レーザー切断 VS.プラズマ切断サービス: 耐久性の高い金属部品向けのコスト効率の高いソリューション

レーザー切断サービスプラズマ切断がレーザー切断よりも安価であることを評価する重機 OEM 購入者によって評価されています。特に、厚さが20 mmを超える部品の場合、プラズマ切断が唯一の実行可能な選択肢であると認識されています。プラズマのカーフ精度公差が1.5 mm ～ 3.0 mmであり、大きな熱影響領域があるため、その後のCNC 機械加工と研削が必要となり、リード タイムに確実性がなく、 30%を超える余分な費用が追加されるため、事前の見積もりを重視しても全体的な費用は考慮されません。

最先端の30 kWで究極の答えを提供します。 超高出力レーザー切断これにより、二次加工を一切行わずに、高圧エアー切断を使用して厚板製造に対する真のコスト効率の高いレーザー切断を保証できます。以下は、プロセスの相乗的なコスト管理を説明するための包括的な製造パラメーター モデルです。

レーザー切断とプラズマ切断: 費用対効果の比較

重要な要素	レーザー切断	プラズマ切断
材料の厚さの範囲	薄板から中板( 25mm )に最適です。	厚板（ 6mm～150mm以上）に最適です。
切断精度と公差	±0.1mmの高い切断精度で細部の微細なカットも可能です。	中程度の精度 ( ±1 ～ 2mm ) および荒い切断に適しています。
エッジ品質と切り口	非常に狭い切り口を持つスクエアカットのエッジ。	エッジにはドロスのあるベベルがあり、切り溝が大きくなっているため、材料が失われています。
熱影響区域 (HAZ)	入熱が最小限であるため、HAZ と熱歪みが最小限に抑えられます。	薄い金属を変形させる高い入熱による大きなHAZ 。
運営コスト	初期費用はかかりますが、薄い部品の場合は安価に作業できます。	初期コストは低いですが、チップや電極が高価であるため、運用コストが高くなります。
当社のアドバイザリーサービス	レーザー切断精度や細かい部分が要求される部品におすすめです。	プラズマ切断は、迅速かつ効果的な結果が必要な構造部品に推奨されます。
結果: 最適なプロセスの選択	溶接前にさらなる仕上げを必要としない精密部品。	重量のある構造的なプロファイル向けの迅速で経済的なオプション。

重金属部品の切断におけるプロセス選択に関する難問を解決します。当社の豊富な知識と経験により、品質、価格、納期の面で最適な結果が得られる最適なオプションの選択をお手伝いします。当社は、オーバーエンジニアリング、不必要なコスト、その他の隠れた出費につながる可能性のある潜在的な落とし穴を回避し、金属製造プロジェクトに最高の価値を確実に提供します。

このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験

レーザー切断とプラズマ切断に関する記事がインターネット上に多数あります。これが他のものと何が違うのでしょうか？私たちの専門知識は理論的なものではなく実践的なものです。これは、当店での 10 年以上にわたる金属切断の経験から生まれており、どのプロセスを使用するかに関するすべての決定は、財務に直接影響します。カット品質と全体的なコストの評価は、徹底的に基づいています。 ASMインターナショナル材料規格。

当社は、わずかな加熱変形さえ許容できない航空宇宙用フレーム製造から、頑丈な鉱山機械や複雑なエネルギー製造まで、厳格な基準を要求する業界に対応しています。当社の各プロジェクトは、試作であろうと大量生産であろうと、プレートメタルのネスティングを最大化し、適切なアシストガスを選択し、切削速度と高品質の刃先の最適なバランスを達成する方法を教えてくれます。

これらの洞察とアプローチは、信頼性が高く経済的なコンポーネントを製造するために日常的に導入されています。プロセスとパフォーマンス測定の最適化は、米国生産在庫管理協会(APICS)の製造基準。当社の熱切断経験における成功と失敗の両方が貴重なアドバイスを提供し、お客様が生産プロセス中に犯した同じ間違いを繰り返さないように情報に基づいた決定を下すことができるようになります。

図 1: プラズマ切断は、厚い鋼を明るいアークで加工します。これは、集中ビームで薄い金属を切断するレーザーとは対照的です。

レーザー切断サービスが 20mm 以上の高耐久鋼の新しい標準になりつつあるのはなぜですか?

従来、 20mm は、主に製造されるエッジの品質が劣るため、レーザー切断サービスが経済的に実行可能な代替手段ではない点を表していました。まさにこのイノベーションこそが違いを生み出すものであり、精密加工-グレードのカットなので、溶接前に追加の加工は必要ありません。これは、重鋼製造におけるパラダイム シフトだけでなく、次のことも表しています。

エネルギー密度をマスターして優れたカーフ品質を実現

レーザー出力を上げるだけでは十分ではありません。エネルギー出力が調整されていないと、広範囲の先細りの切断が生じるからです。私たちの研究方法には、高密度のエネルギーを維持することが含まれます。これは、非常に明るいファイバーレーザーとビーム整形光学系を併用することで実現され、粗さ値Ra 12.5μmの正確で狭く安定した切断が可能になり、当社の技術を使用して切断された部品の溶接が可能になります。頑丈な金属のレーザー切断それ以上の処理なしで。

熱影響を軽減する閉ループ制御

局所的な加熱により、微細構造の歪みや変化が生じる可能性があります。提案された方法では、閉ループ コントローラーが使用されます。センサーは切断の状態を測定し、送り速度、ガスの圧力、レーザーのパルス幅を補正します。したがって、効果的な冷却が行われます。したがって、熱の影響を受ける部分が最小限に抑えられ、部品の歪みがなく、寸法精度が保証されます。コンポーネントのレーザー切断。

シームレスなワークフローのための統合プロセス

カッティングヘッドの精度は、取り扱いを通じて維持する必要があります。当社のシステムは、自動材料ローディング、部品識別のための工程内レーザーマーキング、および自動オフロードを統合しています。このシームレスな統合により、手作業による介入が最小限に抑えられ、取り扱いによる損傷が排除され、精密機械加工の準備ができた品質が次の組み立て段階まで直接維持されることが保証され、バリューチェーン全体が合理化されます。

上記のドキュメントは、高出力レーザー切断を精密製造に組み込む際のテクノロジーの使用に関する包括的な情報を提供します。高度なビーム制御技術、熱管理、自動化技術を組み込むという私たちの提案するアプローチによる統合プロセスの適用は、最適なソリューションと考えることができます。統合プロセスを通じてのみ、主な問題が解決され、板厚 20 mm を超える効果的で耐久性の高い重量鋼の製造のベンチマークを確立できます。

レーザー切断とプラズマ切断は、OEM 部品の総所有コストにどのような影響を与えますか?

OEM の場合、いずれかの切断技術の選択プロセスは、プロセスによって発生する将来の組み立てコストを無視するのではなく、主に製造コストに基づいて行われます。技術的な観点からの重要な問題は、レーザー切断とプラズマ切断総支出について。これに関して、 TCO 分析の実行には次の方法論的枠組みが適用されます。

総合的なコストモデリングフレームワークの実装

1. コスト要因のマッピング:切断、バリ取りやリーミングなどの二次作業、スクラップ率、再​​加工、組み立て人件費など、生産コストに影響を与えるあらゆる要素を調査します。
2. データ主導のベースライン:の比較分析レーザー切断コストの比較対プラズマは経験的データに基づいており、後続のプロセスに対する品質の影響を考慮しています。
3. 応用例: 1 メートルあたりの超高速レーザー切断によるコストの15%上昇は、切断後のリーミングと研削を100%回避することで無意味になると判断しました。

寸法精度と一貫性の価値を定量化する

• 技術指標: 穴位置の一貫性:当社の精密レーザー切断サービスでは、穴位置の一貫性が99.8%以上であることを保証します。
• 組み立ての課題の解決:穴が完全に一致するように調整する必要がないため、取り付けの問題は解決されます。
• 結果:弊社が提供する強化されたカット形状自動レーザー切断セルプラズマ切断機の製品では不可能な、歪みの発生を最小限に抑え、コンポーネントをすぐに使用できるようにします。

最適な結果を得るために協力して予算を再配分する

1. 戦略的なコストシフト:当社は、クライアントが二次製造予算から一次切断作業に資金をシフトできるよう支援します。
2. 総支出の予測:総所有コスト分析に基づいて支出を積極的に計画することで、予測可能なコストが得られ、コストも削減されます。
3. 設計の最適化を可能にする:高い信頼性により設計が複雑になり、部品点数と手作業による組み立て作業が減ります。これも緻密な作業によって実現できる要素の一つです。レーザー切断パラメータの最適化。

ここで説明する内容は、プロセスの選択そのものをはるかに超えています。当社のプロセスとそのコストモデリングへの統合の完全な詳細を説明することで、プラスの財務結果を達成するために正しく適用された技術的プロセスの重要性を明確にしています。これにより、製造効率によるコスト削減に関する当社の専門知識が明確になります。

図 2: CNC プラズマ切断では、制御されたスパークで薄いシートにレーザー切断が行われるため、厚いプレートに激しいスパーク シャワーが発生します。

費用対効果の高いレーザー切断により、高価な合金プレートの材料ネスティングをどのように最適化できるでしょうか?

Hardox のような高価な合金を使用する OEM の場合、材料費が部品コストの60%を超える場合があります。中心的な課題は、これらの高価なプレートからの歩留まりを最大化することです。この文書では、当社の詳細について説明します。 コスト効率の高いレーザー切断これは、マテリアルの使用率を直接高めるために高度なネスティングを採用する方法論です。次の分析は、このアプローチが合金鋼の切断プロジェクトでどのように目に見える節約をもたらすかを定量化しています。

重点領域	技術的な実装と結果
プロセス基盤	正確なサブミリメートルカーフ精密レーザー切断熱技術に比べて部品を非常に厳重に梱包することが可能になります。
ネスト戦略	インテリジェントネスティングソフトウェアを使用することで、部品間の間隔をわずか約5mmまで縮小するマイクロジョイント方式を適用することができます。
技術的な実行	カスタムのレーザー切断ソリューションを使用すると、切断中の切り口と温度を制御して、入れ子になった高強度材料の完全性を確保できます。
定量化可能な結果	このようなアプローチにより、通常、材料の使用効率が約12 ～ 15%向上し、コスト削減が増加します。

前述の分析から、戦略的なコスト効率の高いレーザー切断は、主に歩留まりを扱うエンジニアリング技術であることがわかります。高度なネスト間の接続により、これが容易になります。 狭いカーフのレーザー切断、および経済学の一部として、プロセスの選択に経験的データを使用する技術ガイドを提供しました。このペーパーは、受賞プロジェクトのコンペティションに関わる意思決定者向けに技術情報を提供します。

ゼロ熱歪みを必要とするコンポーネントに耐久性の高い金属レーザー切断を選択する理由

切断プロセス中の過剰な熱によって生じる熱歪みは、精度に影響を与えます。また、歪みを補償する必要があるため、二次操作のコストも高くなります。この文書では、熱歪みを必要としないコンポーネント向けの頑丈な金属レーザー切断プロセスについて説明します。熱制御は次のように問題解決の中心となります。

高度なパルス変調による高精度の熱入力制御

バルク加熱効果は、高速パルスレーザー切断高速パルスレートにより単位時間当たりの正確なエネルギー付与を可能にする技術。これにより、マクロ歪みの原因となる全体的な熱負荷が軽減され、固定具に関係なく均一な形状の重量部品のレーザー切断の使用が容易になります。

アクティブ冷却と HAZ 最小化戦略

熱の影響を局所的にするために、液体窒素を使用した補助ガス供給システムが組み込まれています。切断点でのこの冷却技術により急速に冷却され、熱影響部が0.1 mm 未満になります。熱サイクル制御は、エッジの硬化を引き起こし、残留応力を生成する材料内での相変化の形成を回避するために不可欠です。

下流工程での材料特性の維持

のレーザー切断プロセスパラメータ冶金学的完全性を保証するように設計されています。パルスパラメータと切断速度の操作により、温度はオーステナイト化の臨界温度を超えないように十分に低く保たれます。これにより、一貫した冶金特性と切断端での金属の延性が保証されます。これは、コンポーネントをタップ加工する後続のプロセスで良好なねじ切りを保証するための重要な要素です。

以下の技術概要では、部品の製造における歪みを制御するためのエンジニアリング方法について詳しく説明します。これは、単に熱入力が低いことを示すだけではなく、特定のパルス パラメータと冷却技術を使用して確実に熱入力が達成されるようにすることで実現されます。 低歪みのレーザー切断これは、製造に正確な寸法と冶金的特性が必要な精密重量部品を専門とする企業にとって、不可欠な競争上の利点となります。

図 3: プラズマ トーチは、金属切断用のレーザーの集束された高強度ビームに対して、散乱された強力なアークを生成します。

重量部品のレーザー切断では、エッジの二次洗浄を行わずにどのようにして溶接性を確保できるのでしょうか?

熱切断作業中によく発生する切断端の酸化とドロスの形成の問題は、溶接プロセスの前に高価なその後の洗浄を必要とするため、遅延や不一致が発生します。この文書では、当社独自の技術手順について説明します。 レーザー切断重量部品用。酸化のないきれいな切断面が得られ、部品を切断プロセスからロボット溶接ワークステーションにすぐに移すことができます。私たちのアプローチには、切断エリアの周囲の雰囲気を細心の注意を払って制御することが含まれます。

高度なアシストガスの化学とダイナミクス

1. 独自のガスミックス:窒素と加圧乾燥空気の特別な組み合わせが利用されます。
2. N2 の化学的役割:空洞の周囲に酸素の侵入を防ぐ環境を形成します。
3. 空気の動的役割:空気は溶融金属の流れのダイナミクスに影響を与え、それによって切断領域から空気を効果的に除去します。
4. 直接的な結果:明るい、ドロスのないカットスルーが得られます。 直接溶接レーザー切断レーザーの助けを借りて。

エッジ品質のための高精度パラメータ同期

• 統合パラメータ制御: 当社が提供する精密レーザー切断サービスには、出力、速度、ガス圧力の同期が必要です。
• 目標とする結果: レーザー切断プロセス制御厚いシートでは完全に貫通したカットになります。
• 問題解決:これにより、追加の溶接準備が必要となる主な要因である、溶接中に生成される下端のドロスの問題が解決されます。

自動化されたフローへの切断の統合

1. ワークフロー設計:プロセスフローに研削ステーションを必要とせず、常に溶接可能なエッジを提供します。
2. スループット エンジン:これにより、 高圧レーザー切断溶接へ。
3. 運用への影響:処理時間とサイクルタイムを短縮することで、生産スループットが向上します。

実際、それには、単なる切断プロセスそのものではなく、製造プロセスの開発が含まれます。適切な溶接材料となるように切断面の化学組成とプロファイルを作成します。自動溶接用に正確に切断され冶金学的に準備された材料を使用して RMA を除去できる、信頼性の高い製造プロセスにおいてこの機能を備えていることは非常に重要です。

構造工学における複雑な形状に精密レーザー切断サービスが不可欠なのはなぜですか?

噛み合う歯や複雑なカットアウトなどの複雑な形状を特徴とする複雑な構造コンポーネントには、絶対的な切断忠実度が求められます。不正確な場合は、組み立ての干渉が発生し、意図しない応力が生じ、構造の完全性が損なわれます。この文書では、 精密レーザー切断サービス構造用鋼部品の重要な寸法精度を保証します。複雑な形状のレーザー切断とシームレスな取り付けを可能にする技術的アプローチを定量化します。

技術的重点分野	実装と測定された結果
複雑な輪郭を実現するコアテクノロジー	この点で、当社は高精度リニアモータードライブとモーションコントロールに依存して、 複雑な形状のレーザー切断鋭いエッジや狭い半径の輪郭でも、ずれることはありません。
重要な機能の定量化可能な精度	この技術により、真円度±0.05mm公差範囲の厚板金属（例： 30mm ）から小径穴（例： 10mm ）などの切削加工が容易に行えます。
特定の設計課題に対するソリューション	私たちのカスタムレーザー切断ソリューション特定の設計に対してソフトウェア補正を提供し、動的に調整されたレーザー切断パラメータを提供して、幾何学的遷移による熱変形を防ぎます。
アセンブリで得られる価値	切断プロセスが正確であるため、最終組み立てプロセス中に部品内の冶金的変形や応力を回避するために、フォースフィットを使用して修正する必要がなくなります。

精度は、達成可能な出力の 1 つとして認識されています。精度は、高精度レーザー切断。これにより、コンポーネントのデジタル設計と実際の形状との間の不一致の問題が解決され、現場作業の費用が高くなります。

図 4: プラズマ切断は鋼板に広範囲で激しいアークを発生させますが、レーザー切断は板金に細かく正確な火花を発生させます。

カスタムレーザー切断ソリューションは重機の多様な材料グレードにどのように適応しますか?

重機部品の製造には、炭素鋼、耐摩耗板、アルミニウム合金などの多様な材料が使用されています。課題は、さまざまな種類の材料にもかかわらず、品質基準を確実に維持することです。ここでは、お客様にカスタムのレーザー切断ソリューションを提供しながら、当社がこの課題にどのように対処しているかを検証します。

リアルタイムのプロセス監視と閉ループ制御

装置内の火花を監視するために、光学センサーがカッティングヘッドレベルで使用されます。カーフ内の発光によって生成されるスペクトルの特性は、プロセスのスペクトルに関するフィードバックをリアルタイムで分析することにより、当社のデバイスで取得されます。スペクトルのフィードバックにより、アルミニウムであれ鋼であれ、切断される材料の特性をその特性に基づいて把握することが可能になります。 波長固有のレーザー切断。

材料固有の最適化のための動的パラメータ調整

これら 2 つの重要なパラメータは、センサーからのフィードバックに応じて状況に適応されます。たとえば、アルミニウムなどの反射性材料を切断する場合は焦点が変更され、高張力鋼などの切断プロセス中に熱を発生する材料に合わせてガス流量が調整されます。そのような適応型レーザー切断テクノロジーは完璧なエネルギー伝達と溶解を保証します。

自動化された品質ロジックによる一貫性の確保

このシステムは閉ループ プロセスを提供し、1 枚の板金内での材料グレードや状態のわずかな変化による潜在的な品質の不一致を排除します。その結果、バッチ内のすべての材料片にわたって、一貫したエッジ品質、切り溝形状、および最小限のドロスの量が得られます。このプロセスは、 プロセス適応型レーザー切断およびLS Manufacturing の品質管理プロトコル。

この文書では、材料の変動を処理するためのセンサー技術に基づく決定論的プロセスについて説明します。パラメータをリアルタイムで自動的に監視および調整するシステムを導入することにより、当社のレーザー切断サービスはすべての部品に対して一貫した信頼性の高いパフォーマンスを提供します。言い換えれば、バッチレベルで潜在的な問題を排除し、生産スケジュールの整合性と材料の適応性を保証します。

ケーススタディ: LS Manufacturing 鉱山機械ギア プレート カスタム レーザー切断ソリューション

鉱山機械の製造を扱う世界的企業は、厚さ35 mmの 42CrMo ギア プレートを加工する際に品質の問題に直面しました。以前のレーザー切断サービスプロバイダーは、レーザー切断後のエッジ硬化を管理できませんでした。 高出力レーザー切断トライアル。これは、 LS Manufacturing が自社の生産に新たな次元を与えるために、頑丈な金属レーザー切断用のカスタム ソリューションを設計することでこの問題をどのように克服したかに焦点を当てたケーススタディです。

クライアントの課題

クライアントが42CrMoギアを切断するために使用した最初のプロセスでは、ギア プレートの中心から5.5度の角度で切断する必要がありました。角度が大きすぎて、噛み合ったギアに過剰な隙間が生じました。さらに、発生する熱量により、過度の刃先硬化 ( 50 HRC 以上) が発生しました。この歯車は、後続の精密フライス加工プロセスで機械加工するのが非常に難しく、 18%という高いスクラップ率につながりました。

LS製造ソリューション

LS Manufacturing は、重量部品用の独自のレーザー切断プロトコルを開発しました。切断面のベベル角度を0.5°以下に制限するダイナミック フォーカシング ヘッドを備えた30kWレーザーを使用しました。重要なことは、 適応型パルスレーザー切断波形を使用して熱サイクルを正確に管理し、焼き入れ硬化を防止しました。プロセスベースの考え方により、四角いエッジをさらに加工できるようになりました。この問題は、基礎となる冶金学と幾何学に焦点を当てることによって、総合的にアプローチされました。

結果と価値

結果は、高歩留まりのレーザー切断プロセス。均一な形状とエッジ品質により、部品をすぐに仕上げ研削に送ることが可能になり、全体の加工サイクルが45%短縮されました。スクラップ部品がなくなり、歩留まりが向上したためコストが削減されました。この成功に基づいて、クライアントはLS Manufacturing に1 年以内にさらに50 万ドル相当のビジネスを提供しました。

これは、 LS Manufacturing がプロセス サイエンスの専門知識を応用して根本原因による欠陥を解決する方法の一例です。 LS Manufacturing は、刃先の形状と冶金を最適化することで、顧客に大きな価値を提供できます。プロセス サイエンスの実行により、サイクル タイムの短縮や欠陥によるスクラップの発生がないなど、目に見えるビジネス パフォーマンスがもたらされ、LS Manufacturing は重工業のリーダーにとって貴重なパートナーとなっています。

プラズマの硬化とフィット感の悪さを解決します。 30kW レーザー切断による精密部品のギア プレート製造を変革します。

よくある質問

1. 大量の重量部品の場合、プラズマ切断はレーザー切断よりも安価ですか?

プラズマ切断はメートル単位で経済的に有利ですが、研削や穴あけなどの追加プロセスを考慮すると、LS Manufacturing のレーザーベースのソリューションにより 15%以上の節約が可能になります。

2. レーザー切断サービスの最大板厚はどれくらいですか?

30kWの超強力レーザーを使用し、炭素鋼は50mmまで、ステンレス鋼は30mmまで優れた切れ刃直角度で切断できます。

3. LS Manufacturing がより正確なレーザー切断コストの比較を提供しているのはなぜですか?

コスト分析は高度な製造可能性設計 (DFM) 分析を使用して実行されます。この分析では、切断装置によって消費される電力のコストだけでなく、材料の有効利用、後処理のコスト、および製品の組み立てのコストが考慮されます。

4. カスタム レーザー切断ソリューションは、奇妙な形状の重量構造用鋼を処理できますか?

はい、LS Manufacturing では、寸法4000mm x 2000mmまでのあらゆる形状に対応できる大判ファイバー レーザーを使用して、異形のコンポーネントを加工できます。

5. 重量部品のレーザー切断は熱影響部 (HAZ) にどのような影響を与えますか?

高いエネルギー集中とレーザー切断の高速化の結果、生成される HAZ のサイズは、プラズマ切断によって形成される HAZ のわずか 10 分の 1 です。これにより、母材金属の特性が変化しないことが保証されます。

6. 自動溶接が必要な部品に精密レーザー切断サービスを選択する理由は何ですか?

レーザーカットされたエッジは酸化がないだけでなく、テーパーが付いているため、溶接ロボットが突合せ接合を作成するのに最適です。これにより、溶接部の強度と外観の両方が大幅に向上します。

7. カスタム金属レーザー切断サービスの見積もりはどれくらいで入手できますか?

「」を押してください見積もりを取得する「」ボタンをクリックして 3D/CAD ファイルを送信すると、当社の LS Manufacturing の専門家が、通常12 時間以内にコスト削減オプションを含む正式な提案を返信します。

8. LS Manufacturing は、頑丈な金属のレーザー切断に関する材料認証を提供していますか?

当社は、厳格な重工業基準を満たしていることを示すために、すべての部品に常にオリジナルの工場試験報告書 (MTR) および初品検査報告書 (FAIR) を添付して供給しています。

まとめ

製造におけるコストの最適化では、メーカーがユニットあたりの削減コストを最小限に抑えようとすると、コストの罠が発生することがよくあります。 LS Manufacturing は、 ±0.1mmの切断精度、 85% を超える材料効率、さらなる加工を必要としない切断エッジを備えた、最もコスト効率の高いソリューションを保証します。 LS Manufacturing を使用すると、単なる部品だけではなく、パフォーマンスと効率が向上し、組立ライン全体の生産性が向上し、サプライ チェーンのリスクが軽減されます。

自分の非効率性を忘れてください プラズマ切断工程。製造をLS Manufacturingにアップグレードして、製造における比類のない専門知識を獲得してください。当社には、徹底した製造可能性設計 (DFM) コスト分析の実行を支援する技術チームが用意されています。今すぐ「見積もりを取得」ボタンをクリックしてください。部品をアップロードしていただければ、節約額の詳細な見積もりを提供いたします。レーザー切断プロセス達成するのに役立ちます。

ギアプレートの 18% を廃棄するのはやめましょう。当社の頑丈なレーザー切断で、50 万ドルの追加注文を現実にします。