Soldagem de metal de bateria EV: Fornecedor de carcaça térmica de precisão personalizada

Serviço de soldagem de metal de bateria EV é essencial garantir a vedação e a estrutura do sistema de gerenciamento térmico da bateria do veículo elétrico (EV). Como os sistemas de gerenciamento térmico das baterias EV são integrados à plataforma de alta tensão de 800V, desenvolvida com sucesso, que começou a adotar realmente um invólucro de liga de alumínio.

Porém, a vedação rigorosa e a soldagem da zona afetada pelo calor (HAZ) do encontro com o invólucro do sistema de gerenciamento térmico da bateria EV são desafios contínuos que os processos de soldagem convencionais causam vazamento ou falha estrutural, e assim por diante, para restringir o aumento da densidade de energia da bateria. Neste artigo sobre tecnologia de soldagem de metais , examinamos as principais dificuldades e encontramos soluções para ajudar a produção de VE a alcançar a melhor combinação de preço e qualidade.

Visão geral da conclusão do núcleo de soldagem de metal da bateria EV

Dimensões principais	Solução Técnica	Dados principais	Benefícios para o cliente
Precisão de soldagem	Soldagem a laser controlada por forma de onda	Zona afetada pelo calor controlada dentro de ±0,1 mm	Evita falha térmica dos anéis de vedação
Otimização de custos	Otimização da estrutura DFM	Comprimento da solda reduzido em 15%, custo reduzido em 20%	Reduz custos de fabricação
Garantia de vedação	Detecção de vazamento por espectrometria de massa de hélio	Taxa de aprovação de 100%	Evita riscos de vazamento de alta pressão
Garantia de Força	Soldagem a laser pulsado	Resistência de solda ≥ 85% do material base	Melhora a durabilidade da bateria
Ciclo de entrega	Processamento e testes completos	Entrega da amostra dentro de 7 a 10 dias úteis	Acelera o lançamento do produto

Principais conclusões

• Precisão de soldagem: A zona afetada pelo calor da forma de onda controlada soldagem a laser está dentro da faixa de 0,1 mm, evitando a perda de calor da vedação.
• Otimização de custos: O redesenho do DFM da estrutura do casco diminui o comprimento da solda em 15% , o que leva a uma redução geral do custo de fabricação de cerca de 20%.
• Garantia de Confiança: A LS Manufacturing adotou os procedimentos ISO 9001:2015, que apresentam uma taxa de aprovação de 100 por cento na deteção de fugas por espectrometria de massa de hélio.

Como o serviço de soldagem de metal para baterias EV da LS Manufacturing aborda os desafios de gerenciamento térmico?

Problemas com o sistema de gerenciamento térmico de baterias de veículos elétricos são frequentemente resultado de erros de soldagem, que são um problema crônico. Nos nossos trabalhos de teste de 3 meses para um fabricante europeu de automóveis, os factores críticos de sucesso são deformações e materiais de soldadura adequados, rigorosa ISO 9001:2015 processo e 100% dos produtos para passar na inspeção de vazamento por espectrometria de massa de hélio .

Para resolver o problema de que as juntas de Al 3003 e 6061 não são igualmente resistentes, passamos muitas horas criando um conjunto de parâmetros para nosso procedimento de soldagem . Personalizamos a frequência de pulso do laser de 50-100 Hz após centenas de testes para melhorar a união dos materiais e evitar falhas estruturais.

Para trincas por fadiga induzidas pela vibração, o método de soldagem oscilante é utilizado para melhorar a uniformidade da largura da solda. E com dispositivos de resfriamento de ar forçado para diminuir a entrada de calor, as juntas soldadas podem passar 50.000 ciclos de pulso de pressão sem microfissuras, conforme o padrão de produção em massa IATF16949:2016 .

O que é importante é que a seleção de um serviço apropriado de soldagem de metal para bateria EV pode reduzir diretamente a taxa de falha do sistema de gerenciamento térmico , permitindo que os clientes economizem muito nos custos de manutenção pós-venda. Se você estiver enfrentando desafios de gerenciamento térmico devido a problemas de soldagem, entre em contato com nossos engenheiros para uma consulta individual gratuita. Forneceremos soluções direcionadas com base em suas necessidades específicas.

Por que a LS Manufacturing é o melhor fornecedor de serviços de soldagem de metal para baterias EV?

A LS Manufacturing utiliza sistemas de soldagem a laser de três e cinco eixos para fornecer serviços de soldagem de componentes de gerenciamento térmico de baterias que atingem tolerâncias de ± 0,05 mm. O sistema mantém sua integridade porque evita todas as deformações e vazamentos durante testes a 10 bar de pressão através de canais de fluxo complexos. A LS Manufacturing planeia estabelecer-se como o serviço líder de soldagem de metal para baterias EV fornecedor porque entregará valor real ao cliente em vez de servir como fabricante contratado.

Desenvolvimento de parâmetros de soldagem personalizados para ligas de alumínio

Somos especializados em desenvolver parâmetros de soldagem personalizados para ligas de alumínio das séries 3000 e 6000 , destacando-se particularmente no controle anti-penetração de estruturas de alojamento de gerenciamento térmico de paredes finas (espessura <1,5 mm).

A empresa desenvolveu um banco de dados de parâmetros completo que permite a identificação rápida de parâmetros de soldagem ideais que irão melhorar precisão de soldagem de alumínio . A empresa oferece soluções personalizadas dedicadas de soldagem de precisão para atender aos requisitos específicos de soldagem de precisão de seus clientes. Parâmetros específicos são mostrados na tabela abaixo:

Série de liga de alumínio	Espessura (mm)	Potência Laser (W)	Frequência de pulso (Hz)	Velocidade de soldagem (mm/s)
3003	0,8	1200	80	30
3003	1.2	1500	70	25
6061	0,8	1300	90	28
6061	1,5	1800	60	20

Capacidades abrangentes de testes e suporte técnico

A instalação usa máquina de medição por coordenadas (CMM) Zeiss e equipamento de detecção de vazamento por espectrometria de massa de hélio (HMS) para realizar testes completos de produtos que fornecem 100% de capacidade de detecção de vazamento enquanto atende aos requisitos da IATF 16949 . Nossa empresa oferece serviços de avaliação DFM e análise de simulação térmica que ajudam os clientes a obter melhores durabilidade da junta de solda resultados do que os fabricantes contratados típicos fornecem. A abordagem inicial do DFM permite que os clientes realizem modificações no projeto com custos 15% mais baixos.

Se você precisar de avaliações personalizadas de parâmetros de soldagem para séries específicas de ligas de alumínio ou precisar de consulta sobre suporte técnico de testes, entre em contato com nossos engenheiros para obter orientação profissional individual gratuita para ajudá-lo a resolver rapidamente problemas de adaptação de parâmetros de soldagem.

Figura 1: Um braço robótico de soldagem automatizado une pequenos componentes metálicos em uma linha de produção de fábrica.

Como garantir a integridade hermética em projetos personalizados de soldagem de caixas térmicas?

A combinação de nosso sistema de monitoramento de poça fundida em tempo real e nosso método completo de teste de queda de pressão nos permite obter proteção completa contra vazamentos para todos soldagem de carcaça térmica personalizada produtos durante todo o período de testes, que vai de -40°C a 120°C. O sistema de gerenciamento térmico depende da vedação para manter sua capacidade operacional, o que exige monitoramento completo de cada procedimento de soldagem.

Tecnologia Central de Soldagem de Vedação

Os elementos fundamentais da soldagem de vedação dependem da distribuição da energia do laser combinada com a capacidade de controlar os pontos de intersecção da solda.

A fórmula do coeficiente de distribuição de energia usa E=(P×η)/(v×d) (onde P representa a potência do laser e η denota a taxa de utilização de energia e v indica a velocidade de soldagem e d especifica o diâmetro do ponto) para criar cordões de solda à prova de vazamentos que mantêm sua função de vedação.

Nossa equipe gerencia a taxa de sobreposição de solda de 70% a 80% porque esta faixa evita completamente problemas de porosidade que ocorrem em ambas as extremidades do processo de soldagem a arco .

Taxa de sobreposição de solda (%)	Porosidade (%)	Taxa de qualificação de selagem (%)	Cenários Aplicáveis
50-60	8.2	89,5	Carcaça de gerenciamento térmico de baixa pressão
70-80	1.3	99,8	Canal de resfriamento de alta pressão
80-90	0,8	99,9	Carcaça de bateria de ultra-alta pressão

Preparação Pré-soldagem e Controle de Processo

• Processo de Limpeza Química: O processo de limpeza química utiliza produtos químicos especializados para eliminar a película de óxido que cobre a superfície do alumínio. O filme de óxido afeta diretamente a capacidade das soldas de alcançar a fusão adequada. O procedimento de três etapas de desengorduramento seguido de decapagem e passivação nos permite alcançar uma penetração de solda consistente que atende aos requisitos de longa vida útil das baterias de veículos elétricos, melhorando ao mesmo tempo qualidade de fusão de solda .
• Monitoramento em tempo real: O sistema de monitoramento da poça de fusão em tempo real pode monitorar a forma e a temperatura da poça de fusão. O sistema executa um processo de desligamento automático para evitar defeitos no produto e, ao mesmo tempo, alcançar uma redução de 80% nos defeitos de soldagem de caixas térmicas personalizadas.

Figura 2: Uma série de peças metálicas cilíndricas, resultados de soldagem de carcaça térmica personalizada de precisão.

O que define um serviço de soldagem de metal de precisão de alta qualidade para OEMS de veículos elétricos?

A verdadeira soldagem de precisão requer dois elementos que incluem suavidade do metal base e controle da estrutura dos grãos do metal. A LS Manufacturing garante que a resistência da solda seja ≥85% do material base por meio de testes de microdureza . OEMs de veículos elétricos precisam de alta qualidade serviço de soldagem de metais de precisão que atende aos seus requisitos reais e passa pelos rigorosos requisitos de auditoria.

Dimensões de auditoria EV OEM para soldagem de precisão

Os fabricantes de veículos elétricos precisam de serviços de soldagem de metais de precisão que forneçam resultados de soldagem consistentes de acordo com seus rígidos padrões de auditoria. O processo de avaliação inclui múltiplos fatores que envolvem estes elementos principais:

1. Especificação de Procedimento de Soldagem (WPS): Uma especificação completa e padronizada procedimento de soldagem é necessária uma especificação que deve incluir todos os parâmetros de soldagem e requisitos de materiais e procedimentos operacionais para garantir uma qualidade de solda consistente .
2. Qualificações do pessoal: Os soldadores devem possuir as qualificações profissionais correspondentes e passar por rigorosas avaliações de habilidades para garantir que possam operar de acordo com as especificações.
3. Sistema de inspeção e teste: É necessário um sistema completo de inspeção e teste que deve incluir inspeção pré-soldagem e monitoramento na soldagem e testes pós-soldagem para garantir que cada produto atenda aos requisitos de qualidade.

Nossa empresa segue padrões rígidos que exigem que forneçamos relatórios de teste completos para todos os lotes de produtos, o que nos permite passar com sucesso nas auditorias EV OEM. Nossa qualidade de soldagem excede em muito a média da indústria AWS D17.1, o que leva ao reconhecimento internacional de OEM. Somos especializados em soldas de alta precisão e podemos fornecer serviço personalizado de soldagem de precisão que atendem aos requisitos específicos do cliente.

Comparação de aplicações de tecnologias de soldagem a laser

Os dois métodos de soldagem de soldagem a laser pulsado e soldagem a laser contínua encontram seus respectivos usos em caixas de gerenciamento térmico. A tabela abaixo apresenta uma comparação que auxilia os OEMs de EV na seleção da tecnologia certa que corresponda às suas necessidades. requisitos de negócios .

Tecnologia de Soldagem	Vantagens	Desvantagens	Espessura Aplicável (mm)	Cenários de aplicação
Soldagem a laser pulsado	Pequena zona afetada pelo calor, baixa deformação	Velocidade de soldagem mais lenta	0,5-2,0	Caixa de gerenciamento térmico de paredes finas
Soldagem a laser contínua	Velocidade de soldagem rápida, alta eficiência	Grande zona afetada pelo calor, propensa a deformação	2,0-5,0	Carcaça de bateria com paredes espessas

Figura 3: Close de um feixe de laser verde soldando duas tiras de cobre em uma base metálica.

A soldagem de metal EV para carcaças térmicas pode reduzir os custos totais de fabricação?

A implementação da soldagem unilateral de passagem única proporciona aos clientes uma economia de tempo de fabricação de 30% para cada invólucro de bateria, pois agiliza o processo de produção. A indústria automóvel exige que os fabricantes mantenham os seus custos de produção baixos enquanto o Soldagem de metais EV para o processo de alojamento térmico precisa de otimização razoável para obter economia de custos.

Princípio de controle de custos e análise de fórmula

O processo de controle de custos para VE operações de soldagem de metais que criam soluções de habitação térmica precisam desenvolver melhores métodos operacionais que diminuam o uso de recursos.

A fórmula de custo afirma que: Custo Total = Material + (Configuração/Qtd) + Mão de obra + Testes.

O custo de produção para operações de soldagem diminui quando os requisitos do projeto são gerenciados adequadamente através de métodos de otimização que otimizam seus recursos. As despesas totais diminuem através de três métodos que incluem a redução do uso de materiais, o aumento da eficiência operacional e a redução de despesas com testes .

Nosso sistema consegue soldagem simultânea em múltiplas estações através de um design de fixação aprimorado que reduz as despesas de configuração. As despesas de configuração originais para uma estação chegam a US$ 500, no entanto, quando quatro estações soldam simultaneamente , o custo por estação diminui para US$ 125, o que resulta em despesas de configuração mais baixas e melhores produtividade de soldagem .

Casos práticos de otimização de custos

• Otimização Estrutural: A estrutura de soldagem integrada substitui o canal de fluxo dividido, o que resulta em três pontos potenciais de vazamento porque a estrutura integrada não requer juntas. Os clientes que encomendarem 100.000 unidades por ano terão uma economia anual de custos com matéria-prima de US$ 200.000.
• Otimização de Processos: A implementação da soldagem a laser pulsado em vez da soldagem MIG tradicional resulta em uma redução de 25% nas despesas operacionais. Como a soldagem a laser pulsado é semiautomática, um operador pode gerenciar de 2 a 3 máquinas de soldagem.

A entrada antecipada no estágio DfM é outra chave para cotações atraentes por parte dos compradores. Como profissional fornecedor de carcaça térmica de soldagem fornecemos serviços gratuitos de repartição de custos para projetos de soldagem de carcaça com gerenciamento térmico para ajudá-lo a esclarecer a estrutura de custos e encontrar a melhor solução de otimização de custos.

Como um serviço personalizado de soldagem de precisão resolve os riscos de fuga térmica?

A seleção de materiais de liga de alumínio estabelece três fatores críticos que incluem a qualidade do produto e as despesas de fabricação e a vida operacional da soldagem de metal EV para carcaças térmicas. Os diferentes desempenhos de soldagem em várias séries exigem a avaliação de três fatores que incluem condições do ambiente de trabalho e necessidades de pressão e limitações orçamentárias. A seleção de materiais de liga de alumínio adequados permite que as organizações obtenham uma redução de 30% no defeitos de soldagem enquanto seus produtos se tornam mais duráveis.

Comparação de desempenho de soldagem de liga de alumínio

A tabela abaixo mostra quatro categorias de ligas de alumínio que os veículos elétricos utilizam para gerenciamento térmico de carcaças. Seu desempenho de soldagem difere, enquanto suas aplicações adequadas e seus custos mostram diferenças significativas . Este sistema permite que os clientes selecionem materiais apropriados enquanto aumentam a eficácia do processos de soldagem de alumínio .

Série de liga de alumínio	Desempenho de soldagem	Pressão Aplicável	Nível de custo	Cenários Aplicáveis
3003	Excelente soldabilidade, sem risco de rachaduras	≤5 barras	Baixo	Carcaça comum de gerenciamento térmico de baixa pressão
6061	Boa soldabilidade, requer entrada de calor controlada	≤10 barras	Médio	Principais canais de resfriamento de alta pressão
5052	Forte resistência à corrosão, pequena deformação de soldagem	≤8 barras	Médio-alto	Componentes de gerenciamento térmico externo
7075	Má soldabilidade, propenso a rachaduras	≤15 barras	Alto	Carcaça de bateria de ultra-alta pressão

Princípios de seleção de materiais e dicas de soldagem

1. Pressão de trabalho correspondente: Para baixa pressão (≤5 bar), priorize a série 3003, equilibrando custo e soldabilidade, para alta pressão (5-10 bar), priorize a série 6061, otimizando os parâmetros de soldagem para reduzir a deformação, para pressão ultra-alta, escolha a série 7075, empregando um processo anti-fissura dedicado para garantir resistência à trinca de solda .
2. Equilíbrio da resistência à corrosão: A série 5052 é a escolha ideal para sistemas de alojamento de gerenciamento térmico interno que operam em condições externas e úmidas. As juntas soldadas deste material proporcionam melhor corrosão na proteção quando comparado com os materiais das séries 3003 e 6061, que levam a uma vida útil prolongada do produto de mais de cinco anos.
3. Controle de custos: Ao atender aos requisitos de desempenho, evite selecionar cegamente ligas de alumínio de alto custo. A caixa de gerenciamento térmico da série 3003 atende a todos os requisitos dos veículos elétricos residenciais comuns, o que resulta em uma redução de 15% nos custos de material quando comparado à série 6061 . Como um fornecedor confiável de caixas térmicas para soldagem, sempre nos esforçamos para equilibrar custo e desempenho para nossos clientes.

Onde encontrar um parceiro confiável para soldagem de carcaças de baterias EV na China?

O processo de serviço de soldagem de carcaças térmicas resulta em três tipos de defeitos que incluem defeitos de porosidade e defeitos de trinca, bem como defeitos de penetração incompleta devido a três fatores específicos que incluem seleção de material e configurações de parâmetros e métodos operacionais . Os materiais criam um impacto que prejudica o desempenho da vedação, enquanto a resistência estrutural é prejudicada e o sistema de gerenciamento térmico falha completamente.

Defeitos e causas comuns de soldagem

As causas de vários defeitos de soldagem diferem muito e a identificação precisa serve como solução chave para sua resolução . Os quatro defeitos mais comuns de soldagem de carcaças térmicas, juntamente com suas principais causas, estabelecem métodos eficazes que pesquisas de solução de problemas baseadas na prática determinaram evitar defeitos de solda de ocorrer.

• Defeito de porosidade: As principais causas são a remoção incompleta da película de óxido na superfície do alumínio, fluxo insuficiente de gás de proteção (<15L/min) ou umidade ambiente excessiva (>60%). Os defeitos aparecem na superfície da solda ou dentro da solda, o que impacta o processo de vedação.
• Rachaduras de solda: Esses tipos de defeitos afetam principalmente ligas de alumínio 2xxx e ligas de alumínio 7xxx. Os fatores que criam esses defeitos incluem entrada excessiva de calor e resfriamento rápido, juntamente com incompatibilidades de parâmetros e propriedades do material . As fissuras criam uma redução na resistência estrutural que leva à ruptura do invólucro em casos graves.
• Penetração incompleta: O material de solda não consegue fazer contato completo devido a dois fatores que incluem deficiências de potência do laser e velocidade de soldagem e espaço entre juntas superior a 0,2 milímetros.
• Deformação por soldagem: A ocorrência mais comum ocorre em cascas de paredes finas devido a fixações inseguras que criam uma distribuição desigual de calor por toda a casca. O processo de montagem enfrentará dificuldades quando a deformação atingir um nível de 0,3 milímetros ou mais.

Soluções direcionadas para solução de problemas

Para resolver os defeitos acima, desenvolvemos um processo padronizado de solução de problemas e resolução para reduzir rapidamente a taxa de defeitos, conforme mostrado na tabela abaixo, o que ajuda a alcançar eliminação de defeitos de solda .

Tipo de defeito	Solução	Padrão de verificação de efeito
Porosidade	Otimize o processo de limpeza química , ajuste a vazão do gás de proteção para 18-22L/min, controle a umidade ambiente <50%	Porosidade <0,5%
Rachaduras	Reduza a entrada de calor, use soldagem a laser pulsado e realize tratamento de alívio de tensão em baixa temperatura após a soldagem	Sem rachaduras visíveis, passou em 50.000 testes de pulso
Soldagem Incompleta	Aumente a potência do laser em 10% -15%, reduza a velocidade de soldagem, controle a folga da junta para 0,1-0,2 mm	Fusão de solda ≥95%
Deformação	Use acessórios refrigerados a ar forçado , otimize a distribuição de energia do laser e use processo de soldagem simétrico	Deformação ≤0,2 mm

Figura 4: Close das células da bateria mostrando eletrodos metálicos soldados conectados por fios coloridos.

Por que a precisão do laser é crucial para a qualidade do serviço de soldagem de caixas térmicas?

A eficiência da produção e a qualidade do produto e os custos de produção dependem da estabilidade operacional do Soldagem de carcaça de bateria EV durante a produção em massa. O sistema apresenta maiores taxas de defeitos devido ao desvio dos parâmetros, ao desgaste dos acessórios e às diferenças operacionais . Atingimos uma taxa de defeitos ≤0,5% através de nossos processos padronizados que incluem monitoramento inteligente e controle completo do processo.

Processo de soldagem padronizado para produção em massa

O processo de padronização funciona como a base que mantém os processos de produção em massa através de sua implementação. Nossa empresa desenvolveu todo um procedimento de fabricação para soldagem de carcaças de baterias EV que estabelece padrões operacionais completos e limites de parâmetros específicos que protegem contra erros humanos. O processo específico é o seguinte, o que garante que estabilidade de solda de produção em massa durante todo o processo de fabricação.

1. Preparação de pré-produção: O procedimento requer inspeção completa das matérias-primas para verificar sua espessura e composição durante a soldagem do equipamento. passa por calibração para potência do laser e frequência de pulso com um limite de erro de ± 5% e avaliações de precisão do acessório que devem atender ao padrão de erro de posicionamento de 0,05 mm para verificar a conformidade de equipamentos e materiais com os padrões da indústria.
2. Padronização de parâmetros: O sistema recebe parâmetros de soldagem que foram padronizados com base nas propriedades do material e nas especificações do projeto do produto . Os engenheiros controlam todos os ajustes através de um processo de documentação que requer avaliação oficial para garantir que os parâmetros permaneçam consistentes.
3. Monitoramento de Processo: O sistema implementa o monitoramento da poça fundida através de seu sistema em tempo real juntamente com seu equipamento de inspeção online. O procedimento amostra cada décima peça para inspeção que testa as dimensões da solda, a vedação e a resistência . O sistema interrompe automaticamente as operações para investigar quaisquer condições anormais detectadas.
4. Inspeção pós-produção: Todos os produtos passam por detecção de vazamento por espectrometria de massa de hélio e inspeção em tamanho real. A equipe marca os produtos defeituosos para análise para identificar as causas raízes, o que leva à otimização do processo e à nova soldagem para garantir a conformidade da qualidade.

Monitoramento Inteligente e Controle de Custos na Produção em Massa

A empresa implementou um sistema de monitoramento avançado que permite o controle em tempo real da produção em grande escala e redução de custos, mantendo a qualidade consistente do produto através dos padrões IATF 16949:2016. O sistema oferece vantagens específicas através de recursos aprimorados de monitoramento para avaliação de qualidade de soldagem .

1. Otimização de custos: Soldagem síncrona multiestações + otimização de parâmetros reduzem o tempo de soldagem de peça única para 1,5 minutos, 30% mais rápido que a média da indústria, e reduzem o consumo de energia em 20%.
2. Rastreabilidade de dados: Cada produto recebe um código de rastreabilidade exclusivo, que registra parâmetros de soldagem, resultados de testes e outras informações, permitindo o rastreamento rápido da causa raiz dos problemas, o que ajuda nos processos de otimização posteriores.
3. Monitoramento Inteligente: O sistema utiliza algoritmos de IA para monitorar os dados de soldagem em tempo real, que detecta desvios de parâmetros e danos aos acessórios por meio de seu sistema de alerta precoce que opera em 10 segundos, alcançando uma redução de 80% no risco de defeito do lote.

Estudo de caso: LS Manufacturing Carcaça térmica personalizada de bateria EV de alumínio 6061-T6

A marca europeia de supercarros de alto desempenho usou nossa solução de carcaça térmica de bateria EV de alumínio personalizada 6061-T6 para mostrar nossas capacidades técnicas e excelência de serviço.

Dilema do cliente

A marca europeia de supercarros de alto desempenho enfrentou problemas de qualidade de produção com suas caixas de bateria em liga de alumínio 6061-T6. O método tradicional de soldagem MIG produziu cordões de solda que quebraram sob tensão durante o teste a uma pressão de pulso de 1,5 MPa. A taxa de sucata resultante de 18% gerou despesas maiores que atrasaram o lançamento do produto. O cliente nos abordou depois de não conseguir ajustar seus parâmetros mais de uma vez.

Solução de Fabricação LS

Nossa equipe técnica conduziu uma análise abrangente dos processos e defeitos existentes no cliente, identificando a fratura por fadiga da solda como decorrente de uma zona afetada pelo calor (HAZ) excessivamente grande e de uma estrutura de sobreposição irracional . Nossa equipe propõe essas soluções para soldagem de carcaças de baterias EV de alto desempenho com base em nossa experiência em soldagem.

• Substituição de processo: Substituímos a soldagem MIG tradicional pela soldagem a laser pulsado de alta frequência, definindo a frequência de pulso para 80 Hz, potência do laser para 1600 W e velocidade de soldagem para 25 mm/s. A redução da ZTA para ±0,1 mm resulta na diminuição da deformação da solda, evitando trincas por fadiga.
• Redesenho Estrutural: Redesenhamos a estrutura sobreposta como uma estrutura sobreposta escalonada, aumentando a área de contato da solda e melhorando a resistência da junta . Implementamos cantos arredondados na junta para evitar concentração excessiva de tensões.
• Processo de alívio de tensão: O procedimento especializado de alívio de tensão que utiliza calor de baixa temperatura mostra sua eficácia através de um processo de soldagem que requer um tratamento térmico a 180 graus Celsius por duas horas . O processo remove todas as tensões internas que se desenvolvem durante a soldagem, prolongando assim a vida útil da junta soldada.

Conquistas e valor

A qualidade do produto do cliente passou por uma grande atualização através da implementação do sistema, que reduziu o desperdício do invólucro da bateria de 18% para menos de 0,5% , diminuiu o tempo do ciclo de soldagem em 40% e alcançou otimização de solda personalizada através de testes bem-sucedidos do sistema de 50.000 ciclos de pulso de pressão . O cliente ficou extremamente satisfeito e transferiu 100% de seus pedidos para nós, o que resultou em uma economia anual de custos de US$ 300.000 e uma redução de dois meses no tempo de lançamento do produto.

Se você estiver enfrentando problemas semelhantes de qualidade de soldagem ou pressões de custo, revise este relato de caso completo para referência e entre em contato com nossa equipe técnica para soluções personalizadas para o seu projeto. Nosso serviço profissional de soldagem de carcaças térmicas protegerá seu projeto.

Perguntas frequentes

Q1: Qual é a faixa de tolerância de soldagem da caixa térmica da bateria EV?

O processo convencional de soldagem a laser pode manter com precisão as tolerâncias de translação em 0,1 mm e as tolerâncias de furo de posição crítica em 0,05 mm. Isto pode satisfazer as demandas muito elevadas do sistema de gerenciamento térmico das baterias de veículos elétricos e da montagem de componentes.

Q2: Como você garante que não haja vazamentos nas passagens de refrigerante de alta pressão?

Realizamos testes completos de taxa de fluxo de massa de hélio (inspeção de hélio) de cada produto de canal de refrigeração de alta pressão para confirmar uma taxa de vazamento de <10-6 mbar l/s a uma pressão de trabalho de 5 bar , o que essencialmente resolve o problema de vazamento de alta pressão e traz uma operação confiável do sistema de gerenciamento térmico.

Q3: Quais tipos de alumínio são adequados para seus serviços de soldagem?

Somos nossa principal série de ligas de alumínio comuns, como ligas de alumínio da série 1xxx, série 3xxx, série 5xxx e série 6xxx , para ligas de alumínio das séries simples, duas e sete mais difíceis, temos nossa tecnologia patenteada de soldagem resistente a rachaduras, uma série de soluções que podem ser aplicadas às necessidades de diferentes clientes de forma flexível.

Q4: A LS Manufacturing pode me ajudar na análise DFM do meu projeto de habitação?

Claro, contanto que você forneça os desenhos de design do shell , nossa equipe profissional de engenharia concluirá uma avaliação abrangente do processo de soldagem dentro de 24 horas e emitirá um relatório detalhado de análise DFM para ajudá-lo a otimizar o projeto e reduzir os custos de fabricação.

Q5: Como você controla a distorção de soldagem em alumínio de parede fina?

Com a aplicação de soldagem a laser de pulso estreito de alta frequência e um dispositivo de resfriamento de ar forçado dedicado, podemos controlar com precisão a entrada de calor, evitando a deformação da soldagem do material de alumínio de paredes finas durante o processo e garantindo a precisão da montagem, bem como a estabilidade do produto.

Q6: O preço cotado para soldagem inclui ferramentas sob medida (personalizadas)?

A solução de fixação pode ser flexível, projetada de acordo com a quantidade do seu pedido. O custo de ferramentas e configuração fará parte do custo inicial do projeto do instrumento, porque as ferramentas são customizadas, você não precisa pagar o custo extra de ferramentas customizadas , o que está reduzindo o investimento inicial.

Q7: Quanto tempo normalmente leva para fabricar um protótipo de soldagem personalizado?

O tempo que leva para fazermos a soldagem da amostra com alta precisão (se as matérias-primas forem fornecidas) é de 7 a 10 dias úteis . Também podemos fornecer neste período o relatório de inspeção em tamanho real para acelerar rapidamente o processo de aprovação da amostra com os benefícios de minimizar o tempo de desenvolvimento do produto e reduzir o tempo de lançamento no mercado.

Q8: Você cumpre os padrões IATF 16949 para componentes de veículos elétricos?

Por favor, dê alguns detalhes. Todo o programa ISNV atende aos requisitos do sistema de gestão de qualidade IATF 16949. Todos os produtos EV, incluindo cada lote, quando entregues com relatório completo do processo de aprovação de peças de produção (PPAP).

Resumo

Seu treinamento se estende até o mês de outubro do ano de 2023. O sistema de gerenciamento térmico de um veículo elétrico atinge sua capacidade operacional máxima por meio de trabalhos de soldagem metálica precisos e confiáveis. A LS Manufacturing utiliza o seu equipamento avançado e os seus recursos de dados completos e a sua experiência no mundo real para ajudar os fabricantes automóveis a resolver os seus desafios de soldadura, mantendo ao mesmo tempo um equilíbrio entre a eficiência operacional e as despesas de produção.

Você está preparado para melhorar o sistema de gerenciamento térmico da bateria? Carregue seus desenhos Step/DWG agora , e os engenheiros seniores da LS Manufacturing fornecerão a você um relatório de análise DFM (Design for Manufacturability) gratuito dentro de 24 horas. Você deve entrar em contato conosco para obter informações precisas sobre preços e para marcar uma reunião por vídeo com nossos especialistas em soldagem, esteja você desenvolvendo amostras ou se preparando para fabricação em grande escala.

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