고압 다이 캐스팅과 중력 다이 캐스팅: 비용 및 성능 비교

제조 환경을 지배하는 경량화 추세에 따라, 다이캐스팅 알루미늄 합금 정확하고 복잡한 부품을 생산하는 기본 프로세스입니다. 고압 다이캐스팅과 중력 다이캐스팅이 두 가지 지배적인 요소이지만 가격과 성능 모두 똑같이 높기 때문에 타협이 의사 결정자의 선택이 됩니다. 고압 다이캐스트 비교할 수 없는 효율성을 제공하며 벽이 얇은 부품을 대량 생산하는 데 가장 적합하며, 중력 다이캐스팅은 밀도가 높고 열처리성이 뛰어납니다.

이런 상황에서는 경험이 풍부한 파트너를 선택하는 것이 필요합니다. 엘에스정밀 는 전통 다이캐스팅 노하우를 바탕으로 최첨단 공정에 대한 강력한 생산력을 자랑할 뿐만 아니라, 전문적인 검사 및 전문 솔루션 수행 경험을 보유하고 있습니다. 우리는 모든 제품이 우수한 품질 사양에 따라 제공되는 세심한 프로세스 매칭을 통해 최적의 비용 대비 성능을 달성할 수 있도록 최선을 다해 프로젝트의 성공과 실제 비용 절감 및 효율성 향상을 보장합니다. 시간을 절약하기 위해 여기에 우리가 관찰한 내용을 간략하게 요약해 두었습니다.

고압 다이 캐스팅과 중력 다이 캐스팅 공정 비교 빠른 참조

비교항목	고압 다이 캐스팅	중력 다이 캐스팅
핵심 프로세스 원리	액체 금속은 매우 높은 압력(수십~수백 MPa)으로 고속으로 강철 주형에 주입됩니다.	액체 금속은 중력에 의해 금형을 채웁니다.
압력 소스	주입 메커니즘	중력
채우는 속도	매우 빠름(수십 밀리초 내에 완료)	상대적으로 느림
생산 효율성	매우 높으며 대규모 자동 제조에 적용 가능	상대적으로 낮음
제품 벽 두께	벽이 얇고 복잡한 부품을 생산할 수 있습니다.	비교적 두꺼운 벽
내부 품질	다공성이 있고 밀도가 낮으며 일반적으로 열처리가 불가능합니다.	성능 향상을 위한 열처리 가능한 밀도 높은 구조
표면 품질	높은 표면 조도, 높은 치수 정확도	좋은 표면 품질
금형 비용	높음(금형이 높은 압력을 견뎌야 하고 구조가 복잡해야 함)	상대적으로 낮음
단위당 비용	낮음(대량생산)	상대적으로 높음

중력 다이캐스팅과 고압 다이캐스팅의 주요 차이점은 성형 압력에 있습니다.

• 고압 다이캐스팅은 더 효율적이고 경제적이며 복잡한 형상과 높은 표면 요구 사항을 가진 얇은 벽 부품의 대량 생산에 가장 적합합니다.
• 중력 다이캐스팅 성능과 중량 특성이 우수하며 기밀성, 인성 및 열처리성에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 두꺼운 벽 부품의 제조에 가장 적합합니다.

LS정밀의 장점은 두 공정 모두에 전문성을 갖고 있다는 점이다. 또한 당사는 귀하의 제품 요구 사항(예: 생산량, 성능 사양 및 비용 예산 )에 따라 전문적인 프로세스 선택 조언과 맞춤형 제조 솔루션을 제공할 수 있으므로 비용과 성능 사이에서 어려운 선택을 하지 않고도 최적의 솔루션을 얻을 수 있습니다.

이 가이드를 신뢰하는 이유는 무엇입니까? LS 전문가의 실무 경험

여기서 내린 결론은 교과서 중심이 아니라 LS Precision 팀이 수백 건의 실제 프로젝트에서 얻은 경험을 바탕으로 한 것입니다. 우리는 교과서 비교가 실제 생산에서 더 문제가 되는 절충안을 도입하는 경향이 있다는 것을 알고 있습니다. 예를 들어, 우리는 제품이 구조적 강도와 비용 절감에 대한 매우 엄격한 요구 사항을 충족해야 하는 자동차 부품 고객을 지원했습니다.

철저한 테스트를 거쳐 LS정밀은 최적의 성능을 위해 중력 다이캐스팅을 권장했을 뿐만 아니라. 대신, 최적화된 고압을 사용했습니다. 다이캐스팅 공정 , 독자적인 금형설계 및 후가공 기술을 결합하였습니다. 이를 통해 중요 영역의 기계적 특성을 손상시키지 않으면서 단가를 20% 절감 했을 뿐만 아니라 심층적인 공정 노하우를 바탕으로 맞춤형 기능을 구현할 수 있었습니다. 이는 실제로 실행 가능한 조언을 제공할 수 있음을 의미합니다.

LS프리시전에서 다루는 모든 문제는 개개인의 문제입니다. 우리는 절차뿐만 아니라 입증된 솔루션도 제공하므로 이 가이드의 모든 제안은 테스트를 거쳐 제대로 작동하는지 확인할 수 있습니다.

고압 다이 캐스팅이란 무엇입니까? 작동 원리와 특성은 무엇입니까?

다이 캐스팅(또는 고압 다이 캐스팅)은 금속 성형의 고급 기술로 작고 정밀한 알루미늄 합금 부품의 대량 생산에 매우 적합합니다. 본질적으로 용융 금속은 정밀한 금형 캐비티에 고압, 고속으로 공급되고 빠르게 급냉되어 형상을 부품에 전달합니다.

1. 고압 다이캐스팅 원리 및 공정:

• 금형 폐쇄 및 사출: 용융된 금속이 사출실로 강제 유입된 후 펀치에 의해 잘 설계된 금형 캐비티에서 고압(수십~수백 MPa)으로 금형 캐비티에 주입됩니다.
• 급속 냉각 및 성형: 금속은 금형 내에서 빠르게 냉각되어 즉시 응고됩니다. 균일한 고압으로 인해 주조 촘촘한 구조와 날카로운 경계로 이루어져 있다.
• 금형 개방 및 배출: 금형이 열리고 이젝터 메커니즘이 성형된 주조물을 밀어내고 사이클이 완료됩니다. 이 프로세스는 고도로 자동화되어 있으며 몇 초에서 1분에 이르는 매우 빠른 사이클 시간을 통해 생산 속도 면에서 큰 이점을 제공합니다.

2. 고압 다이 캐스팅의 주요 특징:

• 고정밀도 및 고효율성: 매우 높은 생산 속도와 자동화 수준으로 인해 대량 생산에 매우 적합합니다. 주물은 치수가 좋고 높이가 높습니다. 표면 마무리 , 거의 네트에 가까운 모양을 가능하게 하고 추가 처리를 줄입니다.
• 복잡하고 얇은 벽 능력: 고압은 복잡하고 벽이 얇은 공동을 만족스러울 정도로 용융 금속으로 채우는 것을 보장하며, 이는 극소수만이 공유하는 능력입니다. 다이캐스팅 기술 .

LS Precision은 완전 자동화 및 실시간 모니터링 시스템을 갖춘 고압 다이캐스팅 셀을 갖추고 있어 모든 샷의 안정성과 제품 일관성을 보장합니다. 이는 최적의 고압 다이캐스팅 효율성과 정밀도를 보장하여 경제적인 고품질 솔루션에 대한 고객의 요구를 충족시킵니다.

중력 다이캐스팅이란 무엇입니까? 어떻게 작동하며 응용 프로그램은 무엇입니까?

중력 다이캐스팅 기본적인 금속 성형 공정입니다. 명명법에서는 중력을 이용하여 용융 금속을 붓고 금형 구멍을 채우는 것을 용이하게 합니다. 전통적인 알루미늄 다이캐스팅 공정 중 하나로, 고유의 특수한 성능으로 인해 특정 산업에서는 대체할 수 없습니다.

1. 중력 다이캐스팅 공정:

• 정확하게 측정된 용융량 알루미늄 합금 금형 캐비티 위의 쏟아지는 컵에 부어집니다.
• 중력은 용융된 금속이 금형 안으로 자유롭고 자연스럽게 흐르도록 해줍니다.
• 주물이 냉각되어 응고된 후 주형을 열고 부품을 꺼냅니다. 전체 공정에서 추가적인 고압 충격이 필요하지 않으므로 금형 구조가 비교적 단순하고 초기 투자 비용이 크게 절감됩니다.

2. 고압 다이캐스팅과 비교하여 중력 다이캐스팅의 장점은 다음과 같습니다.

• 저가형 금형 및 장비 : 공정이 복잡하지 않고, 장비 및 금형자재의 수요가 높지 않아 보다 적합합니다. 다이캐스팅 방식 큰 조각이나 소량의 경우.
• 우수한 내부 품질: 금속이 금형 캐비티 안으로 원활하게 흐르고 가스 및 산화물이 포함되어 있지 않습니다. 주물 내부가 견고하고 기공률이 낮아 기밀성과 기계적 성질이 우수합니다. 강도를 더욱 향상시키기 위해 열처리를 적용할 수도 있습니다.

중력 다이캐스팅은 압력 지지 강도와 기계적 특성, 소규모 배치 생산에 대한 요구 사항이 극도로 엄격한 부품에 특히 적합합니다. 자동 구조 부품 , 바퀴 또는 중장비 인클로저.

LS정공에서는 고객의 부품 기본 요구사항을 바탕으로 과학적으로 다이캐스팅 공정을 선택합니다. 최대 효율성보다 성능에 더 중점을 두어야 하는 경우 중력 다이캐스팅이 우리의 신뢰할 수 있는 옵션입니다.

고압 다이 캐스팅과 중력 다이 캐스팅의 핵심 차이점은 무엇입니까?

중력 다이캐스팅과 고압 다이캐스팅의 기본적인 차이점을 비유로 설명하자면 , 고압 다이캐스팅 매우 높은 압력을 사용하여 용융된 금속을 금형에 고속으로 밀어넣는 주사기와 같습니다. 중력 다이캐스팅은 찻주전자에서 물을 붓는 것과 더 유사하며 용융 금속의 자체 중력에 의존하여 흐르고 자연스럽게 금형에 채워집니다. 이 단순한 차이가 근본적으로 반대되는 기술적 특성과 사용 조건을 결정합니다.

구체적으로 이러한 근본적인 차이점은 다음과 같은 점으로 표현됩니다.

1. 압력 및 속도: 고압 다이캐스팅의 핵심은 "고압"과 "고속"으로 순간적인 충전 작업과 극도로 높은 생산 효율성을 제공합니다. 중력 다이캐스팅은 충전 속도가 낮고 사이클 시간이 길어 스트레스가 훨씬 적습니다.
2. 제품 성능: 고속 충진은 부품 내부에 공기를 가두어 주물의 표면이 매끄러울지라도 열처리 및 경화가 어렵습니다. 중력 다이캐스팅은 내부 구조가 더 무겁고 다공성이 적으며 기계적 특성과 열처리성이 우수합니다.
3. 비용 구조: 고압 다이캐스팅은 금형 및 장비에 대한 초기 투자 비용이 높지만 생산 속도가 빨라 부품당 비용이 낮아 대량 생산에 적합합니다. 중력 다이캐스팅은 초기 투자 비용이 낮지만 부품당 인건비가 높기 때문에 중소형 부품이나 대형 부품에 가장 적합합니다.

이 다이캐스팅 공정을 비교하는 전체 목적은 성능과 효율성 간의 균형을 맞추는 것입니다.

두 프로세스의 전문가로서, LS정공제조 제품 요구 사항(예: 생산량, 성능 지표 및 예산)을 기반으로 가장 공정한 다이캐스팅 방법 선택을 제공하여 프로젝트에 대한 최적의 기술 및 경제적 이점을 보장합니다.

왜 생산 속도가 고압 다이캐스팅의 절대적인 장점입니까?

생산 속도는 의심할 여지 없이 다른 성형 기술과 달리 고압 다이캐스팅이 제공하는 가장 큰 장점이며 대량 대량 생산에 중추적인 적용에 직접적인 역할을 합니다. 이러한 속도 이점은 우연이 아닙니다. 이는 자체 프로세스 규칙에 따라 지정됩니다. 고속 생산의 비결은 다음과 같습니다.

1. 매우 짧은 사이클 타임:

금형폐쇄부터 고압다이캐스팅 전 과정, 고압 주입 (일반적으로 수십 밀리초 이내에 완료됨) 급속 냉각부터 금형 개방 및 취출까지 매우 자동적이고 원활합니다. 전체 생산 주기는 30초~1분밖에 걸리지 않으므로 한 대의 기계로 분당 1~2개의 금형을 생산할 수 있습니다. 이와 대조적으로 중력 다이캐스팅은 용융 금속의 자연적인 흐름과 응고에 의존하며 일반적으로 몇 분 또는 10분 이상으로 매우 긴 사이클 시간을 갖습니다.

2. 높은 수준의 자동화 및 통합:

현대식 고압 다이캐스터는 용융 금속 충전, 이형 스프레이, 부품 배출, 세척과 같은 자동화된 공정을 갖추고 있어 중단 없이 지속적으로 생산할 수 있습니다. 중력 다이캐스팅은 여전히 ​​일부 작업에서 수작업을 사용하며 전체 사이클 시간을 제한합니다.

LS정공은 다수의 하이엔드, 대용량 고압 다이캐스팅 기계 효율적인 자동 생산 라인을 갖추고 있습니다. 이를 통해 비즈니스 성장을 위한 고품질 제조 지원을 통해 수백만 건의 대량 주문에도 신속한 응답과 확실한 배송이 가능해집니다.

다이캐스팅 공정을 선택할 때 귀하의 제품이 최대 효율성과 규모의 경제를 원하는 경우 고압 다이캐스팅은 생산 속도에 있어 상당한 이점을 제공합니다. 높은 효율성은 낮은 단가와 강력한 시장 공급으로 직접적으로 이어집니다.

성능 대결: 어느 것이 더 큰 강도와 밀봉을 제공합니까?

고압 및 중력 다이캐스팅 성능과 달리 각 공정은 기계적 특성과 내부 품질 측면에서 고유한 장점을 가지고 있습니다. 이러한 차이는 주조 중 압력과 속도의 근본적인 변화에서 비롯됩니다. 채택된 공정은 최종 제품의 강도, 밀도 및 적용 수준에 즉시 영향을 미칩니다. 아래 표는 핵심 성능에 대한 두 가지 측정값 간의 시각적 대조를 보여줍니다.

성과지수	고압 다이 캐스팅	중력 다이 캐스팅
강도와 밀도	보통의. 내부에 약간의 다공성이 있을 수 있습니다. 열처리는 불균일성과 제한된 강화로 이어질 수 있습니다.	훌륭한. 표면조도가 낮고 밀도가 높으며 열처리가 가능하며 강도, 경도, 인성이 대폭 강화되었습니다.
씰링	양호하지만 내부 기공으로 인해 누출이 발생할 수 있습니다.	훌륭한. 밀도가 높기 때문에 높은 기밀성을 요구하는 용도에 사용하기에 적합합니다.
표면 품질 및 가공성	고압 다이 캐스팅은 가압으로 인해 매우 매끄러운 금형 표면을 높은 치수 공차로 복제할 수 있습니다.	표면 마무리 중력 다이캐스팅(Gravity Die Casting)의 장점도 있지만 용접 및 열처리에 적합하여 2차 강화가 가능하다는 것이 가장 큰 장점입니다.

LS정공은 산업용 CT 등 최신 검사 기술과 공정 중 실시간 X선 영상 기술을 활용해 주조품의 정밀한 내부 밀도와 결함 평가가 가능하다. 이를 통해 사용된 프로세스에 관계없이 핵심 제품 기능이 완벽하게 유지되어 설계에 대한 건전한 데이터 지원과 품질 보증이 제공됩니다.

최대 강도와 최대 밀봉이 요구되는 경우 열처리 가능한 중력 다이캐스팅이 옵션입니다. 매우 미세한 세부 형태와 매우 높은 표면 마감 매끄러움이 요구되는 경우 고압 다이 캐스팅이 선택 사항입니다.

LS 제조 사례 연구: 신에너지 차량 고객을 위해 배터리 트레이 제조를 최적화한 방법

신에너지 자동차의 핵심 부품 제조에 있어서 공정 선택은 제품 성능, 비용, 시장 경쟁력에 직접적인 영향을 미칩니다. 우리는 또한 선도적인 신에너지 자동차 회사와의 컨설팅 이점을 활용하여 차세대 플랫폼을 위한 기념비적인 알루미늄 합금 배터리 트레이를 만들었습니다. 이번 사례 연구는 실제로 고객 중심 솔루션 분야에서 LS프리시전의 장점을 반영하고 있습니다.

1. 고객 불만 사항:

클라이언트의 가장 기본적인 요구 사항은 구조적으로 완성된 1.5m가 넘는 길이의 배터리 트레이였으며, 습기를 방지하기 위해 극도로 단단한 밀봉과 배터리 안전을 보장하기 위한 충분한 강도가 필요했습니다. 더욱이 매년 수만 대에 달하는 수요로 인해 비용 관리와 배송 성과가 우선 순위였습니다. 클라이언트는 원래 효율성이 높다는 이유로 고압 다이캐스팅을 선호했습니다.

2. LS프리시젼의 솔루션:

철저한 조사를 통해 LS 엔지니어링 직원은 고압 다이캐스팅 대안의 잠재적인 단점을 확인했습니다.

• 부품의 엄청난 예상 면적은 엄청난 양을 필요로 했습니다. 다이캐스팅 장비 , 경제적으로 파괴적인 금형 투자 비용으로;
• 고속 및 고압 금형 충진으로 제품 내에 가스가 쉽게 갇히게 되므로 기밀성을 달성하기 위한 과제가 필요합니다.

LS정밀은 제안된 솔루션에 강력히 반대하며 또 다른 솔루션인 중력주조 ( 금형 ) T6 열처리로. 우리는 액체 알루미늄을 원활하게 채우고 고밀도 미세 구조를 달성하기 위해 정교한 주입 및 배출 시스템을 만들었습니다. T6 열처리를 통해 제품의 전체적인 강도와 강성이 크게 향상되었습니다.

3. 결과:

이 솔루션은 제품이 엄격한 기밀성 및 강도 테스트를 100% 일관성으로 충족하도록 보장했을 뿐만 아니라 초기 고압 다이캐스팅 솔루션에 비해 전체 금형 및 생산 비용을 약 30% 절감했습니다. LS정밀은 고객의 막대한 투자를 성공적으로 절감했을 뿐만 아니라 장기적인 전략적 파트너십을 구축해 일관된 품질로 고객의 신뢰를 얻었습니다.

이 사례는 수년간 쌓아온 풍부한 경험을 바탕으로 고객에게 최대의 전체 비용과 달성 가능한 성능을 갖춘 맞춤형 솔루션을 제공하는 것이 LS 프리시젼의 진정한 가치임을 나타냅니다. 믿을 수 있는 제조 파트너입니다.

내 프로젝트에는 어떤 다이캐스팅 방법을 선택해야 합니까?

다이캐스팅 공정을 선택하는 문제로 인해 수렁에 빠지지 마십시오. 다음 주요 매개변수에 대해 초기 판단을 내릴 수 있습니다. 이 빠른 가이드는 정보에 입각한 결정을 내리는 데 도움이 될 것입니다.

• 연간 생산: 부품의 양이 엄청나고(예: 수십만 개) 부품당 비용을 가장 낮게 유지하려는 경우 고압 다이 캐스팅을 사용하는 것이 좋습니다. 중력 다이캐스팅은 소량 생산이나 다품종 생산에서 더 낮은 금형 비용과 더 큰 유연성을 제공합니다.
• 부품 크기 및 성능: 두꺼운 벽 부품, 대형 부품 또는 강도, 연신율 및 견고성(및 열처리 요구 사항)에 대한 요구 사항이 매우 까다로운 부품은 중력 다이 캐스팅을 통해 고유한 품질을 더 잘 보장합니다. 고압 다이캐스팅은 벽이 얇고, 구조가 복잡하며, 높이가 높은 작업에 가장 적합합니다. 표면 마감 요구 사항 .

성능과 구조적 무결성이 최우선 사항이라면 중력을 선택하십시오. 앞서 언급한 우려로 인해 여전히 결정을 내리는 데 방해가 된다면 LS정밀의 가치가 바로 여기에 있습니다.

LS정밀은 공정기술뿐만 아니라 다이캐스팅 방식 선정 및 전문가 분석 서비스를 제공합니다. 지금 도면과 제품 사양을 보내주시면 가장 가격 효율적이고 성능이 향상된 맞춤형 솔루션을 제공해 드리겠습니다.

프로세스를 넘어서: LS정공을 선택하면 또 무엇을 얻을 수 있나요?

LS 정밀제조를 선택하면 중력 또는 고압 다이캐스팅 공정 솔루션 그 이상을 제공합니다. 대신, 제품 수명 동안 원스톱 솔루션과 진정한 파트너십을 제공받게 됩니다. 우리의 가치는 귀하가 그림을 갖게 되는 순간부터 시작됩니다. 당사의 주요 부가 가치 서비스는 다음과 같습니다.

1. 사전 예방적 제조 설계(DFM) 분석:

생산 전에 당사 엔지니어링 팀은 완전한 DFM 분석 (제조 가능성을 위한 설계)을 적극적으로 수행하고 제품 설계에 대한 최적화 권장 사항을 미리 생성하여 소스에서 제조 위험을 제거하고 비용을 절감하며 효율성을 높입니다.

2. 포괄적인 백엔드 기능:

정밀 LS Manufacturing System 전문기업으로서 효율적인 금형제작을 통합하여, 정밀 가공 , 다양한 표면 처리 , 엄격한 품질 검사를 실시합니다. 이는 귀하의 제품이 동일한 품질 시스템 하에서 일관되고 안정적인 배송과 전반적인 리드 타임 제거를 통해 효율적으로 공급된다는 것을 의미합니다.

LS정밀제작소는 단순한 공급업체가 아닌, 믿을 수 있는 제조 파트너입니다. 우리는 긴밀한 상호 작용을 통해 귀사의 컨셉을 경쟁력 있는 고성능 제품으로 구현하여 미래의 과제를 함께 해결하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

자주 묻는 질문

1. 고압 다이캐스팅의 경우 금형 비용이 더 높은 이유는 무엇입니까?

고압 다이캐스팅의 경우 금형 비용이 더 많이 드는 주된 이유는 가혹한 작업 환경 때문입니다. 금형은 조기 균열 없이 수천 톤의 클램핑 하중과 열 순환을 견딜 수 있도록 고강도, 고품질 열간 가공 금형 강철(예: H13 강철)로 제작되어야 합니다. 또한 고압 러너 시스템, 배기 홈, 정밀 가공이 필요한 냉각 채널을 포함하여 내부 형상이 매우 복잡합니다. 이로 인해 제품 개발 프로세스가 매우 길어지고 정밀도가 매우 높아집니다. 이 모든 것 때문에 중력 다이캐스팅 금형보다 훨씬 더 높은 초기 투자가 발생합니다.

2. 중력 다이 캐스팅으로 매우 복잡한 부품을 생산할 수 있습니까?

중력 다이캐스팅은 매우 복잡한 부품 제조에 활용될 수 없습니다. 중력에 의한 용탕의 자연스러운 흐름을 이용하기 때문에 유동성과 충전능력이 좋지 않아 벽이 얇거나 구멍이 깊거나 복잡한 내부 디테일이 있는 완벽한 부품을 얻기가 어렵습니다. 언더런 및 콜드 셧은 일반적인 결함입니다. 이러한 요구가 필요한 곳에 고압 다이캐스팅이 사용됩니다. 고속, 고압 주입을 통해 복잡한 캐비티를 즉시 채우고 금형 세부 사항을 정밀하게 복제할 수 있습니다.

3. 후속 CNC 가공에는 어떤 공정이 더 적합합니까?

둘 다 적합하지만 중력 다이 캐스팅이 더 강력한 기반을 제공합니다. CNC 가공 . 단일 단계 응고 공정은 다공성이 거의 없는 균일하고 조밀한 내부 구조를 생성합니다. 이를 통해 가공 중에 공구 힘을 균일하게 적용하고, 공구 수명을 늘리며, 치수 공차와 표면 조도를 향상시킬 수 있습니다. 고압 다이캐스팅은 표면이 단단하지만 표면 아래에 매우 작은 기공을 포함할 수 있습니다. 가공 중에 노출되면 공구가 손상되거나 공작물 스크랩이 생성되기가 매우 쉽습니다.

4. LS정밀은 금형부터 완제품까지 Total Service Package를 제공할 수 있나요?

실제로 LS정공의 핵심역량은 수직계열화, 원스톱 매장 시설입니다. 최초의 DFM(제조 가능성을 위한 설계) 연구와 금형 구성 및 설계부터 중간 공정 다이캐스팅 제조, 최종 단계 정밀 CNC 가공, 다양한 표면 처리(예: 아노다이징 처리 및 도장), 종합적인 전면검사까지 모두 자체적으로 진행하고 있습니다. 이를 통해 품질 관리가 보장되고 배송 리드 타임이 단축될 뿐만 아니라 공급망 관리 비용도 크게 절감됩니다.

요약

중력과 고압 다이캐스팅 사이의 선택에는 비용과 품질, 성능과 효율성 간의 전략적 균형이 필요합니다. 고압 다이 캐스팅은 높은 생산 능력으로 인해 대량 부문을 지배하고 있지만 중력 다이 캐스팅은 향상된 부품 무결성 및 기계적 특성에서 선두를 달리고 있습니다. 두 프로세스 모두에 대한 전문가이기 때문에 하나의 프로세스에 국한되지 않고 고객의 프로젝트 요구 사항에 가장 적합한 가장 공정한 맞춤형 솔루션을 제공할 수 있다는 것이 LS Precision의 장점입니다 .

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