Soldadura de metal para baterías de vehículos eléctricos: proveedor de carcasas térmicas de precisión personalizadas

Servicio de soldadura de metales para baterías de vehículos eléctricos. Es esencial garantizar el sellado y la estructura del sistema de gestión térmica de la batería del vehículo eléctrico (EV). Dado que los sistemas de gestión térmica de las baterías de vehículos eléctricos están integrados con una plataforma de alto voltaje de 800 V, se desarrolló con éxito y comenzó a adoptar una carcasa de aleación de aluminio.

Sin embargo, el sellado estricto y la zona afectada por el calor (HAZ) de soldadura de la carcasa del sistema de gestión térmica de la batería del vehículo eléctrico son desafíos continuos que los procesos de soldadura convencionales causan fugas o fallas estructurales, y así sucesivamente para restringir la mejora de la densidad de energía del paquete de baterías. En este documento sobre tecnología de soldadura de metales En él, examinamos las dificultades clave y buscamos soluciones para ayudar a los productores de vehículos eléctricos a lograr la mejor combinación de precio y calidad.

Descripción general de la conclusión del núcleo de soldadura de metal de la batería EV

Conclusiones clave

• Precisión de soldadura: la zona afectada por el calor de la forma de onda controlada soldadura láser está dentro del rango de 0,1 mm, evitando la pérdida de calor del sello.
• Optimización de costos: el rediseño DFM de la estructura de la carcasa reduce la longitud de la soldadura en un 15 % , lo que conduce a una disminución general de los costos de fabricación de aproximadamente un 20 %.
• Garantía de confianza: LS Manufacturing ha adoptado los procedimientos ISO 9001:2015, que tiene una tasa de aprobación del 100 por ciento en la detección de fugas mediante espectrometría de masas de helio.

¿Cómo aborda el servicio de soldadura de metales para baterías de vehículos eléctricos de LS Manufacturing los desafíos de la gestión térmica?

Los problemas con el sistema de gestión térmica de la batería de los vehículos eléctricos suelen ser el resultado de errores de soldadura, que es un problema crónico. En nuestras pruebas de 3 meses para un fabricante de automóviles europeo, los factores críticos de éxito son deformaciones y materiales de soldadura adecuados, estrictas Norma ISO 9001:2015 proceso y el 100% de los productos deben pasar la inspección de fugas por espectrometría de masas de helio .

Para solucionar el problema de que las uniones de Al 3003 y 6061 no son igualmente fuertes, dedicamos muchas horas a idear un conjunto de parámetros para nuestro procedimiento de soldadura . Personalizamos la frecuencia del pulso del láser de 50 a 100 Hz después de cientos de pruebas para mejorar la unión de los materiales y evitar fallas estructurales.

Para las grietas por fatiga inducidas por la vibración, se utiliza el método de soldadura oscilante para mejorar la uniformidad del ancho de la soldadura. Y con accesorios de enfriamiento de aire forzado para disminuir la entrada de calor, las uniones soldadas pueden pasar 50,000 ciclos de pulso de presión sin microfisuras como estándar de producción en masa. IATF 16949:2016 .

Lo importante es que seleccionar un servicio adecuado de soldadura de metales para baterías de vehículos eléctricos puede reducir directamente la tasa de fallas del sistema de gestión térmica , lo que permite a los clientes ahorrar mucho en costos de mantenimiento posventa. Si enfrenta desafíos de gestión térmica debido a problemas de soldadura, comuníquese con nuestros ingenieros para una consulta personalizada gratuita. Proporcionaremos soluciones específicas basadas en sus necesidades específicas.

¿Por qué LS Manufacturing es el mejor proveedor de servicios de soldadura de metales para baterías de vehículos eléctricos?

LS Manufacturing utiliza sistemas de soldadura láser de tres y cinco ejes para ofrecer servicios de soldadura de componentes de gestión térmica de paquetes de baterías que alcanzan tolerancias de ±0,05 mm. El sistema mantiene su integridad porque evita toda deformación y fuga durante las pruebas a una presión de 10 bar a través de canales de flujo complejos. LS Manufacturing planea establecerse como el Servicio líder de soldadura de metales para baterías de vehículos eléctricos. proveedor porque ofrecerá valor real al cliente en lugar de actuar como fabricante por contrato.

Desarrollo de parámetros de soldadura personalizados para aleaciones de aluminio

Nos especializamos en desarrollar parámetros de soldadura personalizados para aleaciones de aluminio de las series 3000 y 6000 , particularmente sobresaliente en el control antipenetración de estructuras de carcasas de gestión térmica de paredes delgadas (espesor <1,5 mm).

La empresa ha desarrollado una base de datos de parámetros completa que permite una rápida identificación de los parámetros de soldadura óptimos que mejorarán precisión de soldadura de aluminio . La empresa ofrece soluciones de soldadura de precisión personalizadas y dedicadas para cumplir con los requisitos específicos de soldadura de precisión de sus clientes. Los parámetros específicos se muestran en la siguiente tabla:

Capacidades integrales de prueba y soporte técnico

la instalación utiliza la máquina de medición de coordenadas (CMM) de Zeiss y el equipo de detección de fugas de espectrometría de masas de helio (HMS) para realizar pruebas completas del producto que proporcionan una capacidad de detección de fugas del 100 % y cumplen con los requisitos de la IATF 16949 . Nuestra empresa ofrece servicios de evaluación DFM y análisis de simulación térmica que ayudan a los clientes a lograr mejores durabilidad de la junta soldada resultados que los típicos fabricantes contratados. El enfoque inicial de DFM permite a los clientes lograr modificaciones de diseño con costos un 15 % más bajos.

Si necesita evaluaciones personalizadas de parámetros de soldadura para series específicas de aleaciones de aluminio, o necesita consultas sobre soporte técnico de pruebas, comuníquese con nuestros ingenieros para obtener orientación profesional personalizada y gratuita que lo ayudará a resolver rápidamente los problemas de adaptación de los parámetros de soldadura.

Figura 1: Un brazo robótico de soldadura automatizado une pequeños componentes metálicos en una línea de producción de fábrica.

¿Cómo garantizar la integridad hermética en proyectos de soldadura de carcasas térmicas personalizados?

La combinación de nuestro sistema de monitoreo de piscinas fundidas en tiempo real y nuestro método completo de prueba de caída de presión nos permite lograr una protección completa contra fugas para todos. soldadura de carcasa térmica personalizada productos durante todo su período de prueba, que abarca desde -40 °C a 120 °C. El sistema de gestión térmica depende del sellado para mantener sus capacidades operativas, lo que requiere un seguimiento completo de cada procedimiento de soldadura.

Tecnología central de soldadura de sellado

Los elementos fundamentales de la soldadura de sellado dependen de la distribución de la energía láser combinada con la capacidad de controlar los puntos de intersección de la soldadura.

La fórmula del coeficiente de distribución de energía utiliza E=(P×η)/(v×d) (donde P representa la potencia del láser y η denota la tasa de utilización de energía y v indica la velocidad de soldadura y d especifica el diámetro del punto) para crear costuras de soldadura a prueba de fugas que mantienen su función de sellado.

Nuestro equipo maneja la tasa de superposición de soldadura del 70% al 80% porque este rango previene por completo los problemas de porosidad que ocurren en ambos extremos de la soldadura. proceso de soldadura por arco .

Preparación previa a la soldadura y control de procesos

• Proceso de limpieza química: El proceso de limpieza química utiliza productos químicos especializados para eliminar la película de óxido que cubre la superficie del aluminio. La película de óxido afecta directamente la capacidad de las soldaduras para lograr una fusión adecuada. El procedimiento de tres pasos de desengrase seguido de decapado y pasivación nos permite lograr una penetración de soldadura consistente que cumple con los requisitos de larga duración de las baterías de vehículos eléctricos y al mismo tiempo mejora calidad de la fusión de soldadura .
• Monitoreo en tiempo real: el sistema de monitoreo de piscina fundida en tiempo real puede monitorear la forma y temperatura de la piscina fundida. El sistema ejecuta un proceso de apagado automático para evitar defectos en el producto y, al mismo tiempo, logra una reducción del 80 % en los defectos de soldadura de carcasas térmicas personalizadas.

Figura 2: Conjunto de piezas metálicas cilíndricas, resultados de soldadura térmica personalizada de precisión de carcasas.

¿Qué define un servicio de soldadura de metales de precisión de alta calidad para los OEM de vehículos eléctricos?

La verdadera soldadura de precisión requiere dos elementos que incluyen la suavidad del metal base y el control de la estructura del grano del metal. LS Manufacturing garantiza que la resistencia de la soldadura sea ≥85 % del material base mediante pruebas de microdureza . Los OEM de vehículos eléctricos necesitan alta calidad servicio de soldadura de metales de precisión que cumple con sus requisitos reales y pasa sus estrictos requisitos de auditoría.

Dimensiones de auditoría OEM de EV para soldadura de precisión

Los fabricantes de vehículos eléctricos necesitan un servicio de soldadura de metales de precisión que ofrezca resultados de soldadura consistentes de acuerdo con sus estrictos estándares de auditoría. El proceso de evaluación incluye múltiples factores que involucran estos elementos principales:

1. Especificación del procedimiento de soldadura (WPS): una completa y estandarizada procedimiento de soldadura Se requiere una especificación que debe incluir todos los parámetros de soldadura y los requisitos de materiales y procedimientos operativos para garantizar una calidad de soldadura constante .
2. Cualificaciones del personal: los soldadores deben poseer las calificaciones profesionales correspondientes y aprobar rigurosas evaluaciones de habilidades para garantizar que puedan operar de acuerdo con las especificaciones.
3. Sistema de inspección y prueba: Se requiere un sistema completo de inspección y prueba que debe incluir inspección previa a la soldadura y monitoreo dentro de la soldadura y pruebas posteriores a la soldadura para garantizar que cada producto cumpla con los requisitos de calidad.

Nuestra empresa sigue estándares estrictos que nos exigen proporcionar informes de prueba completos para todos los lotes de productos, lo que nos permite superar con éxito las auditorías de OEM de vehículos eléctricos. Nuestra calidad de soldadura supera con creces el promedio de la industria AWS D17.1, lo que conduce al reconocimiento internacional de OEM. Nos especializamos en soldaduras de alta precisión y podemos proporcionar servicio personalizado de soldadura de precisión que coincidan con los requisitos específicos del cliente.

Comparación de aplicaciones de tecnologías de soldadura láser

Los dos métodos de soldadura de soldadura por láser de pulso y la soldadura láser continua encuentran sus respectivos usos para carcasas de gestión térmica. La siguiente tabla presenta una comparación que ayuda a los OEM de vehículos eléctricos a seleccionar la tecnología adecuada que se adapte a sus necesidades. requisitos comerciales .

Figura 3: Primer plano de un rayo láser verde soldando dos tiras de cobre sobre una base metálica.

¿Puede la soldadura de metales con vehículos eléctricos para carcasas térmicas reducir los costos totales de fabricación?

La implementación de la soldadura de un solo paso proporciona a los clientes un ahorro de tiempo de fabricación del 30 por ciento para cada carcasa de batería porque agiliza su proceso de producción. La industria del automóvil exige a los fabricantes que mantengan bajos sus costes de producción mientras Soldadura de metales EV El proceso de alojamiento térmico necesita una optimización razonable para lograr ahorros de costos.

Principio de control de costos y análisis de fórmulas

El proceso de controlar los costes de los vehículos eléctricos operaciones de soldadura de metales que crean soluciones de vivienda térmica necesitan desarrollar mejores métodos operativos que reduzcan el uso de recursos.

La fórmula de costo establece que: Costo total = Material + (Configuración/Cantidad) + Mano de obra + Pruebas.

El costo de producción de las operaciones de soldadura disminuye cuando los requisitos del proyecto se gestionan adecuadamente mediante métodos de optimización que optimizan sus recursos. Los gastos totales disminuyen a través de tres métodos que incluyen reducir el uso de material, mejorar la eficiencia operativa y reducir los gastos de prueba .

Nuestro sistema logra soldadura simultánea en múltiples estaciones a través de un diseño mejorado del accesorio que reduce los gastos de instalación. Los gastos de instalación originales para una estación ascienden a $500, sin embargo, cuando cuatro estaciones sueldan simultáneamente, el costo por estación disminuye a $125, lo que resulta en menores gastos de instalación y mejores productividad de soldadura .

Casos prácticos de optimización de costos

• Optimización estructural: la estructura de soldadura integrada reemplaza el canal de flujo dividido, lo que resulta en tres puntos potenciales de fuga porque la estructura integrada no requiere juntas. Los clientes que soliciten 100 000 unidades cada año experimentarán un ahorro anual en costos de materia prima de $200 000.
• Optimización de procesos: la implementación de la soldadura por láser pulsado en lugar de la soldadura MIG tradicional da como resultado una disminución del 25 por ciento en los gastos operativos. Debido a que la soldadura por láser pulsado es semiautomática, un operador puede manejar 2 o 3 máquinas de soldar.

La entrada temprana en la etapa DfM es otra clave para que los compradores obtengan cotizaciones atractivas. como profesional proveedor de carcasa térmica para soldadura Brindamos servicios gratuitos de distribución de costos para proyectos de soldadura de carcasa de gestión térmica para ayudarlo a aclarar la estructura de costos y encontrar la mejor solución de optimización de costos.

¿Cómo resuelve un servicio de soldadura de precisión personalizado los riesgos de fuga térmica?

La selección de materiales de aleación de aluminio establece tres factores críticos que incluyen la calidad del producto y los gastos de fabricación y la vida operativa de la soldadura de metales EV para carcasas térmicas. Los diferentes rendimientos de soldadura en varias series requieren la evaluación de tres factores que incluyen las condiciones del entorno de trabajo y las necesidades de presión y las limitaciones presupuestarias. La selección de materiales de aleación de aluminio adecuados permite a las organizaciones lograr una reducción del 30% en defectos de soldadura mientras que sus productos se vuelven más duraderos.

Comparación del rendimiento de soldadura de aleaciones de aluminio

La siguiente tabla muestra cuatro categorías de aleaciones de aluminio que los vehículos eléctricos utilizan para la gestión térmica y cuyo rendimiento de soldadura difiere , mientras que sus aplicaciones adecuadas y sus costes muestran diferencias significativas . Este sistema permite a los clientes seleccionar materiales apropiados mientras mejoran la efectividad de procesos de soldadura de aluminio .

Principios de selección de materiales y consejos de soldadura

1. Presión de trabajo adecuada: para baja presión (≤5 bar), priorice la serie 3003, equilibrando costo y soldabilidad, para alta presión (5-10 bar), priorice la serie 6061, optimizando los parámetros de soldadura para reducir la deformación, para presión ultra alta, elija la serie 7075, empleando un proceso anti-fisura dedicado para garantizar resistencia a grietas de soldadura .
2. Equilibrio de la resistencia a la corrosión: la serie 5052 se erige como la opción óptima para sistemas de alojamiento de gestión térmica interior que funcionan en condiciones exteriores y húmedas. Las uniones soldadas de este material proporcionan una mejor corrosión. en protección en comparación con los materiales de las series 3003 y 6061, lo que lleva a una vida útil extendida del producto de más de cinco años.
3. Control de costos: mientras cumple con los requisitos de rendimiento, evite seleccionar ciegamente aleaciones de aluminio de alto costo. La carcasa de gestión térmica de la serie 3003 cumple con todos los requisitos de los vehículos eléctricos residenciales comunes, lo que resulta en una reducción del costo de material del 15 % en comparación con la serie 6061 . Como proveedor confiable de carcasas térmicas para soldadura, siempre nos esforzamos por equilibrar el costo y el rendimiento para nuestros clientes.

¿Dónde encontrar un socio confiable para soldar carcasas de baterías para vehículos eléctricos en China?

El proceso de servicio de soldadura termica de carcasas da como resultado tres tipos de defectos que incluyen defectos de porosidad y defectos de grietas, así como defectos de penetración incompleta debido a tres factores específicos que incluyen la selección de materiales y la configuración de parámetros y métodos operativos . Los materiales crean un impacto que daña el rendimiento del sellado, mientras que la resistencia estructural se ve afectada y el sistema de gestión térmica sufre una falla total.

Defectos y causas comunes de soldadura

Las causas de los distintos defectos de soldadura difieren mucho y una identificación precisa sirve como solución clave para su resolución . Los cuatro defectos de soldadura térmica de carcasas más comunes, junto con sus causas principales, establecen métodos efectivos que la investigación de resolución de problemas basada en la práctica determinó que prevenir defectos de soldadura de que ocurra.

• Defecto de porosidad: las causas principales son la eliminación incompleta de la película de óxido en la superficie del aluminio, un flujo de gas de protección insuficiente (<15 l/min) o una humedad ambiental excesiva (>60 %). Los defectos aparecen en la superficie de la soldadura o en el interior de la soldadura, lo que crea un impacto en el proceso de sellado.
• Grietas de soldadura: este tipo de defectos afectan principalmente a las aleaciones de aluminio 2xxx y aleaciones de aluminio 7xxx. Los factores que crean estos defectos incluyen un aporte excesivo de calor y un enfriamiento rápido junto con discrepancias en los parámetros y las propiedades del material . Las grietas crean una reducción en la resistencia estructural que conduce a la ruptura de la carcasa en casos severos.
• Penetración incompleta: el material de soldadura no logra hacer un contacto completo debido a dos factores que incluyen deficiencias de potencia del láser y velocidad de soldadura y espacio de separación de la junta que excede los 0,2 milímetros.
• Deformación por soldadura: La ocurrencia más común ocurre en carcasas de paredes delgadas debido a fijaciones inseguras que crean una distribución desigual del calor en toda la carcasa. El proceso de ensamblaje enfrentará dificultades cuando la deformación alcance un nivel de 0,3 milímetros o más.

Soluciones de resolución de problemas específicas

Para abordar los defectos anteriores, hemos desarrollado un proceso estandarizado de localización y resolución de problemas para reducir rápidamente la tasa de defectos, como se muestra en la siguiente tabla, lo que ayuda a lograr eliminación de defectos de soldadura .

Figura 4: Primer plano de las celdas de la batería que muestran electrodos metálicos soldados conectados por cables de colores.

¿Por qué la precisión del láser es crucial para la calidad del servicio de soldadura de carcasas térmicas?

La eficiencia de producción y la calidad del producto y los costos de producción dependen de la estabilidad operativa de Soldadura de carcasa de batería EV durante la producción en masa. El sistema experimenta mayores tasas de defectos debido a la desviación de los parámetros, el desgaste de los accesorios y las diferencias operativas . Logramos una tasa de defectos de ≤0,5% a través de nuestros procesos estandarizados que incluyen monitoreo inteligente y control completo del proceso.

Proceso de soldadura estandarizado para producción en masa

El proceso de estandarización funciona como la base que mantiene los procesos de producción en masa durante su implementación. Nuestra empresa desarrolló un procedimiento de fabricación completo para la soldadura de carcasas de baterías de vehículos eléctricos que establece estándares operativos completos y límites de parámetros específicos que protegen contra errores humanos. El proceso específico es el siguiente, que garantiza que Estabilidad de soldadura en producción en masa. durante todo el proceso de fabricación.

1. Preparación previa a la producción: El procedimiento requiere una inspección completa de las materias primas para verificar su espesor y composición mientras se suelda el equipo. Realiza calibraciones para la potencia del láser y la frecuencia del pulso con un límite de error de ±5 % y evaluaciones de precisión de los accesorios que deben cumplir con el estándar de error de posicionamiento de 0,05 mm para verificar el cumplimiento de los equipos y materiales con los estándares de la industria.
2. Estandarización de parámetros: el sistema recibe parámetros de soldadura que se han estandarizado en función de las propiedades del material y las especificaciones de diseño del producto . Los ingenieros controlan todos los ajustes a través de un proceso de documentación que requiere una evaluación oficial para garantizar que los parámetros se mantengan consistentes.
3. Monitoreo de Procesos: El sistema implementa el monitoreo de piscinas fundidas a través de su sistema en tiempo real junto con su equipo de inspección en línea. El procedimiento toma muestras de cada décima pieza para una inspección que prueba las dimensiones de la soldadura, el sellado y la resistencia . El sistema detiene automáticamente las operaciones para investigar cualquier condición anormal detectada.
4. Inspección posterior a la producción: todos los productos se someten a detección de fugas por espectrometría de masas de helio e inspección de tamaño completo. El equipo marca los productos defectuosos para analizarlos e identificar las causas fundamentales, lo que conduce a la optimización del proceso y a volver a soldar para garantizar el cumplimiento de la calidad.

Monitoreo inteligente y control de costos en la producción en masa

La empresa implementó un sistema de monitoreo avanzado que permite el control en tiempo real de la producción a gran escala y la reducción de costos, manteniendo al mismo tiempo una calidad constante del producto a través de los estándares IATF 16949:2016. El sistema proporciona ventajas específicas a través de capacidades de monitoreo mejoradas para evaluación de la calidad de la soldadura .

1. Optimización de costos: La soldadura síncrona de estaciones múltiples + optimización de parámetros reduce el tiempo de soldadura de una sola pieza a 1,5 minutos, un 30 % más rápido que el promedio de la industria, y reduce el consumo de energía en un 20 %.
2. Trazabilidad de datos: a cada producto se le asigna un código de trazabilidad único, que registra los parámetros de soldadura y los resultados de las pruebas y otra información, lo que permite un seguimiento rápido de la causa raíz de los problemas , lo que ayuda con los procesos de optimización posteriores.
3. Monitoreo inteligente: el sistema utiliza algoritmos de IA para monitorear los datos de soldadura en tiempo real, lo que detecta desviaciones de parámetros y daños en los accesorios a través de su sistema de alerta temprana que opera en 10 segundos, logrando una reducción del 80 % en el riesgo de defectos en el lote.

Estudio de caso: Carcasa térmica de batería EV 6061-T6 de aluminio personalizada de LS Manufacturing

La marca europea de superdeportivos de alto rendimiento utilizó nuestra solución personalizada de alojamiento térmico de batería EV 6061-T6 de aluminio para mostrar nuestras capacidades técnicas y excelencia de servicio.

Dilema del cliente

La marca europea de superdeportivos de alto rendimiento experimentó problemas de calidad de producción con sus carcasas de batería de aleación de aluminio 6061-T6. El método tradicional de soldadura MIG produjo cordones de soldadura que se rompieron bajo tensión durante las pruebas a una presión de pulso de 1,5 MPa. La tasa de desperdicio resultante del 18% produjo mayores gastos que retrasaron el lanzamiento del producto. El cliente se acercó a nosotros después de que no pudo ajustar sus parámetros más de una vez.

Solución de fabricación LS

Nuestro equipo técnico llevó a cabo un análisis exhaustivo de los procesos y defectos existentes del cliente, identificando la fractura por fatiga de la soldadura como resultado de una zona afectada por el calor (HAZ) excesivamente grande y una estructura de solape irrazonable . Nuestro equipo propone estas soluciones para soldar carcasas de baterías de vehículos eléctricos de alto rendimiento basándose en nuestra experiencia en soldadura.

• Reemplazo del proceso: Reemplazamos la soldadura MIG tradicional con soldadura láser de pulso de alta frecuencia, configurando la frecuencia de pulso en 80 Hz, la potencia del láser en 1600 W y la velocidad de soldadura en 25 mm/s. La reducción de HAZ a ±0,1 mm da como resultado una menor deformación de la soldadura y al mismo tiempo previene grietas por fatiga.
• Rediseño estructural: Rediseñamos la estructura de solape como una estructura de solape escalonada, aumentando el área de contacto de la soldadura y mejorando la resistencia de la unión . Implementamos esquinas redondeadas en la unión para evitar una concentración excesiva de tensiones.
• Proceso de alivio de tensión: el procedimiento especializado de alivio de tensión que utiliza calor a baja temperatura muestra su eficacia a través de un proceso de soldadura que requiere un tratamiento térmico a 180 grados Celsius durante dos horas . El proceso elimina toda la tensión interna que se desarrolla durante la soldadura, extendiendo así la vida útil de la unión soldada.

Logros y Valor

La calidad del producto del cliente experimentó una mejora importante a través de la implementación del sistema, que redujo los desechos de la carcasa de la batería del 18 % a menos del 0,5 % , disminuyó el tiempo del ciclo de soldadura en un 40 % y logró optimización de soldadura personalizada a través de las pruebas exitosas del sistema de 50.000 ciclos de pulsos de presión . El cliente quedó extremadamente satisfecho y nos transfirió el 100 % de sus pedidos, lo que resultó en un ahorro de costos anual de $300 000 y una disminución de dos meses en el tiempo de lanzamiento del producto.

Si enfrenta problemas de calidad de soldadura o presiones de costos similares, revise este informe de caso completo como referencia y contacta con nuestro equipo técnico para soluciones personalizadas para su proyecto. Nuestro servicio profesional de soldadura térmica de carcasas salvaguardará su proyecto.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cuál es el rango de tolerancia total de soldadura de la carcasa térmica de la batería de EV?

El proceso de soldadura láser convencional puede mantener con precisión las tolerancias de traslación de 0,1 mm y las tolerancias del orificio de posición crítica de 0,05 mm. Esto puede satisfacer las demandas muy altas del sistema de gestión térmica de las baterías de vehículos eléctricos y del conjunto de montaje de componentes.

P2: ¿Cómo se garantiza que no haya fugas en los conductos de refrigerante de alta presión?

Realizamos pruebas exhaustivas del caudal másico de helio (inspección de helio) de cada producto del canal de refrigerante de alta presión para confirmar una tasa de fuga de <10-6 mbar l/s a una presión de trabajo de 5 bar , lo que esencialmente resuelve el problema de las fugas de alta presión y brinda un funcionamiento confiable del sistema de gestión térmica.

P3: ¿Qué grados de aluminio son adecuados para sus servicios de soldadura?

Somos nuestra serie principal de aleaciones de aluminio comunes, como las aleaciones de aluminio de las series 1xxx, 3xxx, 5xxx y 6xxx , para las aleaciones de aluminio más difíciles de las series simple, dos y siete, tenemos nuestra tecnología patentada de soldadura resistente a grietas, una serie de soluciones que se pueden aplicar a las necesidades de diferentes clientes de manera flexible.

P4: ¿Puede LS Manufacturing ayudarme en el análisis DFM del diseño de mi vivienda?

Por supuesto, siempre y cuando usted Proporcionar los dibujos de diseño de la carcasa. , nuestro equipo de ingeniería profesional completará una evaluación integral del proceso de soldadura dentro de las 24 horas y emitirá un informe de análisis DFM detallado para ayudarlo a optimizar el diseño y reducir los costos de fabricación.

P5: ¿Cómo se controla la distorsión de la soldadura en aluminio de pared delgada?

Con la aplicación de soldadura láser de pulso estrecho de alta frecuencia y un dispositivo de enfriamiento de aire forzado dedicado, podemos controlar con precisión la entrada de calor, debido a esto evitamos la deformación de la soldadura del material de aluminio de paredes delgadas durante el proceso y garantizamos la precisión del ensamblaje, así como la estabilidad del producto.

P6: ¿El precio cotizado para la soldadura incluye herramientas hechas a la medida (personalizadas)?

La solución de fijación puede diseñarse de forma flexible según la cantidad de su pedido. El costo de las herramientas y la configuración será parte del costo inicial del proyecto para el instrumento porque las herramientas son personalizadas, no es necesario pagar el costo adicional de las herramientas personalizadas , lo que reduce la inversión inicial.

P7: ¿Cuánto tiempo lleva normalmente fabricar un prototipo de soldadura personalizado?

El tiempo que nos lleva realizar la soldadura de muestra con alta precisión (si se suministran materias primas) es de 7 a 10 días hábiles . También podemos proporcionar en este tiempo el informe de inspección de tamaño completo para acelerar rápidamente el proceso de aprobación de la muestra con los beneficios de minimizar el tiempo de desarrollo del producto y acortar el tiempo de comercialización.

P8: ¿Cumple con los estándares IATF 16949 para componentes de vehículos eléctricos?

Por favor proporcione algunos detalles. Todo el programa ISNV cumple con los requisitos del sistema de gestión de calidad IATF 16949. Todos los productos EV, incluido cada lote, se entregan con un informe completo del proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP).

Resumen

Tu formación se extiende hasta el mes de octubre del año 2023. El sistema de gestión térmica de un vehículo eléctrico alcanza sus máximas capacidades operativas mediante trabajos de soldadura de metales precisos y fiables. LS Manufacturing utiliza su equipo avanzado, sus recursos de datos completos y su experiencia del mundo real para ayudar a los fabricantes de automóviles a resolver sus desafíos de soldadura mientras mantienen un equilibrio entre la eficiencia operativa y los gastos de producción.

¿Está preparado para mejorar el sistema de gestión térmica de su batería? Cargue sus dibujos Step/DWG ahora y los ingenieros senior de LS Manufacturing le proporcionarán un informe de análisis DFM (Diseño para la fabricabilidad) gratuito en un plazo de 24 horas. Debe comunicarse con nosotros para obtener información precisa sobre precios y concertar una reunión por video con nuestros especialistas en soldadura, ya sea que esté desarrollando muestras o preparándose para la fabricación a gran escala.

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Descargo de responsabilidad

El contenido de esta página tiene únicamente fines informativos. Servicios de fabricación LS No existen representaciones ni garantías, expresas o implícitas, en cuanto a la exactitud, integridad o validez de la información. No se debe inferir que un proveedor o fabricante externo proporcionará parámetros de rendimiento, tolerancias geométricas, características de diseño específicas, calidad y tipo de material o mano de obra a través de la red de LS Manufacturing. Es responsabilidad del comprador. Requerir piezas cotización Identifique los requisitos específicos para estas secciones. Por favor contáctenos para más información .

Equipo de fabricación de LS

LS Manufacturing es una empresa líder en la industria . Centrarse en soluciones de fabricación personalizadas. Tenemos más de 20 años de experiencia con más de 5000 clientes y nos centramos en la alta precisión. Mecanizado CNC , Fabricación de chapa , impresión 3D , Moldeo por inyección. Estampado de metales y otros servicios de fabricación integrales.
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