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맞춤형 금속 스탬핑 서비스 EV 배터리 열 관리 부품 고정밀 제조의 핵심 지원입니다. LS제조의 금속 스탬핑 서비스는 열 관리 부품의 공차를 0.015mm로 고정 할 수 있어 콜드 플레이트 스탬핑 문제를 해결하고 구매자의 대량 생산 위험을 줄일 수 있습니다. EV 배터리의 에너지 밀도 수준이 높아짐에 따라 방열 부품의 정확성은 배터리 팩의 수명과 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다.
많은 (잠재적) 고객조차도 다양한 요철에 대한 냉각판 스탬핑, 파이프라인 누출, 균열이 발생하는 고열 전도성 재료 스탬핑 등과 같은 어려움에 직면합니다. 일반적으로 평탄도를 0으로 유지하는 것은 거의 불가능합니다. 02mm 및 대량 제조 비용 간접 데이터는 의사 결정에 편견을 가져올 수 있습니다. 이 기사에서는 LS Manufacturing이 다중물리 시뮬레이션과 고정밀 프로그레시브 다이 접근 방식을 사용하여 배터리 냉각 시스템 설계와 관련된 치수 드리프트 문제에 대한 솔루션을 제공하여 잠복 논리를 개선하고 대량 생산 위험을 줄이는 방법에 대해 논의합니다.
맞춤형 금속 스탬핑 서비스 핵심 답변 개요
| 핵심 차원 | LS제조솔루션 | 고객 혜택 | 주요 데이터 |
| 정확도 벤치마크 | 고정밀 프로그레시브 다이 기술 | 부품 수율 향상 | 공차 ±0.015mm |
| 재료 선택 | 특정 절삭유 농도 | 표면 거칠기 감소 | 거칠기 15% 감소 |
| 비용 최적화 | 멀티 캐비티 다이 + 최적화된 레이아웃 | 단가 절감 | 연간 판매량 10만대 기준 22% 할인 |
| 기밀성 보증 | 온라인 헬륨 검사 + 모서리 굽힘 | 누출 위험 방지 | 누출율 10⁻⁶ mbar·l/s |
| 샘플 배송 | 모듈형 다이 프레임 기술 | 단축된 프로젝트 주기 | 영업일 기준 10~15일 배송 |
주요 시사점:
- 정확도 표준: 프로그레시브 다이 는 열 관리 부품의 공차를 0.015mm 값으로 줄일 수 있습니다.
- 재료 선택: 표면 거칠기를 최소화합니다(15%). LS제조에서는 3003/6061 알루미늄 합금에 절삭유 농도 3%를 권장합니다.
- 비용 최적화: 연간 수요가 100,000개를 초과할 때 다중 캐비티 금형 설계는 단위 비용을 22%의 상당한 비율로 줄이는 것으로 보입니다.
맞춤형 금속 스탬핑 서비스에 대해 LS Manufacturing을 신뢰하는 이유는 무엇입니까? EV 배터리 열 관리 구성 요소 경험
LS제조는 10년 넘게 금속 스탬핑 분야에 깊이 관여해 왔으며, 이 서비스는 전 세계 많은 Tier-1 자동차 공급업체가 선호하는 선택이 되었습니다. 유럽 전기 자동차 배터리 회사의 냉각판 프로젝트에 대한 실제 작업을 통해 IATF 16949:2016 조항 8.5.1.5 우리는 테스트 프로세스가 시작된 후 3개월 이내에 고객의 납땜 누출 문제를 성공적으로 해결했습니다.
대부분의 구매자는 2차 정보에 의존하므로 금형 설계 및 생산 공정과의 연결이 끊어져 시험 성형 중 비용이 증가하고 지연이 발생합니다. 다중 물리학 시뮬레이션 실험실을 통해 시험 금형 요구 사항을 5에서 2로 줄여 금형 디버깅 서비스가 필요한 고객의 비용을 30% 절감 했습니다.
우리는 다음을 충족하는 3003/6061 알루미늄 합금용 특수 절삭유 농축 솔루션을 개발했습니다. ISO 13485:2016 표준 . 당사는 20개 이상의 국제 전기 자동차 배터리 제조업체 에 맞춤형 금속 스탬핑 서비스를 제공하여 500만 개 납품과 99.8%의 일관된 제품 합격률을 달성했습니다.
우리 회사는 고객이 두 가지 혜택을 모두 받기 때문에 서비스를 통해 두 가지 혜택을 제공합니다. 고정밀 스탬프 제품 제조를 위한 설계(DFM) 평가부터 전체 생산 프로세스까지 지속적인 기술 지원을 제공합니다 . 우리 엔지니어링 부서는 생산 위험 감소 및 조달 비용 처리를 포함한 모든 프로세스를 통해 고객을 지원합니다.
엔지니어는 무료 사례 연구 매뉴얼과 스탬핑 요구 사항에 대한 개인 기술 상담 서비스를 포함하는 전체 유럽 고객 사례 연구를 얻으려면 우리 팀에 연락해야 합니다.
고정밀 EV 배터리 냉각판을 위해 맞춤형 금속 스탬핑 서비스를 선택하는 이유는 무엇입니까?
배터리 냉각판은 작동 요구 사항을 충족하기 위해 고유량 채널 평탄도와 완벽한 기밀성이 모두 필요합니다. LS제조는 200톤 압력에서 8% 이하의 두께 감소를 달성하는 다중물리 컨포멀 제조 기술을 통해 맞춤형 금속 스탬핑 서비스를 제공합니다.
EV 배터리 액체 냉각판의 스프링백 및 채널 막힘에 대한 솔루션
스탬핑 공정 중에 발생하는 재료 스프링백은 EV 배터리 액체 냉각판의 채널 막힘 문제를 야기합니다. 이는 차원적 de로 이어진다. 열 전달 매체의 흐름에 영향을 미치는 채널의 변화. 우리는 유지하면서 이 문제를 해결하기 위해 다음 방법을 사용합니다. EV 냉각판 스탬핑 정확성.
- 선제적 예측: AutoForm 소프트웨어를 사용하여 향후 금형 설계 최적화를 위한 스프링백 영역과 크기를 예측할 수 있는 완전한 공정 시뮬레이션을 수행합니다 .
- 압력 보상: 시스템은 50~75kN 사이의 블랭크 홀더 힘 조정을 통해 재료 흐름을 조절하는 압력 보상 기술을 사용합니다.
- 공정 후 수정: 고정밀 성형 공정을 통해 평탄도 오차를 0.05mm 미만으로 유지하여 채널 막힘 발생을 방지합니다.
의 조합 정확한 스탬핑 공정 통제하고 효과적인 스탬핑 금형 유지 관리 결과적으로 냉각판 스탬핑 성능이 향상됩니다.
열 전달 효율에 대한 재료 격자 흐름 방향의 영향
간단히 말해서, 재료 격자 흐름 방향은 물의 흐름 방향과 동일할 수 있으며, 열 흐름 방향이 흐름 방향을 따를 때 열 전달 계수가 더 크고 그 반대도 마찬가지입니다. 공정 흐름 방향을 최적화하기 위해 다중물리 시뮬레이션을 수행하여 3003 알루미늄 합금의 격자 흐름 방향이 냉각판의 흐름 채널 방향과 동일하도록 보장하고 열 전달 효율을 10% 이상 향상시킵니다.
동시에 당사의 정밀 스탬핑 서비스는 균일하지 않은 열전도로 인한 배터리 과열을 방지하기 위해 균일한 격자 흐름을 달성할 수 있습니다.
그림 1: 공장 작업대의 EV 배터리 냉각판용 금속 블랭크.
EV 배터리 열 스탬핑은 어떻게 액체 냉각 시스템의 열 방출 효율을 최적화할 수 있습니까?
열 관리 시스템은 배터리 핀과 배터리 시스템의 접촉 영역이 최대 한도까지 확장될 때 최대 효율성을 달성합니다 . 열 관리 스탬핑 공정을 통해 접촉 인터페이스 거칠기를 Ra 0.8로 줄여 접촉 인터페이스의 열 저항을 개선하고 시스템 열 방출 성능을 12% 이상 향상시켜 필요한 요구 사항을 달성할 수 있습니다. EV 배터리 열 스탬핑 고객이 기대하는 성능.
스탬핑 텍스처 방향과 열 매체 충전 정도의 관계
열 매체와 냉각판 사이의 충전 정도는 스탬핑 텍스처의 방향에 직접적으로 의존합니다. 충진도가 높을수록 열 저항은 감소하고 방열 효율은 증가합니다 . 우리의 테스트에서는 텍스처 방향이 열 매체 흐름 방향과 45° 각도를 이룰 때 최고의 충전 정도가 발생하는 것으로 나타났습니다.
우리는 각 냉각판 적용 분야에 대해 특정 스탬핑 텍스처 밀도를 선택합니다 . 의 조합 알루미늄 스탬핑 정밀도 이 기능은 제조 공정 전반에 걸쳐 제품 품질을 향상시킵니다.
알루미늄 합금 열 리브 품질에 대한 다이 간격의 영향
열 리브는 다이 간격이 과도하거나 불충분한 수준에 도달하면 거친 전단 표면과 치수 변화를 발생시켜 열 방출 성능이 저하됩니다. 다음 섹션에서는 맞춤형 배터리 스탬핑 부품의 방열 성능을 향상시키기 위한 최적의 매개변수를 식별할 수 있는 다양한 다이 간격과 전단 표면 품질 및 열 저항에 대한 영향을 테스트 하여 얻은 상관 데이터를 표시합니다.
| 다이 갭(mm) | 전단 표면 거칠기 Ra(μm) | 인터페이스 열 저항(m²·K/W) | 방열효율 개선율(%) | 적용 가능한 시나리오 |
| 0.01 | 0.6 | 0.0008 | 12.5 | 고급형 EV 배터리 냉각판 |
| 0.02 | 0.8 | 0.0010 | 12.0 | 기존 EV 배터리 냉각판 |
| 0.03 | 1.2 | 0.0015 | 10.2 | 저비용 EV 프로젝트 |
| 0.04 | 1.8 | 0.0022 | 8.5 | 비핵심 방열 부품 |
Tier 1 공급업체를 위한 신뢰할 수 있는 열 관리 스탬핑 서비스를 정의하는 것은 무엇입니까?
일류 서비스 제공에는 IATF 16949 표준 요구 사항을 완전히 구현해야 하기 때문에 부품 생산 이상의 것이 필요합니다. 자격을 갖춘 공급업체에 대한 Cpk 요구 사항은 SPC 프로세스 제어 방법을 사용하고 DFM 보고서에 따라 24시간 이내에 완료해야 하는 기술 사전 감사를 완료하면서 1.67 이상의 결과를 달성 하도록 요구합니다.
자동차급 공급업체에 대한 핵심 평가 기준
Tier 1 자동차 공급업체는 다음 사항에 대해 매우 엄격한 요구 사항을 갖고 있습니다. 열 관리 스탬핑 서비스 . 우리가 구축한 공급업체 평가 매트릭스를 통해 고객은 효율적인 시간 내에 파트너의 신뢰성을 확인할 수 있습니다. 우리 는 EV 스탬핑 서비스가 자동차 표준을 충족하도록 보장하기 위해 이러한 표준을 엄격하게 준수합니다.
- 금형 수명: 생산 공정에서는 대량 생산을 위한 작동 안정성을 보장하기 위해 100만 코어 다이 스탬핑 주기를 초과하는 다이 수명이 필요합니다.
- 감지 기능: 시스템에는 ±0.005mm의 정확도 측정을 제공하는 좌표 측정기(CMM) 검사 기능이 포함되어 있습니다.
- 공급망 위험 통제: 재료 시장 변동에 대처하기 위해 최소 2개의 핵심 재료 공급업체를 보유합니다.
- 인증 자격: 조직은 PPAP 레벨 3에 필요한 모든 문서를 제공하는 동시에 IATF 16949 인증을 보유해야 합니다.
- 응답 속도: DFM 사전 감사는 24시간 이내에 완료 되어야 하며 생산 팀은 48시간 이내에 생산 문제를 해결해야 합니다.
그만큼 자동차 등급 스탬핑 서비스 규정 준수 요구 사항과 실제 요구 사항 간의 균형을 유지해야 합니다. 판금 제조 재료 프로세스의 필수적인 측면을 나타냅니다.
LS제조의 Automotive Grade 인증 프로세스
당사의 제품은 원자재 검사부터 시작하여 자동차 등급 표준 준수를 확인하는 8개 테스트 장소에서 완제품 검사까지 계속되는 철저한 테스트 프로세스를 거칩니다. 고객은 당사의 설명에 따라 추가 테스트 비용이 필요하지 않은 서비스를 통해 Tier-1 승인 스탬프 제품을 얻을 수 있습니다. 우리는 고객이 최대한 효율적으로 OEM 인증을 획득할 수 있도록 지원하기 위한 리소스로 포괄적인 테스트 보고서를 제공합니다.
그림 2: 공장에서 장갑을 낀 손으로 잡은 슬롯이 있는 검정색 스탬프 금속판의 클로즈업.
EV 배터리 부품의 복잡한 스탬핑에서 재료가 얇아지는 문제를 해결하는 방법은 무엇입니까?
EV 배터리 부품의 스탬핑에서 복잡한 흐름 채널 설계로 인해 20%를 초과하는 과도한 국부적 얇아짐이 발생하고 재료 파손 위험이 발생합니다 . LS제조에서는 임계응력점을 10% 미만으로 유지하는 단계별 딥드로잉 공정을 통해 정확한 감육율 제어를 실현하고 있습니다.
주름 부위를 예측하기 위한 유한 요소 분석(FEA) 방법
체력 테스트를 통해 복잡한 사문석 러너 스탬핑 재료가 얇아지는 문제가 발생하기 때문에 주름 부위를 식별해야 합니다. 우리 팀은 주름 위험 영역에 대한 예비 평가를 수행하기 위해 FEA 시뮬레이션 기술을 사용합니다 .
구체적인 단계는 다음과 같습니다:
- 부품의 3D 모델을 가져오고 재료 매개변수를 설정합니다( 3003 알루미늄 합금, 인장 강도 150MPa).
- 동안 압력 분포를 시뮬레이션합니다. 스탬핑 공정 스트레스 집중 영역(즉, 주름 위험이 높은 영역)을 식별합니다.
- 팀은 가능한 모든 주름 위험을 제거 하는 최적의 공정 매개변수를 달성하기 위해 다이 블랭크 홀더 힘과 드로잉 속도를 모두 조정해야 합니다.
복잡한 런너의 스탬핑 공정은 각 단계마다 정확한 관리가 요구됩니다. 배터리 스탬핑 품질 최종 제품의 신뢰성을 결정합니다.
재료 흐름에 대한 다이 블랭크 홀더 힘의 영향
블랭크 홀더의 힘 강도는 재료가 흐르는 양과 재료가 얼마나 얇아지는지를 결정합니다. 분석 결과 , 50kN에서 75kN 사이의 블랭크 홀더 힘 조정을 통해 재료 박화를 관리할 수 있는 것으로 나타났습니다. 이 범위는 복잡한 서펜타인 러너 스탬핑 중에 효과적인 제어를 가능하게 하기 때문입니다.
구체적인 데이터는 다음과 같습니다:
| 엣지 클램핑력(kN) | 재료감축율(%) | 주름율(%) | 제품적격률(%) |
| 50 | 15.3 | 8.2 | 91.8 |
| 60 | 12.1 | 3.5 | 96.5 |
| 75 | 8.7 | 0.3 | 99.7 |
| 90 | 7.9 | 1.1 | 98.9 |
전문 정밀 스탬핑 서비스로 장기 EV 배터리 팩 비용을 절감할 수 있습니까?
초기 금형 투자비가 높지만 정밀 스탬핑 서비스 LS제조는 고객이 자재 활용도를 65%에서 82%로 최적화하고 생산 통합을 자동화하여 12개월 생산 주기 내에 전체 비용을 15%~25% 절감할 수 있도록 지원합니다.
단일 공정 및 연속 다이의 ROI 비교
단일 프로세스 및 연속 다이의 투자 수익(ROI)은 생산량에 따라 크게 다릅니다 . 우리의 내부 비용 모델 분석은 정밀 스탬핑 서비스가 우리의 조사 결과에 따라 비용 이점을 제공한다는 증거를 제공합니다. EV 배터리 스탬핑 ROI와 관련된 롱테일 키워드를 추가하는 이유는 다음과 함께 사용할 때 비용 관리 최적화를 달성하는 데 도움이 되기 때문입니다. 복잡한 스탬핑 작업 .
| 생산량(단위) | 단일 프로세스 다이 단위 비용(USD) | 프로그레시브 다이 단위 비용(USD) | 비용 절감률(%) | ROI 회수 기간(개월) |
| 50,000 | 8.6 | 7.2 | 16.3 | 18 |
| 100,000 | 7.8 | 6.1 | 21.8 | 12 |
| 500,000 | 6.9 | 4.8 | 30.4 | 8 |
| 1,000,000 | 6.5 | 4.2 | 35.4 | 6 |
비용 최적화의 핵심 논리
비용 최적화를 위해 우리가 사용하는 주요 기술은 정확한 자재 레이아웃을 통해 이루어집니다. 자재 레이아웃 최적화 프로세스는 구현하는 동안 스크랩 자재 낭비를 줄입니다. 자동화된 생산 시스템 인건비를 줄이기 위해서다.
당사의 전용 비용 계산 공식은 다음과 같습니다. 단가 = (재료 단가 × 재료 가동률 + 다이 비용 ¼ 총 생산량 + 인건비) × 1.05(손실 계수)입니다.
이 공식을 통해 고객은 비용을 계산할 수 있어 잠재적인 절감 영역을 찾는 데 도움이 됩니다. 프로그레시브 다이의 비용 이점은 고객이 더 많은 수량을 생산할 때 더욱 중요해지며 고객과 당사 간의 장기적인 파트너십을 통해 생산 작업에 대한 주요 비용 절감이 가능해집니다.
전문적인 정밀 스탬핑 서비스를 통해 고객은 지속적인 비용 절감을 달성합니다. 더 나은 프로젝트 재무 결과. 예산에 맞는 맞춤형 스탬핑 솔루션을 만들기 위해 생산량과 부품 매개변수를 공유한 후 프로젝트에 대한 무료 비용 계산을 제공합니다.
그림 3: 대형 산업용 고정 장치에 배열된 여러 금속 냉각판 부품.
프로토타입 제작에서 맞춤형 배터리 스탬핑 부품의 리드 타임에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?
의 성공적인 출시 맞춤형 배터리 스탬핑 부품 프로젝트는 필수적인 프로토타입 개발 주기에 따라 달라집니다. LS Manufacturing에서는 영업일 기준 10~15일 이내에 초기 T1 프로토타입을 생산할 수 있는 모듈형 다이 세트를 사용합니다. 이러한 접근 방식을 통해 개발에 25일이 소요되는 업계 표준에 비해 개발 시간이 40% 이상 단축됩니다.
소프트 금형과 하드 금형 간 스위칭 논리
프로토타입 검증 단계에서 소프트 금형과 하드 금형 전환을 통해 개발 주기를 단축하고 비용을 낮출 수 있습니다 . 우리는 고객의 프로젝트 타임라인에 맞춰 적응 가능한 전환 전략을 수립하는 동시에 다음과 관련된 롱테일 키워드를 활용합니다. 프로토타입 스탬핑 리드타임 .
- 초기 검증: T1 프로토타입은 소프트 툴링을 사용하여 초기 성능 평가를 위해 영업일 기준 10~15일 이내에 배송됩니다.
- 최적화 및 조정: 테스트 결과를 통해 소프트 툴링 매개변수를 즉시 변경할 수 있어 영업일 기준 2~3일 이내에 T2 프로토타입이 배송됩니다.
- 대량 생산 전환: 대량 생산을 위한 하드 툴링 개발은 완료하는 데 4주가 소요되는 성공적인 검증 과정을 거쳐 시작됩니다.
프로토타입 준비에는 빠른 실행과 정확한 결과가 모두 필요합니다. 레이저 절단 기술 복잡한 디자인에 대해 더 나은 처리 결과를 제공합니다.
복잡한 3D 형상 프로토타입 준비 과정
기본 스탬핑 다이와 함께 5축 레이저 절단 시스템을 사용하면 전체 몰드 시스템이 완료될 때까지 기다릴 필요 없이 복잡한 3D 형상이 필요한 맞춤형 배터리 스탬핑 부품용 프로토타입을 만들 수 있습니다.
구체적인 과정은 다음과 같습니다.
- 5축 레이저 절단을 사용하여 부품 프로토타입을 제작합니다.
- 그런 다음 간단한 스탬핑 다이를 사용하여 프로토타입의 모양을 만듭니다.
- 마지막 단계에는 샘플이 필요한 치수 정확도 표준을 충족하도록 보장하는 고정밀 연삭이 포함됩니다.
전체 프로세스는 영업일 기준 12~15일만 소요되므로 프로젝트 시작 시간이 크게 단축됩니다.
LS Manufacturing은 스탬프형 EV 열 관리 어셈블리의 100% 기밀성을 어떻게 보장합니까?
전체 테스트 프로세스에는 온라인 헬륨 누출 감지 및 고급 가장자리 굽힘 방법이 필요합니다. 스탬프가 찍힌 구성요소 ISO 26262:2018 ASIL D 안전 요구 사항을 충족하는 2.5bar 압력 및 10⁻⁶ mbar·l/s 누출률 제한에 노출되었을 때 기포 없는 상태를 유지합니다.
굽힘 반경과 씰링 표면 변형의 관계
굽힘 반경(R 각도)의 크기는 밀봉 표면의 압축 영구 변형에 직접적인 영향을 미칩니다. R 각도가 작으면 밀봉 표면에 응력이 고르지 않게 되어 쉽게 틈이 생기고 R 각도가 크면 조립 중에 문제가 발생합니다.
우리의 테스트에서는 0.8-1.2mm의 반경(R)이 밀봉 표면에 가장 작은 압축 변형과 최고의 누출 방지 기능을 제공하는 것으로 나타났습니다. 우리가 "열조립 기밀성"이라고 정의한 열조립 기밀성의 원리는 열 부품 금속 스탬핑 완벽한 기밀성을 구현하는 공정과 금속 절곡 정밀도로 밀봉 성능이 향상됩니다.
불량제품 실시간 거부
우리 시설에는 전체 생산 공정에서 스탬핑된 부품 가장자리의 버 높이를 식별하는 자동화된 이미지 인식 시스템이 포함되어 있습니다. 시스템은 버 높이가 0.03mm에 도달하면 결함이 있는 제품을 거부하는 동시에 모든 제품이 배송에 대한 규정 준수 요구 사항을 충족하도록 보장 하는 경보를 생성합니다. 이 구성 요소를 사용하면 누출 위험 없이 배터리 팩 조립이 가능하므로 고객은 향후 재작업 비용을 최소화하면서 직접 사용할 수 있습니다.
엄격한 기밀 테스트와 불량 제품 거부 프로세스를 통해 고객의 배터리 팩의 안전을 확실하게 보장합니다. 스탬프가 찍힌 부품의 100% 기밀성을 보장해야 하는 경우 다음을 수행하십시오. 엔지니어에게 문의하세요 자세한 테스트 절차와 무료 기밀 테스트 표준 매뉴얼을 확인하세요.
사례 연구: LS는 유럽의 선도적인 EV 배터리 팩 브랜드를 위해 맞춤형 알루미늄 3003 냉각판을 제조하고 있습니다.
사례 연구에서는 프리미엄 전기 자동차 배터리를 개발하고 생산하는 유럽 최고의 전기 자동차 배터리 회사를 조사합니다. 이 브랜드는 프리미엄 전기 자동차용 배터리 열 관리 시스템을 생산하기 위해 매년 200,000개의 알루미늄 합금 3003 냉간 압연 강판이 필요합니다 .
클라이언트 과제:
고객사는 대량생산 과정에서 심각한 누수 문제를 겪었고 , 냉연판 브레이징 작업 후 5% 정도의 누수 현상이 발생했습니다. 이 프로세스로 인해 광범위한 재작업이 발생하여 생산량이 증가했습니다. 비용이 발생하고 차량 배송 시간이 길어져 브랜드 평판이 손상됩니다.
LS제조솔루션
엔지니어링 팀은 고객의 요청을 받은 후 즉시 고객의 생산 공장에 대한 현장 평가를 시작했습니다. 문제의 근본 원인은 원래 공급업체가 0.1mm 평탄도 허용 한도를 초과하는 재료를 제공하여 브레이징된 표면 사이의 접착력이 좋지 않아 누출 문제가 발생했을 때 발생했습니다. 우리의 프로젝트 경험에 따르면 높은 평탄도 공차는 브레이징 중에 불규칙한 납땜 패턴을 생성하여 누출로 이어지는 미세한 틈을 생성한다는 것을 보여줍니다.
이 문제를 해결하기 위해 우리 팀은 고객의 특정 요구 사항을 충족하는 고유한 금속 스탬핑 서비스를 만들었습니다.
- 이 과정에는 다음이 생성되는 과정이 포함되었습니다. 고정밀 연속 스탬핑 스탬핑 작업 중 실시간 압력 정보를 제공하기 위해 유도 압력 모니터링 시스템을 사용하는 다이입니다.
- 이 프로세스에서는 재료 접촉 마찰을 최소화하는 테프론 코팅 다이 코어 시스템을 구현하여 달성한 45spm의 스탬핑 속도를 설정 해야 했습니다.
- 우리는 제품 기밀성을 테스트하기 위해 상하이 품질 감독 검사 기술 헬륨 누출 감지 표준을 사용하는 온라인 헬륨 누출 감지 시스템을 구현했습니다. 시스템은 누출 감지 테스트 프로세스를 통해 10⁻⁶ mbar·l/s 수준의 누출 제어를 달성했습니다 .
결과 및 가치:
구현 과정에서 고객사의 냉연강판 평탄도 편차는 ±0.02mm에 이르렀습니다. 브레이징 합격률(FPY)이 95%에서 99.8%로 증가했습니다. 팩당 열 관리 시스템 비용이 300달러 감소하여 연간 총 유지 관리 비용이 600만 달러 절감되었습니다. 네스팅 기술 시스템에 대한 프로세스 개선을 통해 우리는 82%의 자재 사용량을 달성 할 수 있었고, 이를 통해 고객은 자재를 추가로 절약할 수 있었습니다.
스탬핑 공차 제어 장기간 안정적인 제품 정밀도를 보장합니다. 회사는 이 고객에게 99.8% 이상의 제품 인증률을 달성 한 300,000개 이상의 냉연강판을 공급했습니다. 이 성과는 고객으로부터 긍정적인 피드백을 받았습니다.
냉간 압연 강판의 높은 브레이징 누출률 및 큰 평탄도 편차와 같은 문제에 직면하고 있다면 이 사례 연구의 전체 기술 세부 사항을 검토하십시오 . 귀하의 프로젝트에 맞는 무료 DFM 평가와 생산 비용 절감 및 제품 경쟁력 강화에 도움이 되는 맞춤형 스탬핑 솔루션에 대해 당사 엔지니어에게 문의하십시오.
자주 묻는 질문
Q1: LS제조를 사용하는 알루미늄 합금전지 냉연강판의 최소 공차 수준은 얼마입니까?
LS제조에서는 고정밀 연삭금형과 온라인 모니터링 시스템을 활용 하여 복합알루미늄합금전지 냉연강판의 안정적인 대량생산을 실현하고 있습니다. 공차제어가 0.015mm 이내로 정밀하게 제어되어 자동차등급의 고정밀 생산기준을 만족합니다.
Q2: 사전 제품에서 프로토타입으로 전환하여 대규모 생산으로 전환하는 데 동의하십니까?
프로토타입부터 양산까지 개발을 통해 양산을 지원합니다. 제품 검증을 위해 소프트몰드로 신속한 프로토타입 서비스를 제공해드립니다. 이후 대규모 프로그레시브 다이로의 개발 및 전환은 4주 만에 가능하다.
Q3: 고열전도율 알루미늄 3003의 균열 문제를 어떻게 개선합니까?
유한 요소 시뮬레이션 기술을 통해 드로잉 비율을 변경하여 균열 위험을 정확하게 예측하는 동시에 국부적인 어닐링 및 분할 드로잉 프로세스를 특정 작업 스테이션에 통합하여 벽 내 재료 응력을 적극적으로 제거하고 3003 알루미늄의 스탬핑 균열을 완전히 제거합니다.
Q4: IATF 16949 표준을 준수하는 테스트 보고서를 제공할 수 있습니까?
LS Manufacturing은 IATF 16949 표준을 완벽하게 준수하고 Tier-1 공급업체의 인증 요구 사항을 충족하는 재료 인증, 치수 보고서 및 CPK 기록을 포함하여 각 제품 배치에 대한 완전한 PPAP 레벨 3 문서를 제공합니다.
Q5: 맞춤형 스탬핑 다이의 평균 비용은 얼마입니까?
맞춤형 스탬핑 다이의 비용은 부품의 복잡성과 수명 요구 사항에 따라 달라지며 일반적으로 $3,000~$30,000 범위입니다 . 최적화된 레이아웃 기술을 통해 다이 마모를 줄여 고객이 다이 투자 비용을 신속하게 회수할 수 있도록 지원합니다.
Q6: 후속 용접을 보장하기 위해 스텀핑을 통해 부품 표면의 청결도를 어떻게 확인합니까?
우리는 이러한 종류의 작업을 위해 완전 자동화된 초음파 세척 라인을 사용해 왔습니다. 스탬프 부품 표면의 잔류 그리스를 2mg/m² 이하로 엄격하게 제어합니다. 이는 불완전하거나 누락된 용접을 방지하기 위해 후속 브레이징 작업의 매우 엄격한 요구 사항을 완전히 준수합니다.
Q7: 소규모 배치 맞춤형 주문을 수락합니까?
새로운 스타트업 EV 프로젝트의 경우 500개부터 시작하는 MOQ로 시험 생산을 허용합니다. 우리는 아이디어 연구 및 개발 단계부터 제품의 최종 마케팅까지 고객과 직접 협력하여 기술 전 과정을 지원하는 특수 소량 생산 라인을 구축합니다.
Q8: 즉석견적을 하는 방법은 무엇인가요?
간단히 부품 도면 업로드 STEP/DWG 형식으로 변환하면 24시간 이내에 당사 엔지니어가 도면을 분석하고 제조용 설계(DFM), 제조 비용 및 배송 시간에 대한 통찰력이 포함된 견적을 보내드립니다.
요약
EV 시장의 치열한 경쟁에서 열 관리 부품의 정확성은 기술적인 매개변수일 뿐만 아니라 브랜드 평판의 주요 요소이기도 합니다. 배터리 팩의 수명, 안전성 및 비용 사이의 모든 균형을 이루려면 올바른 맞춤형 금속 스탬핑 공급업체를 선택하세요 . LS Manufacturing을 항상 신뢰할 수 있습니다.
10년 이상의 실제 경험, 정확한 기술 솔루션, 신뢰할 수 있는 엔드 투 엔드 서비스를 통해 당사는 모든 고객의 스탬핑 문제를 성공적으로 해결하고 EV 프로젝트가 가능한 한 빨리 시장에 출시될 수 있도록 지원합니다.
낮은 스탬핑 품질을 팩 디자인의 실패 지점으로 받아들이지 마십시오.
LS제조 수석 엔지니어에게 전화하기 프로젝트에 대한 무료 DFM(제조 가능성 설계) 검토를 받아보세요. STEP/DWG 도면을 업로드하거나 기술 부서에 이메일을 보내면 됩니다. 24시간 내에 맞춤형 서비스를 제공해드립니다. EV 스탬핑 서비스 성능과 ROI 모두에 대한 프로젝트 요구 사항을 충족하여 EV의 빠른 대량 생산 및 시장 확보를 위한 길을 열어주는 솔루션입니다.
📞전화: +86 185 6675 9667
📧이메일: info@lsrpf.com
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이 페이지의 내용은 정보 제공의 목적으로만 제공됩니다. LS제조서비스 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체나 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제작 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 구매자의 책임입니다. 부품 필요 인용문 이 섹션에 대한 특정 요구 사항을 식별하십시오. 자세한 내용은 문의해 주세요. .
LS제조팀
LS제조는 업계를 선도하는 기업입니다. . 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000명 이상의 고객과 20년 이상의 경험을 갖고 있으며 높은 정밀도에 중점을 두고 있습니다. CNC 가공 , 판금 제조 , 3D 프린팅 , 사출 성형. 금속 스탬핑 , 및 기타 원스톱 제조 서비스.
우리 공장에는 ISO 9001:2015 인증을 받은 100개 이상의 최첨단 5축 머시닝 센터가 갖춰져 있습니다. 우리는 전 세계 150여 개국의 고객에게 빠르고 효율적인 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든 24시간 이내에 가장 빠른 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS제조를 선택하세요. 이는 선택 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
자세한 내용을 알아보려면 당사 웹사이트를 방문하세요. www.lsrpf.com .
