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Servizio di stampaggio metalli personalizzato è il supporto chiave della produzione ad alta precisione delle parti di gestione termica delle batterie EV. Il servizio di stampaggio dei metalli di LS Manufacturing può fissare la tolleranza delle parti di gestione termica a 0,015 mm , risolvendo i problemi dello stampaggio di piastre a freddo e riducendo il rischio di produzione di massa per gli acquirenti. Con il crescente livello di densità energetica delle batterie dei veicoli elettrici, la precisione dei componenti di dissipazione del calore influenzerà direttamente la durata e la sicurezza del pacco batteria.
Anche molti (potenziali) clienti incontrano alcune difficoltà come lo stampaggio di piastre fredde in varie irregolarità, perdite nelle tubazioni, lo stampaggio di materiali ad alta conduttività termica che presentano crepe, ecc. Convenzionalmente è difficilmente fattibile mantenere la planarità di 0. 02 mm e costo di produzione ad alto volume e i dati di seconda mano porterebbero pregiudizi nel processo decisionale. In questo articolo, discuteremo di come LS Manufacturing offre una soluzione al problema della deriva dimensionale relativo alla progettazione dei sistemi di raffreddamento delle batterie utilizzando una simulazione multifisica e un approccio con stampo progressivo ad alta precisione per migliorare la logica dominante e ridurre i rischi della produzione di massa.
Panoramica delle risposte principali al servizio di stampaggio metalli personalizzato
| Dimensioni fondamentali | Soluzione di produzione LS | Vantaggi per il cliente | Dati chiave |
| Benchmark di precisione | Tecnologia di stampi progressivi ad alta precisione | Resa dei componenti migliorata | Tolleranza ±0,015 mm |
| Selezione dei materiali | Concentrazione specifica del fluido da taglio | Rugosità superficiale ridotta | Riduzione della rugosità del 15%. |
| Ottimizzazione dei costi | Stampo multicavità + layout ottimizzato | Costo unitario ridotto | Riduzione del 22% per un fatturato annuo di 100.000 unità |
| Garanzia di tenuta all'aria | Ispezione online dell'elio + piegatura dei bordi | Evita il rischio di perdite | Tasso di perdita 10⁻⁶ mbar·l/s |
| Consegna del campione | Tecnologia del telaio portamatrici modulare | Ciclo di progetto ridotto | Consegna 10-15 giorni lavorativi |
Punti chiave:
- Norma di precisione: Morire progressiva , che è di precisione, può chiudere la tolleranza sui componenti di gestione termica a un valore di 0,015 mm.
- Selezione del materiale: per ridurre al minimo la rugosità superficiale (del 15%). LS Manufacturing suggerisce una concentrazione del fluido da taglio del 3% per le leghe di alluminio 3003/6061.
- Ottimizzazione dei costi: quando la domanda annuale supera le 100.000 unità, il design di uno stampo multi-cavità sembra ridurre il costo unitario di una percentuale significativa, pari al 22%.
Perché affidarsi a LS Manufacturing per servizi di stampaggio metalli personalizzati? Esperienza nei componenti di gestione termica delle batterie dei veicoli elettrici
LS Manufacturing è stata profondamente coinvolta nello stampaggio dei metalli per oltre un decennio e i suoi servizi sono diventati la scelta preferita per molti fornitori automobilistici di livello 1 in tutto il mondo . Attraverso il nostro lavoro nel mondo reale sul progetto di piastre fredde di un'azienda europea di batterie per veicoli elettrici IATF 16949:2016 Clausola 8.5.1.5 abbiamo risolto con successo il problema delle perdite di brasatura del cliente entro tre mesi dall'inizio del processo di test.
La maggior parte degli acquirenti dipende da informazioni secondarie che fanno perdere loro la connessione sia con la progettazione dello stampo che con i processi di produzione, il che si traduce in costi più elevati e ritardi durante lo stampaggio di prova. Attraverso il nostro laboratorio di simulazione multifisica abbiamo ridotto i requisiti dello stampo di prova da cinque a due, con un risparmio del 30% sui costi per i clienti che necessitavano di servizi di debugging dello stampo.
Abbiamo sviluppato una soluzione specializzata per la concentrazione del fluido da taglio per le leghe di alluminio 3003/6061 che soddisfa Norme ISO 13485:2016 . La nostra azienda offre un servizio personalizzato di stampaggio dei metalli a più di 20 produttori internazionali di batterie per veicoli elettrici , che ha portato a 5 milioni di unità consegnate e a un tasso di passaggio del prodotto costante del 99,8%.
La nostra azienda offre due vantaggi attraverso i nostri servizi perché i clienti li ricevono entrambi prodotti stampati ad alta precisione e assistenza tecnica continua dalla valutazione della progettazione per la produzione (DFM) al processo di produzione completo. Il nostro dipartimento di ingegneria assisterà i clienti attraverso tutti i processi che includono la riduzione del rischio di produzione e la gestione dei costi di approvvigionamento.
Gli ingegneri devono contattare il nostro team per ottenere i casi di studio completi dei nostri clienti europei, che includono un manuale di case study gratuito e un servizio di consulenza tecnica personale per le loro esigenze di stampaggio.
Perché scegliere un servizio personalizzato di stampaggio metalli per piastre di raffreddamento di batterie per veicoli elettrici ad alta precisione?
Le piastre di raffreddamento della batteria richiedono sia la planarità del canale ad alto flusso che la completa ermeticità per soddisfare i requisiti operativi. LS Manufacturing fornisce un servizio personalizzato di stampaggio dei metalli attraverso la sua tecnologia di produzione conforme multifisica che consente di ottenere una riduzione dello spessore inferiore all'8% sotto una pressione di 200 tonnellate.
Soluzioni al ritorno elastico e al blocco dei canali nelle piastre di raffreddamento a liquido delle batterie dei veicoli elettrici
Il ritorno elastico del materiale che si verifica durante il processo di stampaggio crea problemi di blocco dei canali nelle piastre di raffreddamento a liquido delle batterie dei veicoli elettrici. Ciò porta alla de dimensionale viazioni nel canale che influenzano il flusso del fluido termovettore . Usiamo i seguenti metodi per risolvere questo problema mantenendo Stampaggio piastra di raffreddamento EV precisione.
- Previsione preventiva: utilizziamo il software AutoForm per condurre simulazioni di processo complete che ci consentono di prevedere le aree di ritorno elastico e le loro dimensioni per l'ottimizzazione futura dei progetti di stampi.
- Compensazione della pressione: il sistema utilizza la tecnologia di compensazione della pressione che regola il flusso del materiale attraverso regolazioni della forza del premilamiera tra 50 e 75 kN.
- Correzione post-processo: il processo di formatura ad alta precisione ci consente di mantenere gli errori di planarità al di sotto di 0,05 mm, evitando così il verificarsi di ostruzioni del canale.
La combinazione di processo di stampaggio preciso controllo ed efficace manutenzione stampi per stampaggio si traduce in migliori prestazioni di stampaggio a lamiera fredda.
L'influenza della direzione del flusso del reticolo materiale sull'efficienza del trasferimento di calore
In poche parole, la direzione del flusso del reticolo del materiale può essere equivalente alla direzione del flusso dell'acqua, il coefficiente di trasferimento del calore è maggiore quando la direzione del flusso di calore è lungo la direzione del flusso e viceversa. Per ottimizzare la direzione del flusso del processo, viene eseguita la simulazione multifisica, garantendo che la direzione del flusso del reticolo della lega di alluminio 3003 sia la stessa della direzione del canale di flusso della piastra fredda , quindi si ottiene un miglioramento dell'efficienza del trasferimento di calore superiore al 10%.
Allo stesso tempo, il nostro servizio di stampaggio di precisione è in grado di ottenere un flusso reticolare uniforme per evitare il surriscaldamento della batteria dovuto a una scarsa conduzione del calore irregolare.
Figura 1: Pezzi grezzi in metallo per piastre di raffreddamento delle batterie dei veicoli elettrici sui banchi di lavoro in fabbrica.
In che modo lo stampaggio termico delle batterie per veicoli elettrici può ottimizzare l'efficienza di dissipazione del calore nei sistemi di raffreddamento a liquido?
Il sistema di gestione termica raggiunge la sua massima efficienza quando l'area di contatto delle alette della batteria con il sistema batteria è estesa ai limiti massimi. Il processo di stampaggio della gestione termica ci consente di ottenere una riduzione della rugosità dell'interfaccia di contatto a Ra 0,8 che si traduce in una migliore resistenza termica dell'interfaccia di contatto e aumenta le prestazioni di dissipazione del calore del sistema di oltre il 12%, raggiungendo i requisiti richiesti Stampa termica della batteria EV prestazioni che i nostri clienti si aspettano.
Relazione tra la direzione della texture di stampaggio e il grado di riempimento del mezzo termico
Il grado di riempimento tra il mezzo termico e la piastra fredda dipende direttamente dalla direzione della trama di stampaggio. La resistenza termica diminuisce mentre l'efficienza di dissipazione del calore aumenta con l'aumentare del grado di riempimento . Dai nostri test è emerso che il miglior grado di riempimento si ottiene quando la direzione della struttura forma un angolo di 45° con la direzione del flusso del fluido termico.
Selezioniamo la densità specifica della trama di stampaggio per ciascuna applicazione di piastra fredda. La combinazione di precisione dello stampaggio dell'alluminio e questa caratteristica migliora la qualità del prodotto durante tutto il processo di produzione.
Impatto del gioco dello stampo sulla qualità delle nervature termiche in lega di alluminio
Le nervature termiche sviluppano superfici di taglio ruvide e variazioni dimensionali quando il gioco dello stampo raggiunge livelli eccessivi o insufficienti, con conseguente riduzione delle prestazioni di dissipazione del calore. La sezione seguente mostra i dati di correlazione che abbiamo ottenuto attraverso il test di vari spazi tra gli stampi e il loro effetto sulla qualità della superficie di taglio e sulla resistenza termica che consente l'identificazione di parametri ottimali per migliorare le prestazioni di dissipazione del calore nelle parti stampate di batterie personalizzate.
| Distanza tra gli stampi (mm) | Rugosità superficiale al taglio Ra (μm) | Resistenza termica dell'interfaccia (m²·K/W) | Tasso di miglioramento dell'efficienza della dissipazione del calore (%) | Scenari applicabili |
| 0,01 | 0,6 | 0,0008 | 12.5 | Piastra di raffreddamento della batteria per veicoli elettrici di fascia alta |
| 0,02 | 0,8 | 0,0010 | 12.0 | Piastra di raffreddamento della batteria dei veicoli elettrici convenzionale |
| 0,03 | 1.2 | 0,0015 | 10.2 | Progetti di veicoli elettrici a basso costo |
| 0,04 | 1.8 | 0,0022 | 8.5 | Componenti di dissipazione del calore non centrali |
Cosa definisce un servizio di stampaggio di gestione termica affidabile per i fornitori di livello 1?
La fornitura di un servizio di prima classe richiede molto più della semplice produzione di componenti poiché è necessario implementare pienamente i requisiti dello standard IATF 16949. Il requisito Cpk per i fornitori qualificati impone loro di ottenere risultati superiori a 1,67 utilizzando metodi di controllo del processo SPC e completando pre-audit tecnici che devono completare entro 24 ore in base al rapporto DFM.
Criteri fondamentali di valutazione per i fornitori di livello automobilistico
I fornitori automobilistici di livello 1 impongono requisiti estremamente rigorosi servizio di stampaggio gestione termica . La matrice di valutazione dei fornitori che abbiamo creato consente ai nostri clienti di verificare l'affidabilità del proprio partner in un arco di tempo efficiente. Manteniamo la rigorosa conformità a questi standard per garantire che il nostro servizio di timbratura dei veicoli elettrici soddisfi gli standard automobilistici:
- Durata dello stampo: il processo di produzione richiede una durata dello stampo che supera 1 milione di cicli di stampaggio dello stampo per garantire stabilità operativa per la produzione di massa.
- Capacità di rilevamento: il sistema include funzionalità di ispezione della macchina di misura a coordinate (CMM) che forniscono una misurazione di precisione di ± 0,005 mm.
- Controllo dei rischi della catena di fornitura: avere almeno due fornitori di materiali principali per far fronte alle fluttuazioni del mercato dei materiali.
- Qualifica di certificazione: l'organizzazione deve possedere la certificazione IATF 16949 fornendo tutti i documenti necessari per PPAP Livello 3.
- Velocità di risposta: il pre-audit DFM deve terminare entro 24 ore mentre il team di produzione deve affrontare i problemi di produzione entro 48 ore.
IL servizi di stampaggio di livello automobilistico necessità di raggiungere un equilibrio tra requisiti di conformità e requisiti pratici perché la qualità del materiali per la lavorazione della lamiera rappresenta un aspetto essenziale del processo.
Processo di certificazione di livello automobilistico di LS Manufacturing
I nostri prodotti vengono sottoposti a un processo di test approfondito che inizia con l'ispezione delle materie prime e continua fino all'ispezione del prodotto finito in otto centri di prova che ne confermano la conformità agli standard di livello automobilistico. I clienti possono ottenere prodotti timbrati approvati di livello 1 tramite il nostro servizio che non richiede spese di test aggiuntive secondo la nostra spiegazione . Forniamo rapporti di prova completi come risorsa per assistere i clienti nell'ottenimento della certificazione OEM con la massima efficienza.
Figura 2: Primo piano di una piastra metallica stampata nera con fessure, tenuta da una mano guantata in una fabbrica.
Come risolvere i problemi di assottigliamento dei materiali nello stampaggio complesso dei componenti delle batterie dei veicoli elettrici?
Nello stampaggio dei componenti delle batterie dei veicoli elettrici, la progettazione di canali di flusso complessi comporta un eccessivo assottigliamento localizzato che supera il 20% e crea un rischio di guasto del materiale . LS Manufacturing ottiene un controllo esatto della velocità di assottigliamento attraverso il processo di imbutitura profonda a fasi che mantiene i punti di sollecitazione critici al di sotto del 10% di assottigliamento.
Metodo di analisi degli elementi finiti (FEA) per la previsione delle zone di rughe
Test di resistenza attraverso stampaggio complesso del corridore serpentino richiede l'identificazione delle zone di grinza perché crea problemi di assottigliamento del materiale. Il nostro team utilizza la tecnologia di simulazione FEA per condurre valutazioni preliminari delle aree a rischio di rughe.
I passaggi specifici sono i seguenti:
- Importa il modello 3D della parte e imposta i parametri del materiale ( lega di alluminio 3003, resistenza alla trazione 150 MPa).
- Simulare la distribuzione della pressione durante il processo di stampaggio e identificare le aree di concentrazione dello stress (ad esempio, aree di formazione di rughe ad alto rischio).
- Il team deve regolare sia la forza del supporto del pezzo grezzo che la velocità di trafilatura per ottenere parametri di processo ottimali che eliminino tutti i possibili rischi di grinze .
Il processo di stampaggio di guide complesse richiede una gestione accurata in ogni fase perché il qualità di stampaggio della batteria determina l'affidabilità del prodotto finale.
L'influenza della forza del supporto dello stampo sul flusso del materiale
La forza della forza del premilamiera determina la quantità di materiale che scorre e la quantità di materiale che si assottiglia. L'analisi ha dimostrato che l'assottigliamento del materiale può essere gestito attraverso la regolazione della forza del premilamiera tra 50 kN e 75 kN poiché questo intervallo consente un controllo efficace durante lo stampaggio complesso del canale a serpentina.
I dati specifici sono i seguenti:
| Forza di bloccaggio del bordo (kN) | Tasso di diluizione del materiale (%) | Tasso di rughe (%) | Tasso di qualificazione del prodotto (%) |
| 50 | 15.3 | 8.2 | 91,8 |
| 60 | 12.1 | 3.5 | 96,5 |
| 75 | 8.7 | 0,3 | 99,7 |
| 90 | 7.9 | 1.1 | 98,9 |
Un servizio professionale di stampaggio di precisione può ridurre i costi a lungo termine del pacco batterie dei veicoli elettrici?
Mentre l'investimento iniziale nello stampo è elevato servizio di stampaggio di precisione , LS Manufacturing può aiutare i clienti a ottenere una riduzione del 15%-25% dei costi complessivi entro un ciclo di produzione di 12 mesi ottimizzando l'utilizzo dei materiali (dal 65% all'82%) e automatizzando l'integrazione della produzione.
Confronto del ROI tra stampi a processo singolo e continui
Il ritorno sull'investimento (ROI) degli stampi a processo singolo e continui differisce significativamente a seconda dei diversi volumi di produzione . La nostra analisi del modello di costo interno fornisce prove che dimostrano che il servizio di stampaggio di precisione offre vantaggi in termini di costi secondo i nostri risultati. Aggiungiamo parole chiave a coda lunga correlate al ROI della stampa delle batterie dei veicoli elettrici perché ci aiutano a ottenere l'ottimizzazione del controllo dei costi quando vengono utilizzate operazioni di stampaggio complesse .
| Volume di produzione (unità) | Costo unitario dello stampo a processo singolo (USD) | Costo unitario dello stampo progressivo (USD) | Tasso di risparmio sui costi (%) | Periodo di recupero del ROI (mesi) |
| 50.000 | 8.6 | 7.2 | 16.3 | 18 |
| 100.000 | 7.8 | 6.1 | 21.8 | 12 |
| 500.000 | 6.9 | 4.8 | 30.4 | 8 |
| 1.000.000 | 6.5 | 4.2 | 35.4 | 6 |
Logica fondamentale dell'ottimizzazione dei costi
La tecnologia principale che utilizziamo per l'ottimizzazione dei costi funziona attraverso una precisa disposizione dei materiali. Il processo di ottimizzazione del layout dei materiali riduce gli sprechi di materiali di scarto durante l'implementazione sistemi di produzione automatizzati per ridurre le spese del lavoro.
La nostra formula esclusiva per il calcolo dei costi è: Costo unitario = (Prezzo unitario del materiale × Tasso di utilizzo del materiale + Costo dello stampo ÷ Produzione totale + Costo della manodopera) × 1,05 (Coefficiente di perdita).
La formula consente ai clienti di calcolare i costi, aiutandoli a trovare potenziali aree di risparmio. Il vantaggio in termini di costi derivante dagli stampi progressivi diventa più significativo per i clienti quando producono quantità maggiori e le partnership a lungo termine tra noi e i clienti si traducono in importanti riduzioni dei costi per le loro operazioni di produzione.
Attraverso il loro servizio professionale di stampaggio di precisione, i clienti ottengono risparmi sui costi sostenuti che portano a migliori risultati finanziari del progetto. Offriamo calcoli gratuiti dei costi per il tuo progetto dopo aver condiviso il volume di produzione e i parametri della parte per creare una soluzione di stampaggio personalizzata adatta al tuo budget.
Figura 3: Più parti metalliche della piastra di raffreddamento disposte su un grande impianto industriale.
Quali fattori influiscono sui tempi di consegna delle parti personalizzate per lo stampaggio di batterie nella prototipazione?
Il successo del lancio del parti personalizzate per stampaggio batterie progetto dipende dal ciclo essenziale di sviluppo del prototipo. LS Manufacturing utilizza set di stampi modulari che consentono all'azienda di produrre i suoi prototipi T1 iniziali entro 10-15 giorni lavorativi . Questo approccio porta ad una riduzione dei tempi di sviluppo che supera il 40% rispetto allo standard di settore che richiede 25 giorni per lo sviluppo.
Logica di commutazione tra stampi morbidi e duri
Il ciclo di sviluppo può essere abbreviato e le spese possono essere ridotte attraverso l'uso della commutazione di stampi morbidi e rigidi durante la fase di verifica del prototipo. Creiamo strategie di commutazione adattabili che si allineano con la sequenza temporale del progetto del cliente utilizzando parole chiave a coda lunga correlate a tempi di consegna dello stampaggio del prototipo .
- Verifica iniziale: i prototipi T1 utilizzano strumenti morbidi per ottenere la consegna entro 10-15 giorni lavorativi per la valutazione iniziale delle prestazioni.
- Ottimizzazione e regolazione: i risultati dei test consentono modifiche immediate ai parametri degli utensili morbidi che portano alla consegna dei prototipi T2 entro 2 o 3 giorni lavorativi .
- Transizione alla produzione di massa: lo sviluppo di attrezzature rigide per la produzione di massa inizia dopo il positivo processo di verifica, il cui completamento richiede quattro settimane.
La preparazione del prototipo richiede una combinazione di esecuzione rapida e risultati accurati perché tecnologia di taglio laser consente risultati di elaborazione migliori per progetti complessi.
Processo di preparazione di prototipi di forme 3D complessi
Il sistema di taglio laser a cinque assi insieme a una matrice di stampaggio di base ci consente di creare prototipi per parti personalizzate di stampaggio a batteria che richiedono forme 3D complesse senza dover attendere il completamento degli interi sistemi di stampo.
Il processo specifico è il seguente:
- Per creare il prototipo della parte viene utilizzato il taglio laser a cinque assi.
- Il prototipo viene quindi modellato utilizzando una semplice matrice per stampaggio.
- La fase finale prevede la macinazione ad alta precisione che garantisce che il campione soddisfi gli standard di precisione dimensionale richiesti.
L'intero processo richiede solo 12-15 giorni lavorativi , accorciando notevolmente i tempi di lancio del progetto.
In che modo la produzione LS garantisce l'ermeticità al 100% nei gruppi di gestione termica dei veicoli elettrici stampati?
Il processo di test completo richiede il rilevamento online delle perdite di elio e metodi avanzati di piegatura dei bordi per verificarlo componenti stampati mantenere condizioni prive di bolle quando esposto a una pressione di 2,5 bar e una limitazione del tasso di perdita di 10⁻⁶ mbar·l/s che soddisfa i requisiti di sicurezza ISO 26262:2018 ASIL D.
Relazione tra raggio di curvatura e deformazione della superficie di tenuta
La dimensione del raggio di curvatura (angolo R) influenza direttamente la deformazione permanente a compressione della superficie di tenuta. Un angolo R piccolo porterà a sollecitazioni irregolari sulla superficie di tenuta, che forma facilmente degli spazi, mentre un angolo R ampio creerà problemi durante l'assemblaggio.
I nostri test hanno dimostrato che un raggio (R) di 0,8-1,2 mm conferisce alla superficie di tenuta la minima deformazione a compressione e la migliore protezione dalle perdite. Il principio di ermeticità del termocappotto, da noi definito “ermeticità del termocappotto”, garantisce che il stampaggio metalli di componenti termici il processo raggiunge la completa ermeticità e la precisione della piegatura del metallo migliora le prestazioni di tenuta.
Rifiuto in tempo reale dei prodotti difettosi
La nostra struttura include un sistema automatizzato di riconoscimento delle immagini che identifica l'altezza delle bave sui bordi dei componenti stampati durante l'intero processo di produzione. Il sistema rifiuterà i prodotti difettosi quando l'altezza delle bave raggiunge 0,03 mm e contemporaneamente genererà un allarme che garantisce che tutti i prodotti soddisfino i requisiti di conformità per la spedizione . I componenti consentono l'assemblaggio del pacco batteria senza rischi di perdite, in modo che i clienti possano utilizzarli direttamente riducendo al minimo le spese future di rilavorazione.
I rigorosi test di tenuta e i processi di scarto dei prodotti difettosi forniscono una solida garanzia per la sicurezza delle batterie dei clienti. Se è necessario garantire l'ermeticità al 100% dei componenti stampati , per favore contatta i nostri ingegneri per procedure di prova dettagliate e un manuale standard gratuito per le prove di tenuta all'aria.
Case Study: Piastre di raffreddamento personalizzate in alluminio 3003 realizzate da LS per un marchio leader europeo di pacchi batterie per veicoli elettrici
Il caso di studio esamina una delle principali società europee di batterie per veicoli elettrici che sviluppa e produce batterie per veicoli elettrici di alta qualità. Ogni anno il marchio necessita di 200.000 lamiere laminate a freddo in lega di alluminio 3003 per produrre sistemi di gestione termica delle batterie per i suoi veicoli elettrici premium.
Sfide dei clienti:
Il cliente ha riscontrato un problema critico di perdite durante la produzione di massa che ha provocato una perdita del 5% dopo che le piastre laminate a freddo sono state sottoposte a brasatura . Il processo ha comportato ampie rilavorazioni che hanno aumentato la produzione costi e tempi di consegna dei veicoli prolungati danneggiando così la reputazione del marchio.
Soluzione di produzione LS
Il team di ingegneri ha avviato una valutazione immediata del sito dell'impianto di produzione del cliente dopo aver ricevuto la richiesta. La causa principale del problema si è verificata quando il fornitore originale ha fornito materiali che superavano i limiti di tolleranza di planarità di 0,1 mm, causando una scarsa adesione tra le superfici brasate che ha portato a problemi di perdite. La nostra esperienza nel progetto dimostra che elevate tolleranze di planarità creano modelli di saldatura irregolari durante la brasatura che producono microinterstizi che portano a perdite.
Per risolvere questo problema, il nostro team ha creato un servizio unico di stampaggio dei metalli che soddisfa i requisiti specifici del nostro cliente.
- Il processo prevedeva la creazione di stampaggio continuo ad alta precisione stampi che utilizzano un sistema di monitoraggio induttivo della pressione per fornire informazioni sulla pressione in tempo reale durante le operazioni di stampaggio.
- Il processo ci ha richiesto di stabilire una velocità di stampaggio di 45 spm che abbiamo ottenuto attraverso l'implementazione di un sistema di nucleo dello stampo rivestito in Teflon che ha ridotto al minimo l'attrito di contatto del materiale.
- Abbiamo implementato un sistema di rilevamento delle perdite di elio online che ha utilizzato gli standard di rilevamento delle perdite di elio dell'Istituto per la supervisione della qualità e la tecnologia di ispezione di Shanghai per testare l'ermeticità del prodotto. Il sistema ha ottenuto il controllo delle perdite a un livello di 10⁻⁶ mbar·l/s attraverso il processo di test di rilevamento delle perdite.
Risultati e valore:
Il processo di implementazione ha portato la variazione di planarità della lamiera di acciaio laminata a freddo del cliente a raggiungere ±0,02 mm. Il tasso di riuscita della brasatura (FPY) è aumentato dal 95% al 99,8%. I costi del sistema di gestione termica per confezione sono diminuiti di 300 dollari, con un conseguente risparmio annuo totale sulla manutenzione di 6 milioni di dollari. I miglioramenti del processo apportati al nostro sistema di tecnologia di nesting ci hanno permesso di raggiungere l'82% di utilizzo del materiale , garantendo ai nostri clienti ulteriori risparmi sui materiali.
Controllo tolleranza di stampaggio garantisce una precisione del prodotto stabile a lungo termine. L'azienda ha fornito a questo cliente oltre 300.000 lamiere di acciaio laminate a freddo, raggiungendo un tasso di qualificazione del prodotto superiore al 99,8% . Questo risultato ha ricevuto un feedback positivo da parte del cliente.
Se si riscontrano anche problemi quali tassi elevati di perdite di brasatura e grandi deviazioni di planarità nelle lamiere di acciaio laminate a freddo, consultare i dettagli tecnici completi di questo caso di studio . Contatta i nostri ingegneri per una valutazione DFM gratuita su misura per il tuo progetto e una soluzione di stampaggio personalizzata per aiutarti a ridurre i costi di produzione e migliorare la competitività del prodotto.
Domande frequenti
D1: Qual è il livello di tolleranza minimo per le lamiere di acciaio laminate a freddo delle batterie in lega di alluminio utilizzando la produzione LS?
LS Manufacturing è in grado di realizzare una produzione stabile in grandi lotti di lamiere di acciaio laminate a freddo per batterie in lega di alluminio composito utilizzando una matrice di macinazione ad alta precisione e un sistema di monitoraggio online . Il controllo della tolleranza è in grado di raggiungere una precisione di 0,015 mm, il che soddisferebbe lo standard di produzione ad alta precisione di grado automobilistico.
Q2: Sei d'accordo con il passaggio alla produzione su larga scala passando dai preprodotti ai prototipi?
Supportiamo la produzione in serie attraverso lo sviluppo dal prototipo alla produzione in serie. Forniremo un servizio rapido di prototipazione nello stampo morbido, per la verifica del prodotto. Successivamente, lo sviluppo e la conversione allo stampo progressivo su larga scala possono essere eseguiti in 4 settimane.
Q3: Come si migliora il problema delle fessurazioni nell'alluminio 3003 ad alta conduttività termica?
Attraverso la tecnologia di simulazione degli elementi finiti, modifichiamo il rapporto di trafilatura per prevedere accuratamente il pericolo di fessurazione, allo stesso tempo, incorporiamo un processo di ricottura localizzata e di trafilatura segmentata in determinate stazioni di lavoro per eliminare definitivamente lo stress del materiale nella parete, eliminare una volta per tutte la fessurazione dovuta allo stampaggio dell'alluminio 3003.
Q4: Potete fornire rapporti di test conformi agli standard IATF 16949?
LS Manufacturing fornisce la documentazione completa PPAP di livello 3 per ogni lotto di prodotti, inclusa la certificazione dei materiali, i rapporti dimensionali e i record CPK, pienamente conformi agli standard IATF 16949 e conformi ai requisiti di certificazione dei fornitori di livello 1.
Q5: Qual è il costo medio degli stampi per stampaggio personalizzati?
Il costo degli stampi per stampaggio personalizzati dipende dalla complessità della parte e dai suoi requisiti di durata, in genere varia da $ 3.000 a $ 30.000 . Siamo in grado di ridurre l'usura degli stampi attraverso tecniche di layout ottimizzate, aiutando i clienti a recuperare rapidamente i costi di investimento sugli stampi.
Q6: Come si garantisce la pulizia della superficie di una parte mediante moncone per garantire la successiva saldatura?
Per questo tipo di lavoro utilizziamo la linea di pulizia ad ultrasuoni totalmente automatizzata. Controlla strettamente il grasso residuo sulla superficie delle parti stampate portandolo al di sotto di 2 mg/m² . Soddisfa totalmente i severi requisiti delle operazioni successive di brasatura per evitare saldature incomplete o mancate.
Q7: Accettano ordini personalizzati in piccoli lotti?
Per i nuovi progetti di avvio di veicoli elettrici, accettiamo la produzione di prova con MOQ a partire da soli 500 pezzi. Abbiamo un linea di produzione speciale per piccoli lotti costruita lavorando direttamente con i clienti dalla fase di ricerca e sviluppo dell'idea fino alla commercializzazione finale del loro prodotto , inclusa la fornitura di supporto attraverso l'intero processo tecnico.
Q8: Qual è il modo per fare preventivi istantanei?
Semplicemente carica i disegni delle tue parti nel formato STEP/DWG e in meno di 24 ore i nostri ingegneri analizzeranno il disegno e ti invieranno un preventivo comprendente informazioni sulla progettazione per la produzione (DFM), costi di produzione e tempi di consegna.
Riepilogo
Nell’intensa competizione del mercato dei veicoli elettrici, la precisione dei componenti di gestione termica non è solo un parametro tecnico ma anche un pilastro della reputazione del marchio. Seleziona il giusto fornitore di stampaggio di metalli personalizzato per ottenere il giusto equilibrio tra longevità, sicurezza e costo del pacco batteria, puoi sempre fidarti di LS Manufacturing.
Con oltre un decennio di esperienza pratica, soluzioni tecniche accurate e servizi end-to-end affidabili, siamo in grado di risolvere con successo le sfide di stampaggio di ogni cliente e di aiutare i progetti di veicoli elettrici a raggiungere il mercato nel più breve tempo possibile.
Si prega di non accettare la scarsa qualità dello stampaggio come punto di errore nel design della confezione.
Chiama gli ingegneri senior di LS Manufacturing per una revisione DFM (Design for Manufacturability) gratuita del tuo progetto. Carica semplicemente i tuoi disegni STEP/DWG o invia un'e-mail al nostro ufficio tecnico. In 24 ore ti forniremo un servizio su misura Servizio di timbratura veicoli elettrici soluzione che soddisfa le esigenze del tuo progetto sia in termini di prestazioni che di ROI, aprendo la strada a una rapida produzione di massa del tuo veicolo elettrico e alla conquista del mercato.
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Disclaimer
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Squadra di produzione LS
LS Manufacturing è un'azienda leader del settore . Focus su soluzioni di produzione personalizzate. Abbiamo oltre 20 anni di esperienza con oltre 5.000 clienti e ci concentriamo sull'alta precisione Lavorazione CNC , Produzione di lamiere , Stampa 3D , Stampaggio ad iniezione. Stampaggio metalli e altri servizi di produzione one-stop.
Il nostro stabilimento è dotato di oltre 100 centri di lavoro a 5 assi di ultima generazione, certificati ISO 9001:2015. Forniamo soluzioni di produzione veloci, efficienti e di alta qualità a clienti in più di 150 paesi in tutto il mondo. Che si tratti di produzione in piccoli volumi o di personalizzazione su larga scala, possiamo soddisfare le vostre esigenze con la consegna più rapida entro 24 ore. scegli LS Manufacturing. Questo significa efficienza nella selezione, qualità e professionalità.
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