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Servicio de estampado de metales personalizado. es el soporte clave para la fabricación de alta precisión de piezas de gestión térmica de baterías para vehículos eléctricos. El servicio de estampado de metal de LS Manufacturing puede fijar la tolerancia de las piezas de gestión térmica en 0,015 mm , lo que resolverá los problemas del estampado de placa en frío y reducirá el riesgo de producción en masa para los compradores. Con el creciente nivel de densidad de energía de las baterías de vehículos eléctricos, la precisión de los componentes de disipación de calor afectará directamente la vida útil y la seguridad del paquete de baterías.
Incluso muchos clientes (potenciales) encuentran algunas dificultades como el estampado de placas frías en diversos desniveles, fugas en las tuberías, el estampado en materiales de alta conductividad térmica que presentan grietas, etc. Convencionalmente, es difícil mantener la planitud en 0. 02 mm y alto costo de fabricación en volumen y los datos de segunda mano generarían sesgos en la toma de decisiones. En este artículo, analizaremos cómo LS Manufacturing le ofrece una solución al problema de la deriva dimensional relacionada con los diseños de sistemas de enfriamiento de baterías mediante el uso de una simulación multifísica y un enfoque de matriz progresiva de alta precisión para mejorar su lógica procumbente y reducir los riesgos de producción en masa.
Descripción general de las respuestas principales del servicio de estampado de metal personalizado
| Dimensiones del núcleo | Solución de fabricación LS | Beneficios para el cliente | Datos clave |
| Punto de referencia de precisión | Tecnología de matriz progresiva de alta precisión | Rendimiento de componentes mejorado | Tolerancia ±0,015 mm |
| Selección de materiales | Concentración específica del fluido de corte | Aspereza superficial reducida | 15% de reducción de la rugosidad |
| Optimización de costos | Troquel multicavidad + diseño optimizado | Costo unitario reducido | Reducción del 22% para ventas anuales de 100.000 unidades |
| Garantía de estanqueidad | Inspección de helio en línea + doblado de bordes | Evita el riesgo de fugas | Tasa de fuga 10⁻⁶ mbar·l/s |
| Entrega de muestra | Tecnología de marco de matriz modular | Ciclo de proyecto acortado | Entrega de 10 a 15 días laborables |
Conclusiones clave:
- Estándar de precisión: dado progresivo , que es de precisión, puede cerrar la tolerancia en los componentes de gestión térmica en un valor de 0,015 mm.
- Selección de materiales: Para minimizar la rugosidad de la superficie (en un 15%). LS Manufacturing sugiere una concentración de fluido de corte del 3% para aleaciones de aluminio 3003/6061.
- Optimización de costos: cuando la demanda anual supera las 100.000 unidades, un diseño de molde de múltiples cavidades parece reducir el costo unitario en una proporción significativa del 22 %.
¿Por qué confiar en LS Manufacturing para servicios personalizados de estampado de metales? Experiencia en componentes de gestión térmica de baterías de vehículos eléctricos
LS Manufacturing ha estado profundamente involucrado en el estampado de metales durante más de una década y sus servicios se han convertido en la opción preferida para muchos proveedores automotrices de nivel 1 en todo el mundo . A través de nuestro trabajo en el mundo real en el proyecto de placa fría de una empresa europea de baterías para vehículos eléctricos. IATF 16949:2016 Cláusula 8.5.1.5 resolvimos con éxito el problema de fugas de soldadura del cliente dentro de los tres meses posteriores al inicio de nuestro proceso de prueba.
La mayoría de los compradores dependen de información secundaria, lo que les hace perder la conexión tanto con el diseño del molde como con los procesos de producción, lo que genera mayores costos y retrasos durante el moldeo de prueba. A través de nuestro laboratorio de simulación multifísica redujimos los requisitos de moldes de prueba de cinco a dos, lo que resultó en un ahorro de costos del 30 por ciento para los clientes que necesitaban servicios de depuración de moldes.
Desarrollamos una solución especializada de concentración de fluido de corte para aleaciones de aluminio 3003/6061 que cumple Normas ISO 13485:2016 . Nuestra empresa ofrece un servicio de estampado de metal personalizado a más de 20 fabricantes internacionales de baterías para vehículos eléctricos, lo que ha dado como resultado 5 millones de entregas de unidades y una tasa constante de aprobación de productos del 99,8 por ciento.
Nuestra empresa ofrece dos beneficios a través de nuestros servicios porque los clientes reciben ambos productos estampados de alta precisión y asistencia técnica continua desde la evaluación del diseño para la fabricación (DFM) hasta su proceso de producción completo. Nuestro departamento de ingeniería ayudará a los clientes a través de todos los procesos que incluyen la reducción de riesgos de producción y el manejo de costos de adquisición.
Los ingenieros deben comunicarse con nuestro equipo para obtener nuestros estudios de casos de clientes europeos completos, que incluyen un manual de estudio de casos gratuito y un servicio de consulta técnica personal para sus necesidades de estampado.
¿Por qué elegir un servicio de estampado de metal personalizado para placas de enfriamiento de baterías de vehículos eléctricos de alta precisión?
Las placas de enfriamiento de la batería necesitan un canal de alto flujo plano y una estanqueidad total para cumplir con sus requisitos operativos. LS Manufacturing brinda un servicio de estampado de metal personalizado a través de su tecnología de fabricación conforme multifísica que logra una reducción del espesor por debajo del 8 % bajo una presión de 200 toneladas.
Soluciones para el bloqueo de canales y recuperación elástica en placas de refrigeración líquida de baterías de vehículos eléctricos
La recuperación elástica del material que se produce durante el proceso de estampado crea problemas de bloqueo de canales en las placas de refrigeración líquida de las baterías de vehículos eléctricos. Esto conduce a dimensiones dimensionales. Variaciones en el canal que afectan el flujo del medio de transferencia de calor . Utilizamos los siguientes métodos para resolver este problema manteniendo Estampado de placas de refrigeración para vehículos eléctricos exactitud.
- Predicción preventiva: utilizamos el software AutoForm para realizar simulaciones de procesos completos que nos permiten pronosticar áreas de recuperación elástica y su tamaño para la optimización futura de los diseños de moldes.
- Compensación de presión: el sistema utiliza tecnología de compensación de presión que regula el flujo de material mediante ajustes de fuerza del portapiezas entre 50 y 75 kN.
- Corrección posterior al proceso: el proceso de conformado de alta precisión nos permite mantener errores de planitud por debajo de 0,05 mm, lo que evita que se produzca el bloqueo del canal.
la combinación de proceso de estampado preciso control y eficacia mantenimiento de moldes de estampación da como resultado un rendimiento mejorado del estampado de placa en frío.
La influencia de la dirección del flujo de la red de materiales en la eficiencia de la transferencia de calor
En pocas palabras, la dirección del flujo de la red de material puede ser equivalente a la dirección del flujo del agua, el coeficiente de transferencia de calor es mayor cuando la dirección del flujo de calor es a lo largo de la dirección del flujo, y viceversa. Para optimizar la dirección del flujo del proceso, se realiza una simulación multifísica, asegurando que la dirección del flujo de la red de la aleación de aluminio 3003 sea la misma que la dirección del canal de flujo de la placa fría , luego se logra una mejora de la eficiencia de transferencia de calor superior al 10%.
Al mismo tiempo, nuestro servicio de estampado de precisión es capaz de lograr un flujo reticular uniforme para evitar el sobrecalentamiento de la batería debido a una conducción de calor deficiente y desigual.
Figura 1: Piezas metálicas para placas de refrigeración de baterías de vehículos eléctricos en bancos de trabajo de fábrica.
¿Cómo puede el estampado térmico de baterías de vehículos eléctricos optimizar la eficiencia de disipación de calor en sistemas de refrigeración líquida?
El sistema de gestión térmica alcanza su máxima eficiencia cuando las aletas de la batería tienen su área de contacto con el sistema de batería ampliada hasta sus límites máximos. El proceso de estampado de gestión térmica nos permite lograr una reducción de la rugosidad de la interfaz de contacto a Ra 0,8, lo que da como resultado una resistencia térmica mejorada de la interfaz de contacto y aumenta el rendimiento de disipación de calor del sistema en más de un 12%, logrando el rendimiento requerido. Estampado térmico de baterías de vehículos eléctricos rendimiento que nuestros clientes esperan.
Relación entre la dirección de la textura del estampado y el grado de llenado del medio térmico
El grado de llenado entre el medio térmico y la placa fría depende directamente de la dirección de la textura del estampado. La resistencia térmica disminuye mientras que la eficiencia de disipación de calor aumenta con un mayor grado de llenado . Nuestras pruebas encontraron que el mejor grado de llenado se produce cuando la dirección de la textura forma un ángulo de 45° con la dirección del flujo del medio térmico.
Seleccionamos una densidad de textura de estampado específica para cada aplicación de placa fría. la combinación de precisión de estampado de aluminio y esta característica mejora la calidad del producto durante todo el proceso de fabricación.
Impacto de la holgura de la matriz en la calidad de las nervaduras térmicas de aleación de aluminio
Las nervaduras térmicas desarrollan superficies de corte rugosas y variaciones dimensionales cuando la holgura del troquel alcanza niveles excesivos o insuficientes, lo que da como resultado una disminución del rendimiento de disipación de calor. La siguiente sección muestra los datos de correlación que obtuvimos mediante pruebas de varios espacios de matriz y su efecto sobre la calidad de la superficie de corte y la resistencia térmica, lo que permite la identificación de parámetros óptimos para mejorar el rendimiento de disipación de calor en piezas personalizadas de estampado de baterías.
| Espacio de matriz (mm) | Rugosidad de la superficie de corte Ra (μm) | Resistencia Térmica de Interfaz (m²·K/W) | Tasa de mejora de la eficiencia de disipación de calor (%) | Escenarios aplicables |
| 0,01 | 0,6 | 0.0008 | 12.5 | Placa de enfriamiento de batería para vehículos eléctricos de alta gama |
| 0,02 | 0,8 | 0.0010 | 12.0 | Placa de enfriamiento de batería EV convencional |
| 0,03 | 1.2 | 0.0015 | 10.2 | Proyectos de vehículos eléctricos de bajo costo |
| 0,04 | 1.8 | 0.0022 | 8.5 | Componentes de disipación de calor no centrales |
¿Qué define un servicio de estampado de gestión térmica confiable para proveedores de nivel 1?
La prestación de servicios de primera clase requiere más que producir piezas porque necesita implementar completamente los requisitos de la norma IATF 16949. El requisito de Cpk para proveedores calificados les exige lograr resultados superiores a 1,67 mientras utilizan métodos de control de procesos SPC y completan auditorías previas técnicas que deben finalizar dentro de las 24 horas según su informe DFM.
Criterios de evaluación básicos para proveedores de grado automotriz
Los proveedores automotrices de primer nivel tienen requisitos extremadamente estrictos para servicio de estampado de gestión térmica . La matriz de evaluación de proveedores que establecimos permite a nuestros clientes verificar la confiabilidad de sus socios dentro de un plazo eficiente. Mantenemos un estricto cumplimiento de estos estándares para garantizar que nuestro servicio de estampado de vehículos eléctricos cumpla con los estándares automotrices:
- Vida útil del molde: el proceso de producción requiere una vida útil del troquel que supere el millón de ciclos de estampado del núcleo para garantizar la estabilidad operativa para la producción en masa.
- Capacidad de detección: El sistema incluye capacidades de inspección de la máquina de medición de coordenadas (CMM) que proporcionan una medición de precisión de ±0,005 mm.
- Control de riesgos de la cadena de suministro: contar con al menos dos proveedores de materiales principales para hacer frente a las fluctuaciones del mercado de materiales.
- Calificación de certificación: la organización debe poseer la certificación IATF 16949 y al mismo tiempo proporcionar todos los documentos necesarios para el PPAP Nivel 3.
- Velocidad de respuesta: la auditoría previa de DFM debe finalizar en 24 horas , mientras que el equipo de producción debe abordar los problemas de producción en 48 horas.
El servicios de estampado de grado automotriz Es necesario lograr un equilibrio entre los requisitos de cumplimiento y los requisitos prácticos porque la calidad de materiales de fabricación de chapa representa un aspecto esencial del proceso.
Proceso de certificación de grado automotriz de LS Manufacturing
Nuestros productos pasan por un proceso de prueba exhaustivo que comienza con la inspección de la materia prima y continúa hasta la inspección del producto terminado en ocho lugares de prueba que confirman su cumplimiento con los estándares de grado automotriz. Los clientes pueden obtener productos estampados aprobados por el Nivel 1 a través de nuestro servicio que no requiere gastos de prueba adicionales según nuestra explicación . Proporcionamos informes de pruebas completos como recurso para ayudar a los clientes a obtener la certificación OEM con la máxima eficiencia.
Figura 2: Primer plano de una placa de metal estampada en negro con ranuras, sostenida por una mano enguantada en una fábrica.
¿Cómo resolver los problemas de adelgazamiento del material en el estampado complejo de componentes de baterías de vehículos eléctricos?
Al estampar componentes de baterías de vehículos eléctricos, el diseño de canales de flujo complejos da como resultado un adelgazamiento excesivo y localizado que supera el 20 % y crea un riesgo de falla del material . LS Manufacturing logra un control exacto de la tasa de adelgazamiento a través de su proceso de embutición profunda por etapas que mantiene los puntos de tensión críticos por debajo del 10% de adelgazamiento.
Método de análisis de elementos finitos (FEA) para predecir zonas de arrugas
Pruebas de resistencia mediante estampado de corredor serpentino complejo Requiere la identificación de zonas de arrugas porque crea desafíos de adelgazamiento del material. Nuestro equipo emplea tecnología de simulación FEA para realizar evaluaciones preliminares de áreas de riesgo de arrugas.
Los pasos específicos son los siguientes:
- Importe el modelo 3D de la pieza y establezca los parámetros del material ( aleación de aluminio 3003, resistencia a la tracción 150 MPa).
- Simular la distribución de presión durante la proceso de estampado e identificar áreas de concentración de estrés (es decir, áreas de arrugas de alto riesgo).
- El equipo necesita ajustar tanto la fuerza del portapiezas como la velocidad de estirado para lograr parámetros de proceso óptimos que eliminen todos los posibles riesgos de arrugas .
El proceso de estampado de canales complejos requiere una gestión precisa en cada etapa porque el calidad de estampado de batería determina la confiabilidad del producto final.
La influencia de la fuerza del soporte del troquel en el flujo de material
La fuerza del portapiezas determina cuánto material fluye y cuánto material se adelgaza. El análisis demostró que el adelgazamiento del material se puede controlar mediante ajustes de la fuerza del soporte de la pieza en bruto entre 50 kN y 75 kN porque este rango permite un control efectivo durante el complejo estampado con canales serpentinos.
Los datos específicos son los siguientes:
| Fuerza de sujeción del borde (kN) | Tasa de adelgazamiento del material (%) | Tasa de arrugas (%) | Tasa de calificación del producto (%) |
| 50 | 15.3 | 8.2 | 91,8 |
| 60 | 12.1 | 3.5 | 96,5 |
| 75 | 8.7 | 0.3 | 99,7 |
| 90 | 7.9 | 1.1 | 98,9 |
¿Puede un servicio profesional de estampado de precisión reducir los costos a largo plazo de las baterías de su vehículo eléctrico?
Si bien la inversión inicial en el molde es alta en servicio de estampado de precisión LS Manufacturing puede ayudar a los clientes a lograr una reducción del 15 % al 25 % en los costos generales dentro de un ciclo de producción de 12 meses optimizando la utilización del material (del 65 % al 82 %) y automatizando la integración de la producción.
Comparación del ROI de matrices continuas y de proceso único
El retorno de la inversión (ROI) de matrices continuas y de proceso único difiere significativamente según los diferentes volúmenes de producción . Nuestro análisis del modelo de costos interno proporciona evidencia que muestra que el servicio de estampado de precisión ofrece beneficios de costos según nuestros hallazgos. Agregamos palabras clave de cola larga relacionadas con el ROI del estampado de baterías de vehículos eléctricos porque nos ayudan a lograr la optimización del control de costos cuando se usan con operaciones de estampado complejas .
| Volumen de producción (unidades) | Costo unitario del troquel de proceso único (USD) | Costo unitario del troquel progresivo (USD) | Tasa de ahorro de costos (%) | Período de recuperación del retorno de la inversión (meses) |
| 50.000 | 8.6 | 7.2 | 16.3 | 18 |
| 100.000 | 7.8 | 6.1 | 21.8 | 12 |
| 500.000 | 6.9 | 4.8 | 30.4 | 8 |
| 1.000.000 | 6.5 | 4.2 | 35.4 | 6 |
Lógica central de optimización de costos
La principal tecnología que utilizamos para la optimización de costos funciona a través de una disposición precisa del material. El proceso de optimización del diseño del material disminuye el desperdicio de material de desecho mientras implementamos sistemas de producción automatizados para reducir los gastos de mano de obra.
Nuestra fórmula exclusiva de cálculo de costos es: Costo unitario = (Precio unitario del material × Tasa de utilización del material + Costo del troquel ÷ Producción total + Costo laboral) × 1,05 (Coeficiente de pérdida).
La fórmula permite a los clientes calcular sus costos, lo que les ayuda a encontrar áreas potenciales de ahorro. La ventaja de costos de los troqueles progresivos se vuelve más significativa para los clientes cuando producen mayores cantidades y las asociaciones a largo plazo entre los clientes y nosotros dan como resultado importantes reducciones de costos para sus operaciones de producción.
A través de su servicio profesional de estampado de precisión, los clientes logran ahorros de costos sostenidos que conducen a mejores resultados financieros del proyecto. Ofrecemos cálculos de costos gratuitos para su proyecto después de compartir su volumen de producción y los parámetros de las piezas para crear una solución de estampado personalizada que se ajuste a su presupuesto.
Figura 3: Varias piezas de placa de refrigeración metálica dispuestas en un gran dispositivo industrial.
¿Qué factores afectan el tiempo de entrega de piezas estampadas de baterías personalizadas en la creación de prototipos?
El exitoso lanzamiento del piezas de estampado de batería personalizadas El proyecto depende del ciclo esencial de desarrollo del prototipo. LS Manufacturing utiliza juegos de matrices modulares que permiten a la empresa producir sus prototipos T1 iniciales en un plazo de 10 a 15 días laborables . Este enfoque conduce a una reducción del tiempo de desarrollo que supera el 40 por ciento en comparación con el estándar de la industria que requiere 25 días para el desarrollo.
Cambio de lógica entre moldes blandos y duros
El ciclo de desarrollo se puede acortar y los gastos se pueden reducir mediante el uso de cambio de molde duro y blando durante la fase de verificación del prototipo. Creamos estrategias de cambio adaptables que se alinean con el cronograma del proyecto del cliente mientras utilizamos palabras clave de cola larga relacionadas con plazo de entrega del estampado del prototipo .
- Verificación inicial: Los prototipos T1 utilizan herramientas blandas para lograr la entrega dentro de 10 a 15 días hábiles para la evaluación inicial del desempeño.
- Optimización y ajuste: los resultados de las pruebas permiten cambios inmediatos en los parámetros de las herramientas blandas que conducen a la entrega de los prototipos T2 en un plazo de 2 a 3 días hábiles .
- Transición a la producción en masa: el desarrollo de herramientas duras para la producción en masa comienza después del exitoso proceso de verificación que demora cuatro semanas en completarse.
La preparación de prototipos requiere una combinación de ejecución rápida y resultados precisos porque tecnología de corte por láser permite mejores resultados de procesamiento para diseños complejos.
Proceso de preparación de prototipos de formas 3D complejas
El sistema de corte por láser de cinco ejes junto con un troquel de estampado básico nos permite crear prototipos para piezas de estampado de batería personalizadas que requieren formas 3D complejas sin necesidad de esperar hasta que se terminen sistemas de moldes completos.
El proceso específico es el siguiente:
- Se utiliza corte por láser de cinco ejes para crear el prototipo de la pieza.
- Luego se le da forma al prototipo utilizando un simple troquel de estampado.
- El paso final implica un rectificado de alta precisión que garantiza que la muestra cumpla con los estándares de precisión dimensional requeridos.
Todo el proceso tarda sólo entre 12 y 15 días laborables , lo que acorta significativamente el tiempo de lanzamiento del proyecto.
¿Cómo garantiza LS Manufacturing una hermeticidad total en los conjuntos de gestión térmica de vehículos eléctricos estampados?
El proceso de prueba completo requiere detección de fugas de helio en línea y métodos avanzados de doblado de bordes para verificar que todos componentes estampados mantenga condiciones sin burbujas cuando se exponga a una presión de 2,5 bar y una restricción de tasa de fuga de 10⁻⁶ mbar·l/s que cumple con los requisitos de seguridad ISO 26262:2018 ASIL D.
Relación entre el radio de curvatura y la deformación de la superficie de sellado
El tamaño del radio de curvatura (ángulo R) afecta directamente a la deformación permanente por compresión de la superficie de sellado. Un ángulo R pequeño provocará una tensión desigual en la superficie de sellado, lo que fácilmente forma espacios, mientras que un ángulo R grande creará problemas durante el montaje.
Nuestras pruebas demostraron que un radio (R) de 0,8-1,2 mm proporciona a la superficie de sellado su deformación por compresión más pequeña y su mejor protección contra fugas. El principio de estanqueidad térmica del conjunto, que definimos como "hermeticidad térmica del conjunto", garantiza que el Estampación de metales de componentes térmicos. El proceso logra una estanqueidad total y la precisión del doblado del metal mejora el rendimiento del sellado.
Rechazo en tiempo real de productos defectuosos
Nuestras instalaciones incluyen un sistema automatizado de reconocimiento de imágenes que identifica la altura de las rebabas en los bordes de los componentes estampados durante todo el proceso de producción. El sistema rechazará los productos defectuosos cuando la altura de las rebabas alcance 0,03 mm y al mismo tiempo generará una alarma que garantiza que todos los productos cumplen con los requisitos de cumplimiento para el envío . Los componentes permiten el ensamblaje del paquete de baterías sin riesgos de fugas, por lo que los clientes pueden usarlos directamente y minimizar sus futuros gastos de retrabajo.
Las estrictas pruebas de estanqueidad y los procesos de rechazo de productos defectuosos proporcionan una sólida garantía para la seguridad de los paquetes de baterías de los clientes. Si necesita garantizar el 100% de hermeticidad de los componentes estampados , por favor póngase en contacto con nuestros ingenieros para obtener procedimientos de prueba detallados y un manual estándar de prueba de hermeticidad gratuito.
Estudio de caso: LS Manufacturing placas de refrigeración de aluminio 3003 personalizadas para una marca líder europea de paquetes de baterías para vehículos eléctricos
El estudio de caso examina una de las principales empresas europeas de baterías para vehículos eléctricos que desarrolla y fabrica baterías premium para vehículos eléctricos. La marca necesita 200.000 placas laminadas en frío de aleación de aluminio 3003 cada año para producir sistemas de gestión térmica de baterías para sus vehículos eléctricos premium.
Desafíos del cliente:
El cliente experimentó un problema de fuga crítico durante la producción en masa que resultó en una fuga del 5% después de que las placas laminadas en frío se soldaran . El proceso resultó en una extensa reelaboración que aumentó la producción. costes y plazos prolongados de entrega de los vehículos, dañando así la reputación de la marca.
Solución de fabricación LS
El equipo de ingeniería comenzó una evaluación inmediata del sitio de la planta de producción del cliente después de recibir su solicitud. La causa fundamental del problema se produjo cuando el proveedor original proporcionó materiales que excedían los límites de tolerancia de planitud de 0,1 mm, lo que provocó una mala adhesión entre las superficies soldadas y provocó problemas de fugas. Nuestra experiencia en proyectos demuestra que las altas tolerancias de planitud crean patrones de soldadura irregulares durante la soldadura fuerte , lo que produce microespacios que provocan fugas.
Para resolver este problema, nuestro equipo creó un servicio de estampado de metal único que cumple con los requisitos específicos de nuestro cliente.
- El proceso implicó la creación de estampado continuo de alta precisión matrices que utilizan un sistema de monitoreo de presión inductivo para brindar información de presión en tiempo real durante las operaciones de estampado.
- El proceso requirió que estableciésemos una velocidad de estampado de 45 spm , que logramos mediante la implementación de un sistema de núcleo de troquel recubierto de teflón que minimizó la fricción por contacto del material.
- Implementamos un sistema de detección de fugas de helio en línea que utilizó los estándares de detección de fugas de helio del Instituto de Supervisión de Calidad y Tecnología de Inspección de Shanghai para probar la hermeticidad del producto. El sistema logró un control de fugas a un nivel de 10⁻⁶ mbar·l/s mediante su proceso de prueba de detección de fugas.
Resultados y valor:
El proceso de implementación dio como resultado que la variación de planitud de la lámina de acero laminada en frío del cliente alcanzara ±0,02 mm. La tasa de aprobación de soldadura fuerte (FPY) aumentó del 95 % al 99,8 %. Los costos del sistema de gestión térmica por paquete disminuyeron en $300, lo que resultó en un ahorro total de mantenimiento anual de $6 millones. Las mejoras de proceso que realizamos en nuestro sistema de tecnología de anidamiento nos permitieron lograr un 82 % de uso de material , lo que proporcionó a nuestros clientes ahorros adicionales en materiales.
Control de tolerancia de estampado Garantiza una precisión estable del producto a largo plazo. La empresa ha suministrado a este cliente más de 300.000 chapas de acero laminadas en frío que alcanzaron una tasa de calificación del producto superior al 99,8% . Este logro recibió comentarios positivos del cliente.
Si también enfrenta problemas como altas tasas de fuga de soldadura fuerte y grandes desviaciones de planitud en láminas de acero laminadas en frío, revise los detalles técnicos completos de este estudio de caso . Póngase en contacto con nuestros ingenieros para obtener una evaluación DFM gratuita adaptada a su proyecto y una solución de estampado personalizada para ayudarle a reducir los costos de producción y mejorar la competitividad del producto.
Preguntas frecuentes
P1: ¿Cuál es el nivel mínimo de tolerancia para las láminas de acero laminadas en frío de baterías de aleación de aluminio que utilizan la fabricación LS?
LS Manufacturing puede realizar una producción estable de grandes lotes de láminas de acero laminadas en frío de batería de aleación de aluminio compuesto mediante el uso de una matriz de molienda de alta precisión y un sistema de monitoreo en línea . El control de tolerancia es capaz de alcanzar una precisión de 0,015 mm, lo que satisfaría el estándar de producción de alta precisión de grado automotriz.
P2: ¿Está de acuerdo con pasar a la producción a gran escala pasando de preproductos a prototipos?
Apoyamos la producción en serie a través del desarrollo desde el prototipo hasta la producción en serie. Brindaremos un servicio rápido de prototipos en el molde blando, para la verificación del producto. Después de eso, el desarrollo y la conversión a un troquel progresivo a gran escala se pueden llevar a cabo en 4 semanas.
P3: ¿Cómo se puede mejorar el problema de agrietamiento en el aluminio 3003 de alta conductividad térmica?
A través de la tecnología de simulación de elementos finitos, cambiamos la relación de trefilado para predecir el peligro de grietas con precisión; al mismo tiempo, incorporamos un proceso de recocido localizado y trefilado segmentado en ciertas estaciones de trabajo para eliminar positivamente la tensión del material dentro de la pared y eliminar el agrietamiento por estampado del aluminio 3003 de una vez por todas.
P4: ¿Pueden proporcionar informes de prueba que cumplan con los estándares IATF 16949?
LS Manufacturing proporciona documentación completa de PPAP Nivel 3 para cada lote de productos, incluida la certificación de materiales, informes dimensionales y registros CPK, que cumplen totalmente con los estándares IATF 16949 y cumplen con los requisitos de certificación de los proveedores de Nivel 1.
P5: ¿Cuál es el costo promedio de los troqueles de estampado personalizados?
El costo de los troqueles de estampado personalizados depende de la complejidad de la pieza y sus requisitos de vida útil, que generalmente oscilan entre $ 3000 y $ 30 000 . Podemos reducir el desgaste de los troqueles mediante técnicas de diseño optimizadas, lo que ayuda a los clientes a recuperar rápidamente los costos de inversión en troqueles.
P6: ¿Cómo se asegura la limpieza de la superficie de una pieza al realizar un muñón para asegurar la posterior soldadura?
Hemos estado utilizando la línea de limpieza por ultrasonidos totalmente automatizada para este tipo de trabajo. Controla estrictamente la grasa residual en la superficie de las piezas estampadas por debajo de 2 mg/m² . Cumple totalmente con los estrictos requisitos de las operaciones de seguimiento de soldadura fuerte para evitar soldaduras incompletas o perdidas.
P7: ¿Aceptan pedidos personalizados de lotes pequeños?
Para nuevos proyectos iniciales de vehículos eléctricos, aceptamos producción de prueba con MOQ a partir de solo 500 unidades. tenemos un Línea de producción especial de lotes pequeños construida desde el trabajo directo con los clientes desde la etapa de investigación y desarrollo de la idea hasta el marketing final de su producto , incluida la prestación de soporte durante todo el proceso técnico.
P8: ¿Cuál es la forma de realizar cotizaciones instantáneas?
Simplemente sube tus dibujos de piezas en formato STEP/DWG, y en menos de 24 horas nuestros ingenieros analizarán el dibujo y le enviarán una cotización que incluye información sobre el diseño para la fabricación (DFM), los costos de fabricación y el tiempo de entrega.
Resumen
En la intensa competencia del mercado de los vehículos eléctricos, la precisión de los componentes de gestión térmica no es sólo un parámetro técnico sino también un pilar de la reputación de la marca. Seleccione el proveedor de estampado de metal personalizado adecuado para lograr el equilibrio entre la longevidad, la seguridad y el costo del paquete de baterías; siempre puede confiar en LS Manufacturing.
Con más de una década de experiencia práctica, soluciones técnicas precisas y servicios integrales confiables, resolvemos con éxito los desafíos de estampado de cada cliente y ayudamos a los proyectos de vehículos eléctricos a lograr su comercialización lo antes posible.
No acepte una mala calidad de estampado como el punto de falla del diseño de su paquete.
Llame a los ingenieros senior de LS Manufacturing para una revisión DFM (Diseño para Manufacturabilidad) gratuita de su proyecto. Simplemente cargue sus dibujos STEP/DWG o envíe un correo electrónico a nuestro Departamento Técnico. En 24 horas te proporcionaremos un servicio a tu medida. Servicio de estampado de vehículos eléctricos. solución que satisface las necesidades de su proyecto tanto en términos de rendimiento como de retorno de la inversión, allanando el camino para una rápida producción en masa de su vehículo eléctrico y captura del mercado.
📞Tel: +86 185 6675 9667
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🌐Sitio web: https://lsrpf.com/
Descargo de responsabilidad
El contenido de esta página tiene únicamente fines informativos. Servicios de fabricación LS No existen representaciones ni garantías, expresas o implícitas, en cuanto a la exactitud, integridad o validez de la información. No se debe inferir que un proveedor o fabricante externo proporcionará parámetros de rendimiento, tolerancias geométricas, características de diseño específicas, calidad y tipo de material o mano de obra a través de la red de LS Manufacturing. Es responsabilidad del comprador. Requerir piezas cotización Identifique los requisitos específicos para estas secciones. Por favor contáctenos para más información .
Equipo de fabricación de LS
LS Manufacturing es una empresa líder en la industria . Centrarse en soluciones de fabricación personalizadas. Tenemos más de 20 años de experiencia con más de 5000 clientes y nos centramos en la alta precisión. Mecanizado CNC , Fabricación de chapa , impresión 3D , Moldeo por inyección. Estampado de metales y otros servicios de fabricación integrales.
Nuestra fábrica está equipada con más de 100 centros de mecanizado de 5 ejes de última generación, certificados ISO 9001:2015. Brindamos soluciones de fabricación rápidas, eficientes y de alta calidad a clientes en más de 150 países alrededor del mundo. Ya sea que se trate de producción en pequeño volumen o personalización a gran escala, podemos satisfacer sus necesidades con la entrega más rápida en 24 horas. Elija Fabricación LS. Esto significa eficiencia, calidad y profesionalidad en la selección.
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