産業用板金製造: カスタム重機部品メーカー

板金加工サービスは重機製造の基本的なサポートであり、その精度と信頼性は最終機械の耐用年数と動作の安全性に直接影響します。

LS Manufacturing の板金加工サービスは、重機の板金加工の問題点を解決することを目的としています。再加工コストが高く、耐久性が非常に低いため、購入者が隠れたコストを削減し、プロジェクトの効率を加速するのに役立ちます。重機製造では、バイヤーが「精密トラップ」に遭遇することもあります。このガイドでは、専門的な技術とシステム ソリューションを使用して重荷重板金製造において UHP を達成する方法について深く説明します。

板金加工サービスのポイント

コア寸法	技術的ソリューション	主要なデータ	お客様のメリット
精度補正	CNC フィードバック + スプリングバック補償	曲げ角度誤差 ±0.2°、ファーストパス歩留まり 25% 向上	やり直しコストの 30% 削減
溶接効率	AWS D1.1 標準+ パルス溶接	熱影響部の変形を 25% 削減	構造コンポーネントの寿命が 40% 延長
ROI	DFM 設計の最適化	組み立て後のリスクを 80% 回避	総ライフサイクルコストを 22% 削減
表面腐食保護	Sa2.5ショットブラスト＋120μmジンクリッチコーティング	最長 10 年間の腐食保護	メンテナンスコストの15%削減

重要なポイント:

• 精度補正: CNC フィードバック システムにロックされており、 曲げ角度誤差大型部品の角度は 0.2°以内に制御され、初個歩留まりが 25% 向上しました。
• 溶接効率: AWS D1.1 規格に準拠し、パルス溶接技術を採用することで、熱影響部の変形を 75% に減少させることに成功し、構造要素の疲労寿命を向上させるのに非常に役立ちます。
• 調達 ROI:前段階でサプライヤーの DFM 機能を評価することにまず焦点を当てることで、試作期間中のその後の組み立てリスクの 80% が回避され、部品のライフサイクル コストが削減されます。

LS Manufacturing の板金製造サービスは、厳しい動作条件にどのように対応しますか?

重機部品の専門メーカーとしての長年の経験を活かし、過酷な労働条件を改善するための主な原則は、使用する材料を厚くすることではなく、材料とプロセスの細部を厳密に管理することです。当社は、数十の Tier 1 機械メーカーの重量構造部品の疲労亀裂を解決してきました。私たちの最も厳格な適用は、 AWS D1。 1 溶接規格。

港湾クレーンのシャーシプロジェクトでは、RF（ロボットパルス溶接VSRストレスリリーフ技術、プラスミットによる溶接電流の変化）を使用して、部品を1200時間の連続負荷試験でオフにし、溶接割れの問題を軽減しました。もう1つの重要な点は、Q690やHardoxなどの高強度材料の挙動を正しく認識することです。

この目的のために、スプリングバックと熱歪みを予測するための専用の機械データベースが作成され、以下の公差を制御しました。 ISO13920クラス B は、温度の影響による組み立て中の部品の取り付けの問題を防止し、より過酷な作業環境に耐えられる部品を準備します。

お客様はコストや納期の増加につながる精度レベルを気にする必要がありません。モジュール式 DFM 最適化では、3 つすべてのバランスを取ることができます。ホイール ローダー シャーシ プロジェクトでは、合計 5 つの溶接部品が 2 つの一体化した曲げ部品に集約されました。平均納期は 20% 短縮され、平均請求コストはユニットあたり 1200 ドル削減され、溶接も 18% 削減されました。

専門の板金加工会社を選択することで、品質の低下による追加費用を回避できます。厳しい条件下での動作中にコンポーネントが故障したり、ひび割れや歪みが発生した場合は、図面に合わせた 1 対 1 の加工ソリューションを無料ですぐに当社に送信することができます。当社は、お客様の要件に合わせて、非常に柔軟でコスト効率の高い機械加工ソリューションをカスタマイズします。

産業用板金製造サービスが重量構造物の応力緩和を優先するのはなぜですか?

重機の長期耐久性に影響を与える溶接残留応力を徹底的に除去します。構造コンポーネントの残留応力を回避できない場合、溶接熱影響部の微小亀裂によって疲労破壊が発生する可能性があります。残留応力による損傷は目に見えず、回復不可能であり、さらには機器の動作の安全性を直接的に危険にさらします。 工業用板金加工サービスこれの削除を基本的なプロセスのコアとして扱う必要があります。

耐久性の高い板金製造における残留応力の原因

耐久性の高い板金製造における残留応力の主な原因は、切断プロセスと溶接作業から生じます。厚さ20mmを超える金属板に適用されるレーザー切断プロセスは、限られた領域内で高温で動作するため、応力が発生します。高張力鋼の溶接プロセスは一定の温度で行われます。溶接部と周囲の母材との間の温度は 800℃ に達し、その後材料が冷えたときに永久残留応力が生じます。特定のコンポーネントは、機器の全体的な寿命に直接影響します。

プロフェッショナルのプロセス厚鋼板の加工オペレーターはこのフェーズを完全に正確に管理する必要があり、次のことを実行する必要があります。 高精度レーザー切断厳格な基準に基づいた運用を実現します。

1. 切断段階: 12kW レーザー切断プロセスでは、切断段階で0.3 ～ 0.5 mm の熱影響ゾーンが生成されますが、この範囲はプラズマ切断によって作成される熱影響ゾーンよりも低くなります。
2. 溶接段階:溶接プロセスでは、溶接体積の拡大に起因して応力が増加します。 3 メートルの距離を超える溶接部に存在する残留応力は 350MPa に達し、 Q355B 鋼の降伏強度のしきい値を超えます。

残留応力除去技術の実用化

残留応力除去に対する当社の主なアプローチは、各部品の構造要件に応じて選択したプレストレスト逆変形法と組み合わせた振動時効 (VSR) を使用します。鉱山トラックのフレーム プロジェクトでは、これら 2 つの方法を組み合わせることで残留応力の 85% 削減を達成しました。これは、単一の方法を使用した場合と比較して有効性が 30% 向上したことを示しています。精密板金部品安定性とカスタマイズされた金属溶接プロセスの改善。

残留応力除去方法	適用部品	ストレス軽減率	処理時間	コストメリット
振動老化(VSR)	シャーシ、ブーム	70-80%	2～3時間/個	低価格、1 個あたり 150 ドル
プレストレス逆変形法	ビーム、サポートフレーム	80-90%	4～5時間/個	中型、$300/個
複合法	耐久性の高いコア部品	85-95%	5～6時間/個	高い費用対効果

材料から残留内部張力を適切に除去することは、コンポーネントの疲労破壊の発生を防止すると同時に、メンテナンス費用を削減し、動作寿命を延ばすのに役立ちます。

部品応力のリスクを正確に制御するには、無料のカスタマイズされた残留応力除去技術ソリューションとホワイト ペーパーを申請できます。技術チームは部品の材質やサイズの仕様、動作環境に応じて工程計画を作成します。

図 1: 重い板金部品の残留応力除去を行う作業者。処理箇所で火花が飛び散ります。

カスタム重機部品の製造では、多軸曲げ中に ±0.5mm の公差を維持できますか?

厚板の曲げプロセスでは、板の異なる領域で異なるスプリングバック動作が発生するため、精度の問題に対処する必要があります。プロフェッショナル サービスには、重機機器の製造中に、組立標準に準拠するすべての寸法にわたるスプリングバック エラーを修正するためのライブ アングル補正技術を使用する 800 トンの CNC 曲げ機が必要です。

材料の特性に応じて曲げ精度が決まります

材料によってスプリングバック率は大きく異なります。特に重機で使用される高張力鋼板では、 厚板曲げ加工、温度はスプリングバック率に大きな影響を与えますが、これはカスタム板金曲げの主な困難の 1 つです。

材質の種類	厚さ(mm)	温度(℃)	スプリングバック率(%)	補償方法
Q355B	20	25	3.2	角度補正
Q355B	20	5	5.8	角度+R角補正
ハードックス 450	25	25	4.5	油圧たわみ補正
Q690	30	25	6.1	総合補償

曲げ耐性を確保するコア技術

このバリエーションでは 0.5mm の公差で製造されました。多軸曲げ3 つの人気のノウハウコア技術を利用して、二次加工を行わずに一括して組み立てる際に均一な曲げ部品を生産する必要があり、これは製品の大幅な改善に貢献します。 板金加工効率そしてやり直し費用。

1. 800 t CNC曲げ機： CNCコントローラは曲げ角度のリアルタイムフィードバックを備えているため、曲げ角度を0.01°以内に制御でき、油圧たわみ補償によりスライダの変形をキャンセルできます。
2. 特殊なスプリングバック補償アルゴリズム:スプリングバックの程度を予測するために材料データベース上に形成されており、スプリングバック後に目標角度に達するように曲げ角度をアクティブに補正できます。
3. 半径補正技術：板厚20mm以下の場合は半径（R角）を板厚の1.5倍に保ち、それ以上の板の場合は半径（R角）を板厚の2倍に保ち、板外側の微小クラックを防止します。

図 2: 重機向けの多軸曲げ機能を示す、精密に曲げられた金属部品のコレクション。

DFM 評価を通じて重機板金サービスの ROI を最適化するには?

本当のコスト削減は、パフォーマンスを犠牲にしてはいけません。材料用途に合わせた設計 (DFM) を改善すると、後の段階でのリスクを回避し、投資コストを削減できます。 f重機板金サービス初期設計段階から。

主要な DFM 最適化対策

DFM 評価は、プロセス設計、材料 (またはツール) の選択、およびコスト管理の統合的な方法です。部品の品質、性能、美観を損なうことなく、部品グループ (プロセス全体) のコストを 18 ～ 25% 削減できます。これは ROI の達成にとって非常に重要です。

また、最適化された板金部品の設計必要な処理を実行するため。

• 複数の部品を溶接して 1 つの曲げ部品にすることで複雑な部品を実現すると、溶接の継ぎ目の数が減り、製造にかかるコストも削減されます。また、最終製品では構造の強度が向上します。
• カットレイアウトの効率が向上します。たとえば、プロ仕様のネスティング ソフトウェアは、カットアウトの使用を最適化し、厚さ 20 mm のプレートの材料効率を 75% ～ 88% 向上させます。
• 材料の代替:性能要件を満たすために、高価な材料を高性能の材料に置き換えることにより、材料コストの 12% 削減が達成できます。

DFM 最適化前後のコストの比較

最適化項目	最適化前	最適化後	単価削減 (USD)	効率の向上
部品の統合	溶接部5箇所、溶接長さ1200mm	2つの一体部品、溶接長さ800mm	350	30%
カッティングとレイアウト	材料利用率 75%	材料利用率88%	280	17%
材料の代替	ハードックス 450 100kg/本	Q690 + 一部 Hardox 450、100kg/個	420	効率への影響なし

DFM 評価により、重機板金プロジェクトのコストを大幅に削減でき、設計段階からさまざまな隠れたコストを回避できます。既存の部品の CAD/STEP 図面をアップロードする無料の専門的な DFM 最適化分析レポートとコスト削減計画を受け取り、ROI を正確に向上させます。

図 3: 精密に曲げられたさまざまな板金部品、重機用のコンポーネントが展示されています。

LS Manufacturing が、厳格な品質トレーサビリティを必要とする Tier-1 メーカーにとって最適な理由は何ですか?

LS Manufacturing の独自の100% デジタルプロセス記録は、ISO 9001 品質をエンドツーエンドで固定し、あらゆる重要部品のトレーサビリティを確立し、Tier 1 機器メーカーが世界的なサプライチェーンのコンプライアンス基準を満たしながら品質リスクを軽減できるように支援します。

エンドツーエンドのデジタルトレーサビリティシステム

当社は ERP システムを使用して、部品の受領から発送までのあらゆるプロセスの完全なトレーサビリティを保証します。重要なプロセスの詳細は常に検査可能です。

10 ミクロンの精度による重要な部品のトレーサビリティにより、品質上の問題をその原因まで追跡でき、製品の完全な制御が可能になります。工業用板金部品加工品質。

1. 原材料のトレーサビリティ:原材料のバッチごとに部品分光分析 (PMI) レポートが提供されます。詳細は部品番号と組み合わせて ERP システムに記録されます。
2. プロセスのトレーサビリティ:プロセスパラメータ、処理時間、処理従業員、機械の使用、切断、曲げ、溶接などのプロセスに関連するすべてのものを自動的に記録します。
3. 検査トレーサビリティ:三次元測定機 (CMM) と非破壊検査 (NDT)の結果がシステムに記録され、検査レポートがいつでも入手できます。

グローバルサプライチェーンコンプライアンスサポート

当社は、サードパーティの NDT レポートを国際標準として世界中の社外顧客に提供できます。当社はISO 9001:2015 品質システムの認定を受けており、 板金加工この施設は、世界中のティア 1 サプライヤーの品質要求に完全に準拠しています。

過酷な環境での耐久性の高い板金製造の長期耐久性を保証する技術基準は何ですか?

Sa2.5 グレードのショット ブラスト前処理と、最低 120μm の厚さを必要とする亜鉛豊富な防食コーティングの組み合わせは、塩水噴霧や摩耗が激しい環境に必要な保護手段として機能します。 頑丈な板金加工精密な表面処理プロセスと適切な科学的材料選択の組み合わせにより、長期にわたる強度を実現します。

表面処理の技術基準と指標

表面処理は、耐久性の高い板金製造における腐食保護を確立する重要なプロセスとして機能します。耐腐食性の表面処理により、過酷な条件下での長期間の使用に備えて部品が保護されるため、当社はその厳格な基準を適用しています。 屋外用板金部品必要とする。

• Sa2.5 グレードのショットブラスト前処理プロセスは、40 ～ 70 マイクロメートルの表面粗さを実現し、錆やスケール、油分を除去してコーティングの密着性を高めます。
• コーティング要件では、120 マイクロメートルのジンクリッチプライマーと 80 マイクロメートルの上塗りが必要で、合計の厚さは 200 マイクロメートルになりますが、接着レベルは 1 に従う必要があります。
• 膜厚計システムは、大型構造コンポーネントの膜厚を追跡します。リアルタイム監視により、アクセスできない地域の基準への準拠を保証します。

さまざまな作業条件に対する材料選択の推奨事項

作業条件が異なれば、材料の性能要件も異なります。ターゲットを絞った材料選択の推奨事項を提供します。過酷な環境に適した材料の選択は、重機のコンポーネントがどれだけ長く機能するかを直接決定します。

作業条件	推奨素材	表面処理液	予想耐用年数
鉱業（摩耗、粉塵が多い）	ハードックス500	Sa2.5 ショット ブラスト + ジンクリッチ コーティング + 耐摩耗性トップコート	8～10年
港湾（高塩水噴霧、高湿度）	Q355B＋溶融亜鉛メッキ	Sa2.5 ショット ブラスト + ジンクリッチ プライマー + 防食トップコート	10～12年
建設現場（複雑な環境）	Q690	Sa2.5 ショットブラスト + ジンクリッチコーティング	7～9年

ケーススタディ: LS Manufacturing の技術介入により掘削機シャーシ プロジェクトのコストを 20% 削減

建設機械の世界的企業の 1 つが製造した Q690 高張力鋼製シャーシの疲労亀裂に対処していたお客様。私たちはプロフェッショナリズムを示しましたカスタム重機部品の製造溶接戦略と応力シミュレーションを再設計し、大幅に性能を向上させた軽量部材を開発することによって。

クライアントの課題

メインビーム溶接部のテストで、800時間の重荷重テストで3〜5mmの疲労亀裂が発生したことが判明し、プロジェクトが遅れ、15mmのQ690掘削機シャーシは世界的に有名な建設機械メーカーによって生産されました。

溶接部の拡大が不可能（シャーシの重量が 10%、15% 増加）、設計要件を満たしていない、必要重金属加工技術サポートする専門家。

クライアントのコア ニーズ:疲労亀裂を完了し、1200 時間の高負荷テストを正常に完了し、重量を 5% 削減し、コストを 45 日以内に納品する必要があります。

LS製造ソリューション

私たちの専門技術チームがこの問題を検討した結果、溶接品質に無理があり、応力が大きく蓄積されたことが疲労亀裂の原因であるという結論に達しました。この解決策から、問題に対処するための 3 段階の方法を提案しました。

1. 優れた溶接品質を実現：従来の手動溶接プロセスをロボットパルス溶接に置き換え、溶接入熱を18〜22 kJ/cmに制御し、熱影響部の変位を25％減少させました。 AWS D1.1 仕様に正確に従っています。
2. 部品の再設計:元の 3 ピースの溶接部品は、3 つの応力集中箇所を除去し、損傷のリスクを排除するために、一体型の曲げ部品として再設計されました。溶接割れ。この一体の曲げ部品は、組み立てを容易にするために公差が 0.3 mm に制御された 800 トンの CNC 曲げ機械で機械加工されました。
3. 残留応力の除去:振動時効 (VSR) およびプレストレス変形防止方法により、88% の残留応力を除去できます。応力集中の主な影響因子である疲労亀裂を回避できます。応力緩和溝はすべて溶接ルートに追加されました。

結果と価値

シャーシは、すべての設計仕様を満たし、亀裂が見られなかったため、設置後 1200 時間の厳しいテストを無事に完了しました。以下の結果は、研究の具体的な成果を説明しています。

1. パフォーマンスの向上:シャーシの疲労寿命は 40% 増加し、最大耐荷重は 15% 増加し、顧客の要求を大幅に上回りました。システムパフォーマンスの向上はより良いものから生まれます精密金属溶接最適化と強化が行われたプロセス。
2. 重量の最適化:単一マシンのシャーシの重量は元の重量より 8% 軽減され、お客様の予想される 5% の重量削減を超えています。重量の減少により、掘削機の燃料消費量が 5% 削減されます。
3. コスト削減:マシンあたりの全体的なコストは 22% 減少し、その結果、ユニットあたり 1,800 ドルの節約となり、500 ユニットを購入した顧客にとっては年間 900,000 ドルのコスト削減につながりました。
4. 納期保証:プロジェクトは期限前にサンプリングと量産の目標を達成し、当初のスケジュールどおりにプロジェクトを進めることができました。

この事例は、プロセスの最適化、構造の改善、応力制御によって重機部品の中核的な問題点を解決できることを示しています。機器の部品が同様の問題に直面している場合は、プロジェクト要件を送信して、カスタマイズされた技術ソリューションと正確なコスト見積もりを受け取ることができます。ソリューション プロセスにより、組織の効率を向上させながらコストを削減できます。

カスタム板金サービスプロバイダーでロボット溶接を評価するにはどうすればよいですか?

全体的な品質は非常に高い- 数量の注文は、6 軸ロボット溶接ステーションのオフライン プログラミング機能によって異なります。デジタル化によるパラメータ化は、溶接接合部の品質が溶接注文の継続的な品質（注文の品質と作業効率）を確実に達成するための前提条件です。

ロボット溶接能力を評価するための主要指標

他の多くの投資基準とは別に、この 3 つの指標は、ロボット溶接の強度を評価するために重要です。 カスタム板金サービスプロバイダーの高度な技術レベルの程度と、現地の供給要件の大きさも示します。

• プロセス能力指数 (Cpk):ロボット溶接の Cpk は 1.33 である必要があります。当社の溶接ステーションの Cpk は 1.45 で、業界標準より優れています。これは当社の溶接品質が安定していることを示しています。
• オフライン プログラム機能:複雑な部品をオフラインでプログラムできる機能を提供し、プログラミング時間を 60% 削減します。 6M 溶接のプログラミングは 2 時間で完了できます。
• レーザー ビジョン トラッキング システムのスキル:レーザー ビジョン トラッキング システムはレーザー位置の誤差を自動的に補正でき、最大追跡精度は 0.1 mm です。

ロボット溶接と手動溶接の比較

手溶接に比べて、ロボット溶接品質の安定性が高く、生産効率が高く、コストが低いという利点があります。大型の重機部品の加工に主に適しており、工業用板金溶接効率の大幅な向上と溶接コストの削減をもたらします。 板金溶接費用。

評価指標	ロボット溶接	手溶接	ロボット溶接のメリット
Cpk値	≥1.33	≤0.8	より高い安定性
溶接効率	8～10メートル/時	3～4メートル/時	2～3倍の効率改善
溶接欠陥率	≤0.01%	≥1.5%	不良率の大幅削減
人件費	$200/日	$350/日	43% コスト削減

図 4: 工業工場でロボット アームが板金部品の精密溶接を実行します。

世界の調達管理者が緊急の重機部品製造において LS Manufacturing を信頼するのはなぜですか?

納期厳守はサプライチェーンの生命線です。当社の原材料の事前在庫と 24 時間年中無休の消灯製造により、緊急ダウンタイム修理プロジェクトの応答時間が業界平均より 30% 速くなります。これが、世界中の購買マネージャーが当社に信頼を寄せる理由の説明です。

効率的な緊急対応メカニズム

当社は、緊急注文の素早い予約に対応できる適切な緊急対応シーケンスを設定し、重大な事故による損失を軽減します。 重機部品の配送の機器のダウンタイム。

• 原材料の事前在庫:原材料から通常仕様の高張力鋼を 500tcis 追加で在庫し、緊急の需要に対応します。24 時間対応します。
• 24 時間 365 日の消灯生産:インテリジェントな機器を使用すると、24 時間継続的に生産が行われ、効率が 40% 向上します。
• 迅速対応チーム:注文のレビュー、プロセス開発、生産スケジュールに関するアクションを 4 時間以内に迅速化します。

安定したサプライチェーンとプロフェッショナルな梱包と物流

世界有数の物流会社と緊密に連携し、当社は最も安全かつ最速の方法で、常に時間通りに部品をお客様にお届けしています。最後に、長距離輸送の場合は、 VCI気相防食梱包を適用して錆を防ぎ、カスタマイズされた衝突防止梱包で大型部品を量産します。

ハイエンド顧客に対しては、専任のプロジェクトマネージャーを派遣し、生産と物流の進捗状況に関する情報をタイムリーにフィードバックして、プロセス全体を通じてカスタム板金部品の品質を確保します。

当社の緊急対応および供給サービスの安定性は、世界中の購買マネージャーによって証明されており、あらゆる種類の緊急かつ高精度の注文に容易に対応できます。重機部品の緊急の製造需要がある場合は、ダウンタイムの損失を節約するために、4 時間以内の対応と迅速なスケジュール設定、生産と配送ですぐに連絡する準備ができています。

よくある質問

Q1: 御社の工業用板金製造プロセスのピークスループットはどれくらいですか?

当社はXLテーブルレーザー切断装置と800トン曲げ装置を所有しており、重量5トン、長さ12メートルまでの超大型重工業部品を加工でき、重機部品の加工要件を完全に満たします。

Q2: LS Manufacturing は、カスタム重機部品製造のための DFM 解析を提供していますか?

はい、すべてのクエリに対して上級エンジニアによる DFM レビューが実施され、材料の代替、プロセス最適化ソリューションの概要を示す包括的なレポートが提供され、お客様のコスト削減と利益効率の向上に役立ちます。

Q3: 重荷重板金加工時の溶接反りはどのように対処していますか?

当社では、強制冷却ツール、ロボットパルス溶接、プレストレス逆変形技術を組み合わせて溶接プロセスパラメータを厳密に制御し、BS ISO 13920 Clの制限内で大きな部品形状公差を達成します。お尻B。

Q4: 24 時間以内に、カスタム板金サービスのワークピースの見積もりを提供してもらえますか?

はい、その必要がありますかSTEP/CAD図面をアップロードします当社の見積システムおよびエンジニアリング チームは、コスト計算を完了し、24 時間以内に詳細な見積を提示し、見積を取得してプロジェクトのスケジュールを進めることをお客様に約束します。

Q5: 貴社（重機部品メーカー）ではどのような非破壊検査法を採用していますか？

また、当社では、機械の品質が要求される高水準であることを保証するために、すべての重要な構造溶接部の 100% 認定のために、必要に応じて磁粉試験 (MT)、超音波試験 (UT)、および染料浸透探傷試験 (PT)を使用しています。

Q6: LS Manufacturing では、板金部品の生産のための小ロットのサンプル生産を実行できますか?

はい、そうです。当社はR&D 段階の厳しさを熟知しており、R&D チームは R&D の支援 (たとえば、1 ～ 5 個の迅速なサンプルの作成など) に重点を置いています。また、設計検証のための包括的な測定レポートも提供し、お客様の設計/研究開発のタイムサイクルの最適化と短縮を支援します。

Q7: 貴社の板金加工サービスは AWS に準拠していますか?

はい、当社の溶接システムはAWS D1.1 (鋼構造) および AWS D1.6 (ステンレス鋼) を含む規格を完全に満たしています。新規製作と合わせてこのような仕様を活かし、お客様のご要望に合わせたご提供が可能です。

Q8: 御社は重機板金サービスの輸出注文に対してどのように防食対策を行っていますか?

Sa2.5グレードのショットブラスト前処理、高品質の防食材料、VCI気相腐食防止剤パッキンを使用し、錆びずにすぐに使用できる部品を提供し、長距離の海上輸送に対応します。

まとめ

重機の寿命を決めるのは、板金部品の定量的な設計と溶接機の信頼性です。 LS Manufacturing は、部品を加工するだけではなく、お客様の利益を最優先に考え、スプリングバック補償、応力制御、DFM 最適化などの技術を通じて設計から組立まで隠れたコスト問題を解体し、大型機械の安定した稼働を維持します。

二流の加工品質にはノーを言い、大型機械部品や装置に対する「欠陥ゼロ」のソリューションを望みます。

STEP/CAD図面をアップロードしてください、当社の専門家チームが 24 時間以内に無料の DFM レポートと見積もりを提供します。当社のプロフェッショナルで最先端のテクノロジーを使用して再加工コストを節約し、業界での競争力を高めてください。

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免責事項

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LS製造チーム

LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は5,000社以上の顧客と20年以上の経験があり、高精度に重点を置いています。 CNC加工、板金製造、 3Dプリント、射出成形。金属プレス加工、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロフェッショナリズムを意味します。
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