornece análise DFM para fabricação de peças de máquinas pesadas personalizadas?
Sim, todas as consultas têm uma revisão do DFM realizada por um engenheiro sênior, fornecendo um relatório abrangente descrevendo substituições de materiais e soluções de otimização de processos , para ajudar o cliente a reduzir custos e aumentar a eficiência dos lucros.
Q3: Como você lida com o empenamento da soldagem durante o processo de fabricação de chapas metálicas para serviços pesados?
Usamos uma combinação de ferramentas de resfriamento forçado, soldagem por pulso robótico e técnicas de deformação reversa protendida para controlar rigorosamente os parâmetros do processo de soldagem e obter tolerâncias de formato de peças grandes dentro dos limites da BS ISO 13920 Cl bunda B.
Q4: Dentro de 24 horas você seria capaz de me fornecer uma cotação para uma peça de trabalho de serviço de chapa metálica personalizada?
Sim, você precisa carregue seus desenhos STEP/CAD Nosso sistema de cotação e equipe de engenharia prometerão aos clientes que finalizaremos o cálculo de custos e ofereceremos a cotação detalhada em 24 horas com sucesso para obter a cotação e seguir em frente com o cronograma do projeto.
Q5: Quais métodos de teste não destrutivos sua empresa (fabricante de peças de máquinas pesadas) usa?
Também temos para uso conforme necessário testes de partículas magnéticas (MT), testes ultrassônicos (UT) e testes de corante penetrante (PT) para qualificação de 100% de todas as soldas estruturais críticas para garantir que a qualidade do maquinário seja do alto padrão exigido.
Q6: A LS Manufacturing é capaz de realizar uma amostra de pequenos lotes para a produção de peças de chapa metálica?
Sim, nós temos. Estamos muito familiarizados com o rigor da etapa de P&D e temos equipes de P&D exatamente focadas em auxiliar na P&D (por exemplo, produzindo de 1 a 5 amostras rápidas). Também fornecemos relatórios de medição abrangentes para verificação de projeto para ajudar os clientes a otimizar e reduzir os ciclos de tempo de projeto/P&D.
Q7: O seu serviço de fabricação de chapas metálicas segue a AWS?
Sim, nosso sistema de soldagem atende inteiramente aos padrões, incluindo AWS D1.1 (com estrutura de aço) e AWS D1.6 (com aço inoxidável). Aliado a novas produções, utilizamos esse tipo de especificação, podendo ser fornecidos conforme a necessidade do cliente.
Q8: Como sua empresa oferece proteção contra corrosão para pedidos de exportação de seus serviços de chapas metálicas de máquinas pesadas?
Pré-tratamento de jateamento grau Sa2.5, materiais anticorrosivos de alta qualidade, embalagem inibidora de corrosão em fase de vapor VCI, podemos fornecer peças sem ferrugem, prontas para uso imediato, para atender a longa distância do frete marítimo.
Resumo
O que decide a vida útil das máquinas pesadas é o design quantitativo e a confiabilidade do soldador das peças de chapa metálica. A LS Manufacturing faz mais do que processar as peças e, tendo como prioridade os benefícios dos clientes, desconstruímos os problemas secretos de custos, desde o design até à montagem, através de tecnologias como compensação de retorno elástico, controlo de tensão e otimização DFM, mantendo as máquinas pesadas a funcionar de forma estável.
Diga não à qualidade de processamento de segunda categoria e espere por uma solução com “zero defeito” para suas grandes peças de máquinas e equipamentos.
Carregue seu desenho STEP/CAD , nossa equipe de profissionais entregará um relatório DFM gratuito e uma cotação em 24 horas. Use nossa tecnologia profissional de última geração para economizar custos de retrabalho e ajudá-lo a ser mais competitivo em seu setor!
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Equipe de Fabricação LS
LS Manufacturing é uma empresa líder do setor . Concentre-se em soluções de fabricação personalizadas. Temos mais de 20 anos de experiência com mais de 5.000 clientes e nos concentramos em alta precisão Usinagem CNC , Fabricação de chapas metálicas , Impressão 3D , Moldagem por injeção. Estamparia metálica e outros serviços de fabricação completos.
Nossa fábrica está equipada com mais de 100 centros de usinagem de 5 eixos de última geração, certificados pela ISO 9001:2015. Fornecemos soluções de fabricação rápidas, eficientes e de alta qualidade para clientes em mais de 150 países ao redor do mundo. Quer se trate de produção em pequeno volume ou personalização em grande escala, podemos atender às suas necessidades com a entrega mais rápida em 24 horas. escolha LS Fabricação. Isso significa eficiência de seleção, qualidade e profissionalismo.
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