Services de fabrication de tôle de précision : considérations clés DFM pour les composants OEM complexes

Services de fabrication de tôle de précision sont devenus le pilier des chaînes d’approvisionnement OEM haut de gamme car ils assurent la stabilité des composants sur de gros volumes.

Des problèmes de traitement surviennent fréquemment lorsque les pièces deviennent plus complexes, en particulier si les fournisseurs ne parviennent pas à identifier les erreurs de conception à un stade précoce . À aide n'ont pas de qualité inattendue, LS Manufacturing fournit des spécifications détaillées qui aident à produire une qualité constante sur la ligne.

Huit technologies majeures permettent d'évaluer les risques majeurs associés à chacune des phases, c'est-à-dire ce qui pourrait mal se passer et comment l'éviter avant même que les lignes ne commencent à ralentir. Des économies substantielles sont réalisables en évitant les retards de ligne et la mise au rebut des produits finaux.

Production de masse efficace de fabrication de tôles pour les OEM : liste rapide des réponses principales

Exigence de base	Solution	Données clés	Bénéfice client
Contrôle de tolérance au niveau du micron	Système CNC complet en boucle fermée + compensation LAMS	Tolérance ±0,05 mm	Conforme aux normes médicales/OEM strictes.
Traitement de structure de forme spéciale non standard	Unité d'usinage flexible FMS	50 % d'économies sur les coûts de moulage	ROI élevé pour les commandes en petits lots.
Anti-interférence de flexion complexe	Directives DFM + Simulation 3D	Amélioration du rendement de 35 %	Réduisez les pertes de retouche en production de masse.
Soudure en acier inoxydable Anti-déformation	Soudage laser pulsé + Luminaires personnalisés	Planéité 0,2 mm/m	Assurer l’étanchéité et les performances mécaniques.
Itération rapide du prototype	Prototypage en boucle fermée + compensation du facteur K	50 % de gain de temps de débogage	Raccourcir le cycle de R&D des nouveaux produits.

Cet article concerne vos principaux problèmes. Il répertorie huit technologies clés. Ensuite, il mélange des données et des exemples réels pour vous aider à surmonter les problèmes de production de masse. LS Manufacturing fournira une solution fonctionnelle pour la fabrication de tôles.

Pourquoi Ch oose LS Manufacturing Pour Services de fabrication de tôle de précision ?

En tant que l'un des principaux équipementiers OEM, quelques facteurs qui peuvent déterminer votre avantage concurrentiel mondial sont la stabilité, la précision et l'efficacité des prix de la fabrication des tôles.

Le meilleur choix est LS Manufacturing, avec 15 ans d'expérience dans le traitement de précision de la tôle , en tant que contacts hautement professionnels pour vos supports fiables de longue date. Si vous optez pour LS Manufacturing, vos pièces seront conformes aux Normes de qualité médicale ISO 13485 et répondez aux exigences mondiales des OEM.

Notre système CNC entièrement fermé pour la précision de la fabrication de la tôle nous permet de normaliser les tolérances à moins de 0,05 mm, de résoudre vos problèmes d'usinage de cavités de précision pour augmenter le rendement des composants de 72 % à 99,8 %, et cette économie de coûts de retouche peut être d'environ 100 000 $ par an.

Notre solution flexible de fabrication de tôles sur mesure vous aide à éviter la pression liée aux investissements dans des moules pour petites commandes. Après qu'un certain client du secteur de l'aviation l'ait adopté, le coût initial du moule a diminué de 60 % et le retour sur investissement initial a augmenté de 45 %. Notre service suit le Norme ASTM A653 pour garantir des propriétés matérielles stables et la précision du traitement, et pour éviter les risques provenant de la source.

Nous sommes bien conscients de votre besoin de stabilité de votre chaîne d’approvisionnement et avons mis en place un système de traçabilité numérique complet des processus. Chaque maillon peut être tracé et la valeur Cpk est stable à 1,33 ou plus, ce qui vous aide à obtenir une chaîne d'approvisionnement contrôlable et une qualité traçable.

Nous choisir, c'est non seulement recevoir des services de traitement précis, mais également des conseils personnalisés en optimisation DFM, atténuant de manière proactive les risques potentiels de production de masse. Contactez nos experts techniques dès maintenant pour une évaluation gratuite du processus de fabrication de la tôle et débloquez des solutions personnalisées d'optimisation des coûts.

Comment les services de fabrication de tôlerie de précision garantissent-ils les tolérances micrométriques ?

Les équipements médicaux qui impliquent des pièces de précision doivent être maintenus avec des tolérances très exactes, même les plus petits écarts peuvent affecter le fonctionnement de la machine ou, pire encore, entraîner des problèmes de sécurité. L’avantage des services de fabrication de tôlerie de précision réside principalement dans l’excellent contrôle des tolérances au cours des différentes étapes.

1. Système CNC entièrement fermé : Nous utilisons un système CNC entièrement fermé pour notre estampage et machines de découpe laser , offrent un retour en temps réel et un ajustement automatique des données de traitement. C'est la raison pour laquelle nous pouvons garantir que les tolérances d'emboutissage et de coupe restent dans une plage très stable de 0,05 mm, une erreur si petite qu'elle est même inférieure à l'épaisseur d'un seul cheveu humain.
2. Compensation des écarts d'épaisseur du matériau : en prenant des mesures des écarts d'épaisseur du matériau dans différents lots, nous construisons une base de données de compensation spéciale qui nous aide à modifier les paramètres de traitement à l'avance pour contrecarrer les effets non linéaires de la précision de pliage.
3. Calibrage du système de mesure d'angle laser : avec l'aide du LAMS pour vérifier et compenser angles de courbure et retour élastique en continu, l'erreur d'angle de flexion est maintenue à moins de 0,5 pour l'aluminium T6.

Ces mesures garantissent que les composants médicaux répondent aux normes de tolérance de l'industrie, évitant ainsi les défaillances d'assemblage. Pour plus de détails, veuillez télécharger le livre blanc sur les services de fabrication de tôlerie de précision ou contacter un ingénieur pour une évaluation gratuite des tolérances.

Figure 1 :​ Un technicien utilise un micromètre numérique pour mesurer avec précision une pièce métallique sur un établi.

Comment la fabrication de tôles sur mesure peut-elle éviter les coûts de moulage pour les pièces irrégulières ?

Les clients OEM peuvent être confrontés à des difficultés liées aux coûts de moulage lorsqu'ils travaillent sur des pièces de tôlerie non standard et irrégulières en petits lots, multi-variétés. Les fonctionnalités de traitement flexibles de fabrication de tôle sur mesure sont la principale solution à ce problème.

Unité de fabrication flexible (FMS)

En utilisant un système de fabrication flexible intégrant des poinçonneuses à tourelle CNC avec une technologie de traitement des composites au laser à fibre, nous éliminons le besoin de moules traditionnels. Les avantages sont :

• Formage intégré : sans avoir besoin de moules dédiés, il peut effectuer directement un traitement intégré des trous fraisés, des persiennes et des taraudages par extrusion , réduisant ainsi le nombre de processus et augmentant l'efficacité.
• Capable de gérer de petits lots et des variétés multiples : les paramètres des différents processus peuvent être modifiés très rapidement sans changer les moules, ce qui entraîne une réduction significative du cycle de livraison.

Comparaison du retour sur investissement de deux solutions de traitement

Pour une illustration claire des avantages, une comparaison est faite entre le retour sur investissement (ROI) de la solution de fabrication de moules traditionnelle et la solution de fabrication flexible LS dans le tableau ci-dessous :

Plan de traitement	Coût du moule (USD)	Coût de traitement unitaire (USD)	Coût total pour 1 000 unités (USD)	Cycle de livraison (jours)
Plan d'ouverture de moule traditionnel	8 000-12 000	1.2	9 200-13 200	25-30
Plan d'usinage flexible de LS Manufacturing	0	1.8	1 800	7-10

Comment le DFM pour la conception de tôles peut-il empêcher les interférences dans les pièces pliées ?

Lors de la production de masse de pièces pliées complexes , l'interférence physique provoquée par l'entrée du moule dans l'espace confiné peut affecter l'efficacité et conduire à la mise au rebut des pièces. Le DFM pour les critères de conception de tôlerie peut éviter ce risque dès la source.

Optimisation de la séquence de pliage

Les erreurs dans la séquence de pliage sont en grande partie responsables d'interférences. Nous utilisons un logiciel de simulation 3D pour reproduire les étapes de pliage et définir un ordre idéal de « l'intérieur vers l'extérieur, du petit au grand » afin d'éliminer la collision entre le moule et la pièce pliée.

Optimisation de la conception structurelle

Une conception réfléchie peut réduire les risques d’interférences et augmenter simultanément le rendement. Certaines des principales actions que nous avons entreprises comprennent :

• Limitation minimale du bord de courbure : en nous appuyant sur la norme 1,5 t-2,0 t (t = épaisseur du matériau), nous avons notre propre tableau de paramètres qui spécifie le minimum dimensions du bord de pliage de divers matériaux d'épaisseurs différentes afin d'éviter toute flexion ou interférence.
• Conception des trous de processus : placer des trous de processus à l'intersection des coudes élimine non seulement la concentration de contraintes, mais donne également à l'outil de formage un espace suffisant . En outre, de cette façon, la possibilité d'interférence est réduite de 90 % et le rendement de la production de masse est augmenté de 35 %.

Nous ajustons également l’angle du rayon (R) pour équilibrer la précision et l’efficacité du pliage. Pour une révision gratuite de la conception DFM (Design for Sheet Metal), veuillez soumettre vos dessins, des suggestions d'optimisation vous seront fournies dans les 24 heures.

Figure 2 :​ Des modèles 3D de pièces en tôle illustrent des conceptions de pliage correctes et incorrectes pour éviter les interférences dans une usine.

Comment établir un contrôle qualité traçable dans la fabrication de tôles pour les OEM ?

Les principales exigences d’une collaboration OEM à long terme sont la stabilité de la chaîne d’approvisionnement et la traçabilité de la qualité. La compétitivité fondamentale de fabrication de tôle pour les OEM est d' établir un système de contrôle qualité entièrement traçable tout au long du processus afin d'éviter les fluctuations de la qualité des lots.

Contrôle qualité complet du processus

Notre contrôle qualité couvre l’ensemble du flux de traitement, avec des normes et des procédures claires à chaque étape :

Étape de qualité	Norme de test	Équipement de test	Précision du contrôle	Méthode de traçabilité
Matière première entrante	Certificat de matériau (MTR)	Spectromètre	Erreur de composition ±0,01 %	Numéro de lot de matières premières
Inspection du premier article	Norme FAI	Machine de mesure de coordonnées	±0,02 mm	Rapport d'inspection du premier article
Surveillance des processus	Cpk≥1,33	Système de test en ligne	Commentaires en temps réel	Enregistrement des données de processus
Produit fini sortant	Norme GD&T	Traqueur laser	±0,15 mm	Rapport d'inspection du produit fini

Service de traçabilité dédié

Pour les collaborations OEM à long terme, nous fournissons des services de traçabilité dédiés pour améliorer la stabilité de la chaîne d'approvisionnement. Les pratiques impliquent :

• Système de Traçabilité Numérique : Création d'un système complet avec un code de traçabilité unique pour chaque lot de composants, permettant d' obtenir des données en temps réel à chaque étape .
• Service client dédié : donner aux clients des comptes de système de traçabilité à long terme afin qu'ils puissent accéder à tout moment aux données de traitement de chaque lot et éliminer ainsi les angles morts en matière de qualité.
• Inspection supplémentaire de qualité aérospatiale : L'externalisation des tests non destructifs pour l'ajout de pièces en tôle de qualité aérospatiale est la méthode utilisée pour satisfaire aux exigences mondiales des chaînes d'assemblage OEM .

Nous effectuons des contrôles non destructifs sur pièces en tôle de qualité aérospatiale et offrez également aux clients à long terme des comptes de traçabilité dédiés, qui soutiennent une qualité contrôlable et traçable.

Comment l’usinage multi-axes résout-il le formage de composants de tôlerie complexes ?

Les pièces OEM deviennent de plus en plus compliquées chaque jour, avec des composants de tôlerie complexes étant caractérisé par des éléments tels que des surfaces courbes et des trous biseautés. Évidemment, les méthodes d'usinage conventionnelles créent assez facilement des erreurs de serrage secondaires et c'est quelque chose que notre technique d'usinage multi-axes élimine complètement.

Équipement d'usinage multi-axes et programmation

En fusionnant l'utilisation de découpe laser à cinq axes et des unités de pliage de précision avec une programmation CAM experte, nous sommes capables d'éliminer complètement les erreurs de serrage secondaires, tant du point de vue matériel que technologique. Les avantages sont les suivants :

• Équipement d'usinage à cinq axes : a la capacité d'effectuer un usinage dans plusieurs directions différentes, est capable d'usiner directement des surfaces courbes et des trous biseautés sans effectuer plusieurs opérations de serrage , de sorte que les erreurs de serrage ne soient pas introduites.
• Optimisation de la programmation CAM : devient celle qui planifie le chemin d'usinage avec précision, en réalisant zéro erreur de serrage secondaire et en même temps, en réduisant l'oxydation dans la zone affectée thermiquement , ce qui signifie que la précision du formage est garantie.

Optimisation de l'adaptation des matériaux

Les paramètres des gaz de protection ont été ajustés en fonction des différentes propriétés des matériaux afin de garantir la qualité du trait de scie et la précision du formage. Les données mesurées sont :

Type de matériau	Gaz protecteur	Débit (L/min)	Rugosité de la saignée (Ra/μm)	Largeur de la zone affectée par la chaleur (mm)
Alliage de titane	Argon	25-30	1.2	0,15
Acier à haute résistance	Azote	20-25	1,5	0,2
Acier inoxydable 316L	Argon + Azote	18-22	1.0	0,12
T6 Aluminium	Azote	15-20	1.8	0,25

Comment le prototypage métallique de précision garantit-il l'exactitude des données lors d'itérations rapides ?

Au cours de la phase de recherche et de développement, les clients OEM doivent souvent effectuer de nombreux changements en succession rapide lors de la création d'un prototypage métallique de précision parties. La qualité des données des prototypes peut être un facteur décisif pour une production de masse réussie . De nombreux clients se retrouvent confrontés à un débogage de moules long et coûteux en raison d'écarts de données.

Modèle de prototypage en boucle fermée

La base de notre service de prototypage rapide est un modèle en boucle fermée de « prototypage rapide – retour de données – optimisation des processus », et les étapes sont les suivantes :

1. Prototypage rapide : Grâce à un département de prototypage autonome, nous pouvons terminer rapidement le travail pour répondre à la demande d'itérations à haute fréquence.
2. Retour de données : nous surveillons les modèles de déformation des prototypes par des mesures de haut niveau, enregistrons les principaux paramètres (par exemple le facteur K) et fournissons des suggestions de compensation.
3. Optimisation des processus : nous améliorons le processus en fonction des données du prototype, prévoyons les problèmes de production de masse et confirmons la correspondance des données du prototype et de la production de masse.

Support technologique de base

Lorsqu'il s'agit deprototypes de pliage compliqués , nous utilisons une technologie de simulation de moules à grande échelle pour identifier d'éventuels problèmes de production de masse. En effet, il a été prouvé que ce modèle réduisait le temps de débogage des moules de plus de 50 % et le cycle de développement des produits de 30 %, tout en maintenant la cohérence des données.

Si vous êtes confronté à des problèmes tels que des itérations fréquentes de prototypes et des données inexactes, vous pouvez contacter nos experts techniques pour une évaluation gratuite de prototypage métallique de précision ou télécharger le guide de prototypage.

Figure 3 :​ Plusieurs rangées de pièces métalliques identiques et brillantes sont alignées avec précision sur des convoyeurs industriels dans une usine.

Comment l'optimisation de la conception de la tôlerie peut-elle réduire le poids et les coûts des pièces ?

Les matériaux et le temps de traitement contribuent grandement au coût d’achat de composants OEM haut de gamme. Le optimisation de la conception de la tôle Ce système peut permettre de réduire le poids et les coûts tout en améliorant la résistance structurelle grâce à l'optimisation structurelle.

Optimisation de la topologie structurelle

Cette méthode est au cœur de la réduction du poids et du coût de la production des structures. Nous convertissons composants soudés en plusieurs parties en une seule pièce emboutie et pliée , diminuant ainsi le nombre de postes de soudage et réduisant le gaspillage de matériaux.

Suite à leur utilisation par un client de l'aéronautique, le pourcentage de matériaux utilisés est passé de 75 % à 92 %, et le coût d'une unité a diminué de 18 %, même si la stabilité de la structure a encore été améliorée.

Renforcement de la conception des nervures

En concevant intelligemment la nervure de renforcement, un composant peut être rendu simultanément plus solide et plus léger sans augmenter l'épaisseur du matériau. Certains des faits sont :

• Résistance améliorée : Il est possible d'augmenter la résistance à la flexion du composant de 30 %, ce qui est suffisant pour satisfaire aux normes de performance requises par les équipementiers haut de gamme.
• Réduction du poids ainsi que du coût : Capable de réduire le poids de 15 %, ce qui a un impact immédiat sur la réduction du coût des matières premières et également sur le raccourcissement de la durée de traitement .
• Optimisation sur mesure : permettre aux clients de calculer de manière transparente leur utilisation de matériaux et leur temps de traitement, et ainsi réduire leurs coûts d'approvisionnement unitaires moyens de 15 à 25 %.

Comment contrôler les contraintes de soudage dans les services de fabrication d’acier inoxydable pour éviter la déformation ?

Lors du soudage des tôles en acier inoxydable 304 et 316L, la concentration des contraintes se produit assez facilement, ce qui provoque une déformation et un changement de forme du composant , l'assemblage ne sera plus précis. C'est vraiment une préoccupation majeure pour les clients OEM qui commandent services de fabrication d'acier inoxydable .

Processus de soudage au laser pulsé

La méthode principale de gestion des contraintes de soudage est le soudage au laser pulsé. Un changement infime des paramètres peut entraîner un niveau de stress moindre. Voici un détail :

1. Un contrôle précis de l'apport de chaleur de soudage entre 80 et 120 J/mm peut minimiser la zone affectée par la chaleur et réduire les contraintes.
2. Les expériences démontrent que les niveaux de contraintes du soudage pulsé sont inférieurs à 60 % par rapport au soudage traditionnel , évitant ainsi les gauchissements et les déformations.
3. Lors d'un apport de chaleur à 90 J/mm, la pénétration de la soudure de l'acier inoxydable 316L s'est avérée être de 2,5 mm sans déformation majeure.

Optimisation de l'outillage et du soudage

Grâce à un outillage personnalisé et à l'optimisation de la disposition des soudures, les contraintes de soudage ont été libérées, garantissant ainsi la précision et la stabilité des composants. Les mesures sont les suivantes :

1. Montages d'outillage personnalisés : les composants sont fixés par la conception de leur structure pendant le soudage pour garantir que la contrainte est relâchée uniformément et qu'il n'y a pas de contrainte locale excessive.
2. Optimisation de la disposition des soudures : grâce à un soudage décalé et segmenté, la planéité des longues portées composants en plaques minces a été contrôlé à moins de 0,2 mm/m , l'apparence et les performances ont été garanties.

Étude de cas LS Manufacturing : Développement de composants de tôlerie complexes sous vide poussé

Dans le secteur OEM haut de gamme, les composants de cavités sous vide poussé sont très difficiles à traiter, les exigences en matière de précision du soudage, de cohérence de flexion et d'étanchéité étant très strictes. Nous avons réussi à résoudre ces problèmes d'un client d'équipement semi-conducteur et à améliorer considérablement le rendement.

Problèmes clients

En essayant de fabriquer des composants en tôle complexes à cavité sous vide poussé 316L, le fournisseur d'origine du client n'a pas réussi à contrôler la cohérence du rayon de courbure intérieur.

Ainsi, de minuscules fissures ont été trouvées dans les soudures, le taux de fuite d'hélium était très élevé, supérieur à 110 Pam/s et le rendement des produits finis était inférieur à 65 % . De plus, l’entreprise gaspillait une grande partie de ses matières premières, les délais de livraison étaient très longs et les pertes s’élevaient à près de 150 000 dollars par mois.

Solution de fabrication LS

• Dans un premier temps, nous avons recalibré les paramètres de retour élastique de l'acier inoxydable 316L en effectuant une optimisation de la conception de la tôle. Sur la base des données antérieures sur les performances des matériaux, nous avons retravaillé le processus de pliage, en maintenant méticuleusement la tolérance du rayon de pliage intérieur à 0,1 mm afin que les joints de cavité puissent être scellés efficacement.
• En même temps, nous sommes passés à soudage laser de précision robotisé , en gardant une trace de l'équilibre thermique de soudage en temps réel et en ajustant l'apport de chaleur de soudage dans une plage de 80 à 100 J/mm. Associée à l'utilisation d'outillages personnalisés, cette approche garantissait que les contraintes étaient uniformément relâchées tout au long du soudage multipoints, évitant ainsi les microfissures.
• En outre, nous avons réorganisé la disposition des lignes de soudure et sommes passés à des opérations de soudage échelonnées pour améliorer encore l’étanchéité des soudures. Le soudage de tous les composants a été effectué conformément aux normes ASTM A967.

Résultats et avantages :

Retravailler le composants de tôlerie complexes a conduit le scellage sous vide à réussir le test 100 % du temps, avec une fuite d'hélium au niveau de 5×10⁻¹⁰ Pa·m³/s ou moins , ce qui est bien meilleur que les normes du client. Les tolérances d'assemblage ont été resserrées de 0,3 mm à 0,08 mm afin de satisfaire les besoins d'assemblage.

Grâce à ces changements de processus, le client a réussi à réduire le temps de meulage secondaire de 30 % et à réduire le coût de traitement par pièce de 22 %, réalisant ainsi une économie annuelle de près de 1,8 million de dollars et garantissant que le projet serait livré à temps.

Ce cas démontre notre capacité à résoudre avec précision les problèmes liés au traitement complexe de la tôle et à créer une réelle valeur. Si vous êtes confronté à des défis similaires, soumettez vos besoins pour obtenir des solutions personnalisées et un devis gratuit.

FAQ

Q1 : Quel est le plus petit rapport diamètre de trou/épaisseur de tôle réalisé par le traitement de précision de la tôle de LS Manufacturing ?

Pour la fabrication de tôles sur mesure, la découpe laser à fibre de précision est de loin la méthode la plus courante pour garantir un rapport diamètre de trou/épaisseur de tôle de 1:1 . Cependant, pour certains matériaux spéciaux, un rapport de 0,8:1 peut être atteint et ainsi répondre aux exigences de la plupart des constructeurs OEM.

Q2 : Comment conserver les tolérances de position de pièces de tôlerie très grandes et complexes ?

Une grande MMT à portique CNC est utilisée pour l'inspection 3D grandeur nature ainsi que l'étalonnage en temps réel par un laser tracker. La tolérance de position des trous de montage critiques est limitée à 0,15 mm, garantissant ainsi la précision de l'assemblage.

Q3 : Ajoutez-vous des frais pour les audits de tôlerie DFM (Design for Metal) ?

Absolument pas, les audits DFM font partie du processus global de devis et aucun frais supplémentaire n’est facturé pour ceux-ci. Ils aident à développer les solutions les plus rentables et évitent également les risques de fabrication de manière proactive.

Q4 : Incluez-vous l’électropolissage ou la passivation dans vos services de fabrication d’acier inoxydable ?

Nous fournissons des services de décapage et de passivation selon la norme ASTM A967, et proposons également un polissage électrolytique miroir avec une valeur de rugosité de surface de Ra 0,2 μm pour répondre à différentes normes de qualité de surface.

Q5 : En cas de commandes de prototypage métallique de précision avec des caractéristiques de pliage complexes, comment les gérez-vous ?

Nous disposons d'un atelier de prototypage séparé et d'un centre de pliage multi-axes . Après une simulation de moule à grande échelle, nous obtenons un contrôle détaillé des processus et pouvons donc généralement terminer les commandes de prototypes complexes en 3 à 5 jours ouvrables tout en garantissant l'intégrité des données.

Q6 : Quelle est la raison pour laquelle nous recommandons l’optimisation de la conception de la tôle avant la production en série ?

En plus d'augmenter l'efficacité de l'utilisation des matières premières, l'optimisation de la conception de la tôlerie contribue également à réduire le nombre de postes de soudage, à raccourcir le temps de cycle, à améliorer la résistance structurelle et à réduire les coûts d'approvisionnement à long terme . Tout cela contribue au succès de la production de masse.

Q7 : Quel type de rapport de contrôle qualité fournissez-vous pour les composants OEM de précision ?

Pour garantir la traçabilité de la qualité, nous fournissons une variété de rapports de tests et d'inspection, notamment des tests d'épaisseur de film MTR FAIR, des rapports de tests au brouillard salin et des rapports de tests non destructifs tiers.

Q8 : Le service de fabrication de tôles de précision prend-il en charge le soudage de matériaux mixtes ?

Bien sûr, nous proposons des options technologiques de soudage des métaux différentes . Par exemple, nous pouvons braser au laser le cuivre sur l’acier inoxydable ou l’aluminium sur l’acier inoxydable afin de répondre aux exigences complexes de conception OEM.

Résumé

La fabrication de tôlerie de précision affecte directement la qualité des composants OEM haut de gamme. Choisir un partenaire de confiance devient indispensable lorsqu’il s’agit de production de masse et de rentabilité.

Dotée d'installations technologiques avancées et d'une gestion rigoureuse, LS Manufacturing vous aide à surmonter vos limites de production et vous apporte un soutien substantiel.

Si votre conception de tôlerie de précision présente des problèmes de tolérance et de coût, vous pouvez toujours vous tourner vers les experts techniques de LS Manufacturing pour trouver la solution la plus adaptée. Téléchargez votre fichier STEP ou DXF maintenant et recevez un devis gratuit accompagné d'une analyse complète qui vous aidera à concrétiser les meilleures idées d'ingénierie dans les 24 heures.