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EV 배터리 금속 용접 서비스 전기 자동차(EV) 배터리 열 관리 시스템의 밀봉 및 구조를 확인하는 것이 필수적입니다. EV 배터리의 열 관리 시스템이 800V 고전압 플랫폼과 통합되면서 성공적으로 개발되어 알루미늄 합금 케이스를 채택하기 시작했습니다.
그러나 EV 배터리 열 관리 시스템 케이스를 충족하는 엄격한 밀봉 및 용접 열 영향부(HAZ) 는 기존 용접 공정이 누출이나 구조적 결함을 유발하는 등 배터리 팩 에너지 밀도 향상을 제한하는 지속적인 과제입니다. 이 논문에서는 금속 용접 기술 , 우리는 EV 생산이 가격과 품질의 최상의 조합을 달성할 수 있도록 지원하기 위해 주요 어려움과 해결책을 조사합니다.
EV 배터리 금속 용접 코어 결론 개요
| 핵심 차원 | 기술 솔루션 | 주요 데이터 | 고객 혜택 |
| 용접 정확도 | 파형 제어 레이저 용접 | ±0.1mm 이내로 열영향부 제어 | 씰링 링의 열적 파손을 방지합니다. |
| 비용 최적화 | DFM 구조 최적화 | 용접 길이 15% 감소, 비용 20% 감소 | 제조 비용 절감 |
| 밀봉 보증 | 헬륨 질량 분석법 누출 감지 | 합격률 100% | 고압 누출 위험 방지 |
| 강도 보장 | 펄스 레이저 용접 | 용접 강도 ≥ 모재의 85% | 배터리 팩 내구성 향상 |
| 납품주기 | 원스톱 처리 및 테스트 | 7-10 영업일 이내에 샘플 배송 | 제품 출시 가속화 |
주요 시사점
- 용접 정확도: 파형 제어의 열 영향부 레이저 용접 씰 열 손실을 피하면서 0.1mm 범위 내에 있습니다.
- 비용 최적화: 쉘 구조의 DFM 재설계는 용접 길이를 15% 줄여 일반 제조 비용을 약 20% 절감합니다.
- 신뢰 보장: LS제조는 ISO 9001:2015 절차를 채택하여 헬륨 질량 분석법을 통한 누출 감지에 100% 합격률을 보였습니다.
LS제조의 EV 배터리 금속 용접 서비스는 열 관리 문제를 어떻게 해결하나요?
전기 자동차 배터리 열 관리 시스템의 문제는 만성적인 문제점인 용접 오류로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 유럽의 자동차 제조업체를 대상으로 한 3개월 간의 테스트 작업에서 중요한 성공 요인은 적절한 용접 변형 및 재료, 엄격한 기준입니다. ISO 9001:2015 공정을 거쳐 제품의 100%가 헬륨 질량 분석기 누출 검사를 통과합니다 .
Al 3003과 6061의 접합부가 똑같이 강하지 않다는 문제를 해결하기 위해 우리는 용접 절차에 대한 일련의 매개변수를 찾는 데 많은 시간을 보냈습니다. 우리는 구조적 결함을 방지하기 위해 재료의 결합을 향상시키기 위해 수백 번의 시도를 거쳐 50-100Hz의 레이저 펄스 주파수를 맞춤화했습니다.
진동에 의해 발생하는 피로균열에 대해서는 진동용접(Oscillating Welding) 방식을 적용하여 용접폭의 균일성을 높였습니다. 그리고 열 입력을 줄이기 위한 강제 공기 냉각 장치를 사용하여 용접 조인트는 대량 생산 표준에 따라 미세 균열 없이 50,000 압력 펄스 사이클을 통과할 수 있습니다. IATF 16949:2016 .
중요한 것은 적절한 EV 배터리 금속 용접 서비스를 선택하면 열 관리 시스템의 실패율을 직접적으로 낮추어 고객이 판매 후 유지 관리 비용을 크게 절약할 수 있다는 것입니다. 용접 문제로 인해 열 관리 문제에 직면한 경우 무료 일대일 상담을 위해 당사 엔지니어에게 문의하세요. 우리는 귀하의 특정 요구 사항에 따라 타겟 솔루션을 제공할 것입니다.
LS제조가 왜 최고의 EV 배터리 금속 용접 서비스 제공업체인가요?
LS제조에서는 3축 및 5축 레이저 용접 시스템을 활용하여 ±0.05mm의 공차를 달성하는 배터리 팩 열 관리 부품 용접 서비스를 제공합니다 . 이 시스템은 복잡한 흐름 채널을 통해 10bar 압력에서 테스트하는 동안 모든 변형과 누출을 방지하므로 무결성을 유지합니다. LS제조는 앞으로도 EV 배터리 금속용접 서비스 선도 공급자는 계약 제조업체 역할을 하는 대신 실제 고객 가치를 제공하기 때문입니다.
알루미늄합금의 맞춤형 용접변수 개발
우리는 개발을 전문으로 합니다. 맞춤형 용접 매개변수 3000 및 6000 시리즈 알루미늄 합금용 , 특히 얇은 벽의 열 관리 하우징 구조(두께 <1.5mm)의 침투 방지 제어에 탁월합니다.
이 회사는 용접 성능을 향상시킬 최적의 용접 매개변수를 빠르게 식별할 수 있는 완전한 매개변수 데이터베이스를 개발했습니다. 알루미늄 용접 정밀도 . 이 회사는 고객의 특정 정밀 용접 요구 사항을 충족하기 위해 전용 맞춤형 정밀 용접 솔루션을 제공합니다. 특정 매개변수는 아래 표에 나와 있습니다.
| 알루미늄 합금 시리즈 | 두께(mm) | 레이저 출력(W) | 펄스 주파수(Hz) | 용접속도(mm/s) |
| 3003 | 0.8 | 1200 | 80 | 30 |
| 3003 | 1.2 | 1500 | 70 | 25 |
| 6061 | 0.8 | 1300 | 90 | 28 |
| 6061 | 1.5 | 1800 | 60 | 20 |
포괄적인 테스트 및 기술 지원 기능
시설 Zeiss 좌표 측정기(CMM)와 헬륨 질량 분석기(HMS) 누출 감지 장비를 사용하여 IATF 16949 요구 사항을 충족하면서 100% 누출 감지 기능을 제공 하는 완전한 제품 테스트를 수행합니다. 우리 회사는 고객이 더 나은 결과를 얻을 수 있도록 DFM 평가 및 열 시뮬레이션 분석 서비스를 제공합니다. 용접 접합 내구성 일반적인 계약 제조업체가 제공하는 것보다 결과가 좋습니다. 초기 DFM 접근 방식을 통해 고객은 15% 더 낮은 비용으로 설계 수정을 달성할 수 있습니다.
특정 알루미늄 합금 시리즈에 대한 맞춤형 용접 매개변수 평가가 필요하거나 기술 지원 테스트에 대한 상담이 필요한 경우 당사 엔지니어에게 무료 일대일 전문 안내를 요청하여 용접 매개변수 적응 문제를 신속하게 해결하는 데 도움을 받으십시오.
그림 1: 자동화된 용접 로봇 팔은 공장 생산 라인에서 작은 금속 부품을 결합합니다.
맞춤형 열 하우징 용접 프로젝트에서 완벽한 무결성을 보장하는 방법은 무엇입니까?
실시간 용융 풀 모니터링 시스템과 완전한 압력 감쇠 테스트 방법의 결합을 통해 모든 사람에 대한 완벽한 누출 방지를 달성 할 수 있습니다. 맞춤형 열 하우징 용접 -40°C에서 120°C까지의 테스트 기간 동안 제품을 테스트합니다. 열 관리 시스템은 작동 능력을 유지하기 위해 밀봉에 의존하며, 이를 위해서는 모든 용접 절차를 완벽하게 모니터링해야 합니다.
씰링용접 핵심기술
씰링 용접의 기본 요소는 용접 교차점을 제어하는 능력과 결합된 레이저 에너지의 분포에 따라 달라집니다.
에너지 분포 계수 공식은 E=(P×θ)/(v×d) (여기서 P는 레이저 출력을 나타내고 θ는 에너지 활용률을 나타내며 v는 용접 속도를 나타내고 d는 스폿 직경을 나타냄)를 사용하여 밀봉 기능을 유지하는 누출 방지 용접 이음새를 생성합니다.
우리 팀은 용접 겹침률을 70%에서 80%까지 관리합니다. 이 범위는 용접의 양쪽 끝에서 발생하는 기공 문제를 완전히 방지하기 때문입니다. 아크 용접 공정 .
| 용접 겹침율(%) | 다공성(%) | 봉인 적격률(%) | 적용 가능한 시나리오 |
| 50-60 | 8.2 | 89.5 | 저압 열 관리 하우징 |
| 70-80 | 1.3 | 99.8 | 고압 냉각 채널 |
| 80-90 | 0.8 | 99.9 | 초고압 배터리 하우징 |
용접 전 준비 및 공정 제어
- 화학적 세척 공정: 화학적 세척 공정은 특수 화학 물질을 사용하여 알루미늄 표면을 덮고 있는 산화막을 제거합니다. 산화막은 적절한 융합을 달성하는 용접 능력에 직접적인 영향을 미칩니다. 탈지 후 산세 및 부동태화의 3단계 절차를 통해 전기 자동차 배터리의 긴 수명 요구 사항을 충족하는 일관된 용접 침투를 달성하는 동시에 성능을 향상할 수 있습니다. 용접 융합 품질 .
- 실시간 모니터링: 실시간 용융 풀 모니터링 시스템은 용융 풀의 모양과 온도를 모니터링할 수 있습니다. 이 시스템은 자동 종료 프로세스를 실행하여 제품 결함을 방지하는 동시에 맞춤형 열 하우징 용접 결함을 80% 감소시킵니다.
그림 2: 원통형 금속 부품 배열, 정밀 맞춤형 열 하우징 용접 결과.
EV OEM을 위한 고품질 정밀 금속 용접 서비스를 정의하는 것은 무엇입니까?
진정한 정밀 용접에는 모재의 평활도와 금속 입자 구조 제어라는 두 가지 요소가 필요합니다. LS제조에서는 미세경도 시험을 통해 용접강도가 모재 대비 85% 이상임을 보장합니다. EV OEM에는 고품질이 필요합니다 정밀 금속 용접 서비스 이는 실제 요구 사항을 충족하고 엄격한 감사 요구 사항을 통과합니다.
정밀 용접을 위한 EV OEM 감사 치수
전기 자동차 제조업체에는 엄격한 감사 표준에 따라 일관된 용접 결과를 제공하는 정밀 금속 용접 서비스가 필요합니다. 평가 프로세스에는 다음과 같은 주요 요소와 관련된 여러 요소가 포함됩니다.
- 용접 절차 사양(WPS): 완전하고 표준화된 용접 절차 일관된 용접 품질을 보장하기 위해 모든 용접 매개 변수, 재료 요구 사항 및 작업 절차를 포함해야 하는 사양이 필요합니다.
- 인력 자격: 용접공은 해당 전문 자격을 보유하고 사양에 따라 작업할 수 있는지 확인하기 위해 엄격한 기술 평가를 통과해야 합니다.
- 검사 및 테스트 시스템: 모든 제품이 품질 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 용접 전 검사, 용접 내 모니터링, 용접 후 테스트를 포함해야 하는 완전한 검사 및 테스트 시스템이 필요합니다.
우리 회사는 EV OEM 감사를 성공적으로 통과할 수 있도록 모든 제품 배치에 대한 완전한 테스트 보고서를 제공하도록 요구하는 엄격한 표준을 따릅니다. 우리의 용접 품질은 AWS D17.1 업계 평균을 훨씬 뛰어넘어 국제 OEM 인정을 받습니다. 우리는 고정밀 용접을 전문으로 하며, 맞춤형 정밀 용접 서비스 특정 클라이언트 요구 사항과 일치합니다.
레이저 용접 기술의 응용 비교
두 가지 용접 방법 펄스 레이저 용접 연속 레이저 용접은 열 관리 하우징에 대한 각각의 용도를 찾습니다. 아래 표는 EV OEM이 자신의 요구에 맞는 올바른 기술을 선택하는 데 도움이 되는 비교를 제시합니다. 비즈니스 요구 사항 .
| 용접 기술 | 장점 | 단점 | 적용 두께(mm) | 응용 시나리오 |
| 펄스 레이저 용접 | 열영향부가 작고 변형이 적음 | 느린 용접 속도 | 0.5-2.0 | 벽이 얇은 열 관리 하우징 |
| 연속 레이저 용접 | 빠른 용접 속도, 고효율 | 열영향부가 커서 변형되기 쉬움 | 2.0-5.0 | 벽이 두꺼운 배터리 하우징 |
그림 3: 금속 베이스에 두 개의 구리 스트립을 용접하는 녹색 레이저 빔의 클로즈업.
열 하우징용 EV 금속 용접으로 총 제조 비용을 줄일 수 있습니까?
단면 단일 패스 용접을 구현하면 생산 공정이 간소화되므로 고객은 각 배터리 하우징에 대해 제조 시간을 30% 절약할 수 있습니다. 자동차 산업에서는 제조업체가 생산 비용을 낮게 유지하는 동시에 EV 금속 용접 열 하우징 프로세스의 경우 비용 절감을 달성하려면 합리적인 최적화가 필요합니다.
비용 관리 원리 및 공식 분석
EV 비용을 통제하는 과정 금속 용접 작업 열 주택 솔루션을 만드는 것은 자원 사용을 줄이는 더 나은 운영 방법을 개발해야 합니다.
비용 공식은 TotalCost = 자재 + (설치/수량) + 인건비 + 테스트로 나타납니다.
자원을 최적화하는 최적화 방법을 통해 프로젝트 요구사항을 적절하게 관리하면 용접 작업의 생산 비용이 감소합니다. 재료 사용량 절감, 운영 효율성 향상, 테스트 비용 절감 등 세 가지 방법을 통해 총 비용이 절감됩니다.
우리 시스템은 설치 비용을 낮추는 향상된 고정 장치 설계를 통해 여러 스테이션에 걸쳐 동시 용접을 달성합니다. 스테이션 1개에 대한 원래 설정 비용은 $500입니다. 그러나 스테이션 4개가 동시에 용접되면 스테이션당 비용이 $125로 감소하여 설정 비용이 낮아지고 더 나은 결과를 얻게 됩니다. 용접 생산성 .
실질적인 비용 최적화 사례
- 구조 최적화: 통합 용접 구조는 분할 흐름 채널을 대체하며 통합 구조에는 조인트가 필요하지 않기 때문에 3개의 잠재적 누출 지점이 발생합니다. 매년 100,000개를 주문하는 고객은 연간 200,000달러의 원자재 비용 절감 효과를 누릴 수 있습니다.
- 공정 최적화: 기존 MIG 용접 대신 펄스 레이저 용접을 구현하면 운영 비용이 25% 절감됩니다. 펄스 레이저 용접은 반자동이기 때문에 한 명의 작업자가 2~3대의 용접기를 관리할 수 있습니다.
DfM 단계에 조기 진입하는 것은 구매자의 매력적인 견적을 이끌어내는 또 다른 핵심입니다. 전문가로서 용접 열 주택 공급 업체 우리는 열 관리 쉘 용접 프로젝트에 대한 비용 배분 서비스를 무료로 제공하여 비용 구조를 명확하게 하고 비용 최적화를 위한 최상의 솔루션을 찾는 데 도움을 줍니다.
맞춤형 정밀 용접 서비스는 열 폭주 위험을 어떻게 해결합니까?
알루미늄 합금 재료의 선택은 제품 품질, 제조 비용, 열 하우징용 EV 금속 용접의 작동 수명을 포함하는 세 가지 중요한 요소를 설정합니다. 다양한 시리즈의 다양한 용접 성능을 위해서는 작업 환경 조건, 압력 요구 사항, 예산 제한 등 세 가지 요소에 대한 평가가 필요합니다. 적합한 알루미늄 합금 재료를 선택하면 조직은 비용을 30% 줄일 수 있습니다. 용접 결함 그들의 제품은 더욱 내구성이 좋아집니다.
알루미늄 합금 용접 성능 비교
아래 표는 전기 자동차가 열 관리 하우징에 사용하는 4가지 범주의 알루미늄 합금을 보여줍니다. 용접 성능은 다르지만 적절한 응용 분야와 비용은 상당한 차이를 보입니다 . 이 시스템을 통해 고객은 적절한 재료를 선택할 수 있으며, 동시에 제품의 효율성도 높일 수 있습니다. 알루미늄 용접 공정 .
| 알루미늄 합금 시리즈 | 용접성능 | 적용압력 | 비용 수준 | 적용 가능한 시나리오 |
| 3003 | 용접성이 뛰어나 균열위험이 없음 | 5바 이하 | 낮은 | 일반 저압 열 관리 하우징 |
| 6061 | 용접성이 좋고 열 입력을 제어해야 함 | 10바 이하 | 중간 | 주류 고압 냉각 채널 |
| 5052 | 강한 내식성, 작은 용접 변형 | 8바 이하 | 중간 높음 | 실외 열 관리 구성 요소 |
| 7075 | 용접성이 좋지 않아 균열이 발생하기 쉽습니다. | 15바 이하 | 높은 | 초고압 배터리 하우징 |
재료 선택 원리 및 용접 팁
- 작동 압력 일치: 저압(5bar 이하)의 경우 3003 시리즈를 우선시하고, 비용과 용접성의 균형을 유지하고, 고압(5-10bar)의 경우 6061 시리즈를 우선시하고 용접 매개변수를 최적화하여 변형을 줄이며, 초고압의 경우 7075 시리즈를 선택하고 전용 균열 방지 프로세스를 사용하여 보장합니다. 용접 균열 저항 .
- 내식성 균형: 5052 시리즈는 실외 및 습한 조건에서 작동하는 실내 열 관리 하우징 시스템을 위한 최적의 선택입니다. 이 재료의 용접 조인트는 더 나은 부식을 제공합니다. 3003 및 6061 시리즈 소재와 비교했을 때 보호 기능이 뛰어나 제품 수명이 5년 이상 연장되었습니다.
- 비용 관리: 성능 요구 사항을 충족하는 동시에 고가의 알루미늄 합금을 맹목적으로 선택하지 마십시오. 3003 시리즈 열 관리 하우징은 일반 주거용 EV에 대한 모든 요구 사항을 충족하므로 6061 시리즈에 비해 재료비가 15% 절감됩니다 . 신뢰할 수 있는 용접 열 하우징 공급업체로서 우리는 항상 고객을 위해 비용과 성능의 균형을 맞추기 위해 노력합니다.
중국에서 신뢰할 수 있는 EV 배터리 하우징 용접 파트너를 어디에서 찾을 수 있습니까?
과정은 열 하우징 용접 서비스 재료 선택, 매개변수 설정, 조작 방법 등 세 가지 특정 요인으로 인해 다공성 결함, 균열 결함, 불완전 관통 결함 등 세 가지 유형의 결함이 발생합니다. 재료는 구조적 강도가 저하되고 열 관리 시스템이 완전히 고장나는 동안 밀봉 성능을 손상시키는 충격을 생성합니다.
일반적인 용접 결함 및 원인
다양한 용접 결함의 원인은 매우 다양하며 정확한 식별이 문제 해결의 핵심 솔루션입니다 . 가장 일반적인 네 가지 열 하우징 용접 결함과 주요 원인은 실무 기반 문제 해결 연구를 통해 결정된 효과적인 방법을 확립합니다. 용접 결함 방지 발생으로부터.
- 다공성 결함: 핵심 원인은 알루미늄 표면의 산화막 제거가 불완전하거나, 차폐 가스 흐름이 충분하지 않거나(<15L/min), 과도한 주변 습도(>60%)입니다. 결함은 용접 표면이나 용접 내부에 나타나 밀봉 공정에 영향을 미칩니다.
- 용접 균열: 이러한 유형의 결함은 주로 2xxx 알루미늄 합금 및 7xxx 알루미늄 합금에 영향을 미칩니다. 이러한 결함을 일으키는 요인으로는 과도한 열 입력, 급속 냉각, 매개변수 및 재료 특성 불일치 등이 있습니다. 균열은 구조적 강도를 감소시켜 심각한 경우 쉘 파열을 초래합니다.
- 불완전한 침투: 레이저 출력 부족, 용접 속도 및 0.2mm를 초과하는 접합 간격 공간을 포함한 두 가지 요인으로 인해 용접 재료가 완전히 접촉하지 못합니다.
- 용접 변형: 쉘 전체에 불균일한 열 분포를 생성하는 안전하지 않은 고정 장치 부착으로 인해 벽이 얇은 쉘에서 가장 일반적으로 발생합니다. 변형이 0.3mm 이상 수준에 도달하면 조립 공정이 어려워집니다.
타겟 문제 해결 솔루션
위의 결함을 해결하기 위해 우리는 아래 표와 같이 결함률을 신속하게 줄이는 표준화된 문제 해결 및 해결 프로세스를 개발했습니다. 용접 결함 제거 .
| 결함 유형 | 해결책 | 효과검증기준 |
| 다공성 | 화학적 세척 공정 최적화, 보호 가스 유량을 18-22L/min으로 조정, 주변 습도 <50% 제어 | 다공성 <0.5% |
| 균열 | 입열량을 줄이고 펄스 레이저 용접을 사용하며 용접 후 저온 응력 완화 처리를 수행합니다. | 눈에 띄는 균열이 없으며 50,000 펄스 테스트를 통과했습니다. |
| 불완전용접 | 레이저 출력을 10%-15% 높이고, 용접 속도를 줄이고, 조인트 간격을 0.1-0.2mm로 제어합니다. | 용접 융합 ≥95% |
| 흉한 모습 | 강제 공냉식 고정물 사용, 레이저 에너지 분포 최적화, 대칭 용접 공정 사용 | 개악 ≤0.2mm |
그림 4: 컬러 와이어로 연결된 용접 금속 전극을 보여주는 배터리 셀의 클로즈업.
레이저 정밀도가 열 하우징 용접 서비스 품질에 중요한 이유는 무엇입니까?
생산 효율성과 제품 품질 및 생산 비용은 운영 안정성에 따라 달라집니다. EV 배터리 하우징 용접 대량 생산 중. 매개변수 드리프트, 고정 장치 마모 및 작동상의 차이로 인해 시스템 결함률이 증가했습니다. 우리는 지능형 모니터링과 완전한 프로세스 제어를 포함하는 표준화된 프로세스를 통해 0.5% 이하의 결함률을 달성합니다.
대량생산을 위한 표준화된 용접공정
표준화 프로세스는 구현을 통해 대량 생산 프로세스를 유지하는 기반으로 기능합니다. 우리 회사는 사람의 실수를 방지하는 완전한 작동 표준과 특정 매개변수 제한을 설정하는 EV 배터리 하우징 용접을 위한 전체 제조 절차를 개발했습니다. 구체적인 프로세스는 다음과 같습니다. 대량생산 용접 안정성 제조 과정 전반에 걸쳐.
- 생산 전 준비: 장비를 용접하는 동안 원자재의 두께와 구성을 확인하기 위해 원자재를 철저히 검사하는 절차가 필요합니다. ±5%의 오차 한계로 레이저 출력 및 펄스 주파수에 대한 교정을 수행하고 장비 및 재료가 산업 표준을 준수하는지 확인하기 위해 0.05mm의 위치 오차 표준을 충족해야 하는 고정 장치 정확도 평가를 수행합니다.
- 매개변수 표준화: 시스템은 재료 특성 및 제품 설계 사양을 기반으로 표준화된 용접 매개변수를 수신합니다. 엔지니어는 매개변수의 일관성을 유지하기 위해 공식적인 평가가 필요한 문서화 프로세스를 통해 모든 조정을 제어합니다.
- 공정 모니터링: 이 시스템은 온라인 검사 장비와 함께 실시간 시스템을 통해 용융 풀 모니터링을 구현합니다. 이 절차에서는 용접 치수, 밀봉 및 강도를 테스트하는 검사를 위해 매 10분의 1 조각을 샘플링합니다. 시스템은 감지된 비정상적인 조건을 조사하기 위해 자동으로 작업을 중지합니다.
- 생산 후 검사: 모든 제품은 헬륨 질량 분석법 누출 감지 및 전체 크기 검사를 거칩니다. 팀은 품질 준수를 보장하기 위해 프로세스 최적화 및 재용접으로 이어지는 근본 원인을 식별하기 위해 분석을 위해 결함이 있는 제품을 표시합니다.
대량 생산의 지능형 모니터링 및 비용 관리
IATF 16949:2016 표준을 통해 일관된 제품 품질을 유지하면서 대규모 생산의 실시간 제어 및 비용 절감이 가능한 첨단 모니터링 시스템을 구현했습니다. 시스템은 향상된 모니터링 기능을 통해 특정 이점을 제공합니다. 용접 품질 평가 .
- 비용 최적화: 다중 스테이션 동기 용접 + 매개변수 최적화는 단일 부품 용접 시간을 업계 평균보다 30% 빠른 1.5분으로 줄이고 에너지 소비를 20% 줄입니다.
- 데이터 추적성: 각 제품에는 용접 매개변수, 테스트 결과 및 기타 정보를 기록하는 고유한 추적성 코드가 할당되어 문제의 근본 원인을 신속하게 추적할 수 있어 향후 최적화 프로세스에 도움이 됩니다.
- 지능형 모니터링: 이 시스템은 AI 알고리즘을 사용하여 용접 데이터를 실시간으로 모니터링합니다. 이 시스템은 10초 이내에 작동하는 조기 경고 시스템을 통해 매개변수 편차 및 고정 장치 손상을 감지하여 배치 결함 위험을 80% 감소시킵니다.
사례 연구: LS 제조 맞춤형 알루미늄 6061-T6 EV 배터리 열 하우징
유럽의 고성능 슈퍼카 브랜드는 당사의 맞춤형 알루미늄 6061-T6 EV 배터리 열 하우징 솔루션을 사용하여 당사의 기술 역량과 서비스 우수성을 선보였습니다.
고객 딜레마
유럽의 고성능 슈퍼카 브랜드는 6061-T6 알루미늄 합금 배터리 하우징에서 생산 품질 문제를 겪었습니다. 전통적인 MIG 용접 방법은 1.5MPa 펄스 압력에서 테스트하는 동안 응력으로 인해 파손되는 용접 이음새를 생성했습니다. 그 결과 폐기율이 18%에 달해 비용이 높아져 제품 출시가 지연되었습니다. 고객이 매개변수를 두 번 이상 조정하지 못한 후 우리에게 연락했습니다.
LS제조솔루션
우리 기술팀은 발주처의 기존 공정과 결함에 대한 종합적인 분석을 실시하여 용접 피로 파괴가 지나치게 큰 열영향부(HAZ)와 불합리한 랩 구조 에서 비롯된 것으로 파악했습니다. 우리 팀은 용접 경험을 바탕으로 고성능 EV 배터리 케이스 용접을 위한 이러한 솔루션을 제안합니다.
- 공정 교체: 기존 MIG 용접을 고주파 펄스 레이저 용접으로 대체하고 펄스 주파수를 80Hz, 레이저 출력을 1600W, 용접 속도를 25mm/s로 설정합니다. HAZ를 ±0.1mm로 줄여 용접 변형을 줄이고 피로 균열을 방지합니다.
- 구조적 재설계: 랩 구조를 계단식 랩 구조로 재설계하여 용접 접촉 면적을 늘리고 접합 강도를 향상시킵니다 . 과도한 응력 집중을 방지하기 위해 조인트 부분에 둥근 모서리를 구현합니다.
- 응력 완화 공정: 저온 열을 이용한 특수 응력 완화 공정은 섭씨 180도에서 2시간 동안 열처리하는 용접 공정을 통해 그 효과를 발휘합니다. 이 공정은 용접 중에 발생하는 모든 내부 응력을 제거하여 용접 조인트의 피로 수명을 연장합니다.
성과와 가치
시스템 구현을 통해 고객의 제품 품질이 크게 향상되어 배터리 케이스 스크랩이 18%에서 0.5% 미만으로 감소하고 , 용접 사이클 시간이 40% 단축되었으며, 맞춤형 용접 최적화 50,000 압력 펄스 사이클에 대한 시스템의 성공적인 테스트를 통해. 클라이언트는 매우 만족했으며 주문의 100%를 우리에게 전달하여 연간 $300,000의 비용을 절감하고 제품 출시 시간을 2개월 단축했습니다.
유사한 용접 품질 문제나 비용 압박에 직면하고 있는 경우 참조용으로 이 전체 사례 보고서를 검토하고 기술팀에 문의하세요 귀하의 프로젝트에 맞는 맞춤형 솔루션을 제공합니다. 당사의 전문 열 하우징 용접 서비스는 귀하의 프로젝트를 보호해 드립니다.
자주 묻는 질문
Q1: EV 배터리 열 하우징의 모든 용접 공차 범위는 얼마입니까?
기존의 레이저 용접 공정에서는 병진 공차를 0.1mm로, 임계 위치 구멍 공차를 0.05mm로 정확하게 유지할 수 있습니다. 이는 전기 자동차 배터리 열 관리 시스템 및 부품 피팅 어셈블리에 대한 매우 높은 요구 사항을 충족할 수 있습니다 .
Q2: 고압 절삭유 통로에서 누출이 없음을 어떻게 보장합니까?
우리는 모든 고압 냉각수 채널 제품에 대해 철저한 헬륨 질량 유량 테스트(헬륨 검사)를 수행하여 5bar의 작동 압력에서 <10-6mbar l/s의 누출률을 확인합니다. 이는 본질적으로 고압 누출 문제를 해결하고 열 관리 시스템의 안정적인 작동을 가져옵니다.
Q3: 귀하의 용접 서비스에 적합한 알루미늄 등급은 무엇입니까?
우리는 1xxx 시리즈, 3xxx 시리즈, 5xxx 시리즈 및 6xxx 시리즈 알루미늄 합금과 같은 일반적인 알루미늄 합금의 주요 시리즈입니다. 더 어려운 단일, 2 및 7 시리즈 알루미늄 합금에 대해 우리는 특허받은 균열 방지 용접 기술을 다양한 고객의 요구에 유연하게 적용할 수 있는 일련의 솔루션을 보유하고 있습니다.
Q4: LS제조에서는 주택 설계에 대한 DFM 분석을 도와줄 수 있습니까?
물론, 당신이 있는 한 쉘 설계 도면 제공 , 당사의 전문 엔지니어링 팀은 24시간 이내에 포괄적인 용접 공정 평가를 완료하고 상세한 DFM 분석 보고서를 발행하여 설계를 최적화하고 제조 비용을 절감하는 데 도움을 드립니다.
Q5: 얇은 벽 알루미늄의 용접 왜곡을 어떻게 제어합니까?
고주파 협펄스 레이저 용접과 전용 강제공랭식 치구를 적용하여 입열량을 정확하게 제어할 수 있으며, 이로 인해 공정 중 얇은 벽의 알루미늄 소재의 용접 변형을 방지하고 조립 정확도와 제품의 안정성을 보장합니다.
Q6: 견적된 용접 가격에 맞춤형(맞춤형) 툴링이 포함되어 있습니까?
고정 장치 솔루션은 주문 수량에 따라 유연하게 설계될 수 있습니다. 툴링 및 설정 비용은 툴링이 맞춤형이기 때문에 계측기 프로젝트 시작 비용의 일부가 되며, 맞춤형 툴링에 대한 추가 비용을 지불할 필요가 없어 시작 투자가 줄어듭니다.
Q7: 맞춤형 용접 프로토타입을 제작하는 데 일반적으로 얼마나 걸리나요?
고정밀 샘플 용접을 수행하는 데 걸리는 시간(원료가 공급되는 경우)은 근무일 기준 7-10일 입니다. 또한 이 시간에 전체 크기 검사 보고서를 제공하여 제품 개발 시간을 최소화하고 출시 시간을 단축하는 이점으로 샘플 승인 프로세스를 신속하게 가속화할 수 있습니다.
Q8: EV 부품에 대한 IATF 16949 표준을 준수합니까?
자세한 내용을 알려주십시오. 모든 프로그램 ISNV는 IATF 16949 품질 관리 시스템의 요구 사항을 준수합니다. 전체 생산 부품 승인 프로세스 보고서(PPAP)와 함께 배송되는 경우 각 배치를 포함한 모든 EV 제품.
요약
귀하의 교육은 2023년 10월까지 연장됩니다. 전기 자동차의 열 관리 시스템은 정확하고 신뢰할 수 있는 금속 용접 작업을 통해 최대 작동 능력에 도달합니다. LS Manufacturing은 첨단 장비와 완벽한 데이터 리소스, 실제 전문 지식을 활용하여 자동차 제조업체가 용접 문제를 해결하는 동시에 운영 효율성과 생산 비용 간의 균형을 유지할 수 있도록 지원합니다.
배터리 열 관리 시스템을 개선할 준비가 되셨나요? 지금 Step/DWG 도면을 업로드하세요 , LS제조의 수석 엔지니어들이 24시간 이내에 DFM(Design for Manufacturability) 분석 보고서를 무료로 제공해드립니다. 현재 샘플을 개발 중이거나 대규모 제조를 준비 중이라면 정확한 가격 정보를 확인하고 용접 전문가와의 화상 회의를 준비하려면 당사에 문의하세요.
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이 페이지의 내용은 정보 제공의 목적으로만 제공됩니다. LS제조서비스 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체나 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제작 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 구매자의 책임입니다. 부품 필요 인용문 이 섹션에 대한 특정 요구 사항을 식별하십시오. 자세한 내용은 문의해 주세요. .
LS제조팀
LS제조는 업계를 선도하는 기업입니다. . 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000명 이상의 고객과 20년 이상의 경험을 갖고 있으며 높은 정밀도에 중점을 두고 있습니다. CNC 가공 , 판금 제조 , 3D 프린팅 , 사출 성형. 금속 스탬핑 , 및 기타 원스톱 제조 서비스.
우리 공장에는 ISO 9001:2015 인증을 받은 100개 이상의 최첨단 5축 머시닝 센터가 갖춰져 있습니다. 우리는 전 세계 150여 개국의 고객에게 빠르고 효율적인 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든 24시간 이내에 가장 빠른 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS제조를 선택하세요. 이는 선택 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
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