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カスタム金属スタンピングサービスEVバッテリーの重要なサポートである熱管理部品の高精度製造。 LS Manufacturing の金属プレス サービスは、熱管理部品の公差を 0.015 mm に固定することができ、コールド プレート スタンピングの問題を解決し、購入者の量産リスクを軽減します。 EV バッテリーのエネルギー密度レベルが向上するにつれ、放熱部品の精度がバッテリー パックの寿命と安全性に直接影響します。
多くの（潜在的な）顧客であっても、コールドプレートのさまざまな凹凸のプレス加工、パイプラインの漏れ、高熱伝導率材料のプレス加工による亀裂など、いくつかの困難に遭遇します。 従来、平坦度を0に保つことはほとんど実現できません。 02mmと大量生産コストそして中古データは意思決定にバイアスをもたらす可能性があります。この記事では、LS Manufacturing が、マルチフィジックス シミュレーションと高精度順送金型アプローチを使用して、既存のロジックを改善し、量産リスクを軽減することで、バッテリー冷却システム設計に関連する寸法ドリフト問題の解決策をどのように提供するかについて説明します。
カスタム金属スタンピング サービスのコアアンサーの概要
| コア寸法 | LS製造ソリューション | お客様のメリット | 主要なデータ |
| 精度のベンチマーク | 高精度順送金型技術 | 部品歩留まりの向上 | 公差±0.015mm |
| 材料の選択 | 特定の切削液濃度 | 表面粗さの低減 | 粗さの 15% の減少 |
| コストの最適化 | マルチキャビティダイ + 最適化されたレイアウト | 単価の削減 | 年間販売10万台の場合は22％削減 |
| 気密保証 | オンラインヘリウム検査+エッジ曲げ | 漏洩リスクを回避 | 漏れ量 10⁻⁶ mbar・l/s |
| サンプルの納品 | モジュール式ダイフレーム技術 | プロジェクトサイクルの短縮 | 10～15営業日でお届けします |
重要なポイント:
- 精度基準：順送金型精度が高く、熱管理コンポーネントの公差を 0.015mm の値に近づけることができます。
- 材料の選択:表面粗さを最小限に抑えるため (15%)。 LS Manufacturing では、3003/6061 アルミニウム合金に対して 3% の切削液濃度を推奨しています。
- コストの最適化:年間需要が 100,000 ユニットを超える場合、複数キャビティ金型設計により、ユニットコストが 22% という大幅な割合で削減されるようです。
カスタム金属スタンピング サービスを LS Manufacturing に依頼する理由EVバッテリーの熱管理コンポーネントの経験
LS Manufacturing は 10 年以上にわたって金属スタンピングに深く関わっており、そのサービスは世界中の多くの Tier-1 自動車サプライヤーにとって好ましい選択肢となっています。ヨーロッパの電気自動車バッテリー会社のコールド プレート プロジェクトでの実際の作業を通じてIATF 16949:2016第 8.5.1.5 条により、当社はテストプロセス開始後 3 か月以内にお客様のろう付け漏れの問題を解決することに成功しました。
ほとんどのバイヤーは二次情報に依存しているため、金型設計と製造プロセスの両方とのつながりが失われ、その結果、コストが上昇し、試作成形中に遅延が発生します。当社のマルチフィジックス シミュレーション ラボを通じて、試作金型の要件を 5 つから 2 つに減らし、金型デバッグ サービスを必要とする顧客のコストを 30% 削減することができました。
当社は、次の条件を満たす 3003/6061 アルミニウム合金用の特殊な切削液濃縮ソリューションを開発しました。 ISO 13485:2016 規格。当社は、20 社以上の国際的な電気自動車バッテリー メーカーにカスタム金属スタンピング サービスを提供しており、その結果、500 万個の納入と 99.8% の一貫した製品合格率を実現しています。
当社のサービスを通じて、お客様は両方のメリットを享受できるため、当社は 2 つのメリットを提供します。 高精度プレス品また、製造向け設計 (DFM) 評価から完全な製造プロセスに至るまでの継続的な技術支援も提供します。当社のエンジニアリング部門は、生産リスクの軽減や調達コストの処理を含むすべてのプロセスを通じてお客様をサポートします。
エンジニアは、当社のチームに連絡して、無料のケーススタディマニュアルとプレスのニーズに応じた個人的な技術相談サービスを含むヨーロッパのクライアントの完全なケーススタディを入手する必要があります。
高精度の EV バッテリー冷却プレートにカスタム金属スタンピング サービスを選択する理由
バッテリー冷却プレートは、動作要件を満たすために、高い流路平坦性と完全な気密性の両方を必要とします。 LS Manufacturing は、200 トンの圧力下で 8% 以下の厚さの削減を達成するマルチフィジックス コンフォーマル製造技術を通じて、カスタム金属スタンピング サービスを提供しています。
EVバッテリー液冷プレートのスプリングバックとチャネル閉塞の解決策
スタンピングプロセス中に発生する材料のスプリングバックにより、EV バッテリーの液冷プレートにチャネル閉塞の問題が発生します。これは次元の違いにつながります熱伝達媒体の流れに影響を与えるチャネル内の隙間。を維持しながらこの問題を解決するために、次の方法を使用します。 EV冷却プレートプレス加工正確さ。
- 先制予測: AutoForm ソフトウェアを使用して完全なプロセス シミュレーションを実行することで、将来の金型設計の最適化に向けてスプリングバック領域とそのサイズを予測できます。
- 圧力補償:このシステムは、50 ～ 75 kN の間でブランク ホルダーの力を調整することで材料の流れを調整する圧力補償技術を使用しています。
- 後工程修正：高精度の成形プロセスにより、平坦度誤差を0.05mm未満に維持することができ、チャネルの詰まりの発生を防ぎます。
の組み合わせ精密なプレス加工コントロールと効果的なスタンピング金型のメンテナンスその結果、コールド プレート スタンピングのパフォーマンスが向上します。
熱伝達効率に対する材料の格子の流れ方向の影響
簡単に言えば、材料格子の流れの方向は水の流れの方向と等価であり、熱の流れの方向が流れの方向に沿っている場合には熱伝達率が大きくなり、その逆の場合は熱伝達率が高くなります。プロセスの流れの方向を最適化するために、マルチフィジックス シミュレーションが実行され、 3003 アルミニウム合金の格子の流れの方向がコールド プレートの流路の方向と同じになるようにすることで、10% 以上の熱伝達効率の向上が達成されます。
同時に、当社の精密スタンピングサービスは均一な格子流を実現し、不均一な熱伝導不良によるバッテリーの過熱を回避します。
図 1: 工場の作業台にある EV バッテリー冷却プレート用の金属ブランク。
EV バッテリーのサーマルスタンピングはどのようにして液体冷却システムの放熱効率を最適化できるのでしょうか?
熱管理システムは、バッテリーフィンとバッテリーシステムとの接触面積が最大限界まで拡大されたときに最大の効率を達成します。熱管理スタンピングプロセスにより、接触界面の粗さを Ra 0.8 まで低減することができ、その結果、接触界面の熱抵抗が向上し、システムの放熱性能が 12% 以上向上し、要求される性能を達成できます。 EVバッテリーのサーマルスタンピングお客様が期待するパフォーマンス。
スタンピングテクスチャ方向と熱媒充填度との関係
熱媒体とコールドプレートの間の充填度は、スタンピングテクスチャーの方向に直接依存します。充填度が高いほど熱抵抗が低下し、放熱効率が向上します。私たちのテストでは、テクスチャの方向が熱媒体の流れの方向と 45° の角度をなすときに最高の充填度が得られることがわかりました。
コールド プレートの用途ごとに特定のスタンピング テクスチャ密度を選択します。の組み合わせアルミプレス精度この機能により、製造プロセス全体を通じて製品の品質が向上します。
アルミニウム合金サーマルリブの品質に対するダイクリアランスの影響
ダイのクリアランスが過大または不十分なレベルに達すると、サーマルリブのせん断面が粗くなり、寸法が変化し、放熱性能が低下します。次のセクションでは、さまざまなダイギャップのテストを通じて得られた相関データと、それらがせん断面品質と熱抵抗に及ぼす影響を示します。これにより、カスタムバッテリースタンピング部品の放熱性能を向上させるための最適なパラメーターを特定できます。
| ダイギャップ(mm) | せん断面粗さRa(μm) | 界面熱抵抗 (m²・K/W) | 放熱効率向上率(%) | 該当するシナリオ |
| 0.01 | 0.6 | 0.0008 | 12.5 | ハイエンドEVバッテリー冷却プレート |
| 0.02 | 0.8 | 0.0010 | 12.0 | 従来のEVバッテリー冷却プレート |
| 0.03 | 1.2 | 0.0015 | 10.2 | 低コストEVプロジェクト |
| 0.04 | 1.8 | 0.0022 | 8.5 | 非コア放熱コンポーネント |
ティア 1 サプライヤー向けの信頼できる熱管理スタンピング サービスとは何ですか?
ファーストクラスのサービス提供には、IATF 16949 標準要件を完全に実装する必要があるため、部品を製造するだけでは不十分です。認定サプライヤーに対する Cpk 要件では、SPC プロセス管理手法を使用し、DFM レポートに基づいて 24 時間以内に完了する必要がある技術的事前監査を完了しながら、1.67 を超える結果を達成することが求められています。
自動車グレードのサプライヤーの中核となる評価基準
Tier 1 自動車サプライヤーには、次の非常に厳しい要件があります。熱管理スタンピングサービス。当社が確立したサプライヤー評価マトリックスにより、クライアントは効率的な時間枠内でパートナーの信頼性を検証できます。当社は、EV スタンピング サービスが自動車基準を満たしていることを保証するために、次の基準への厳格な準拠を維持しています。
- 金型の寿命:生産プロセスでは、大量生産の動作安定性を保証するために、100 万コア ダイ スタンピング サイクルを超えるダイ寿命が必要です。
- 検出機能:このシステムには、±0.005mm の精度測定を提供する座標測定機 (CMM) 検査機能が含まれています。
- サプライチェーンのリスク管理:材料市場の変動に対処するために、少なくとも2 つの中核的な材料サプライヤーを確保します。
- 認証資格:組織は、PPAP レベル 3 に必要なすべての文書を提供しながら、IATF 16949 認証を取得する必要があります。
- 対応速度: DFM の事前監査は24 時間以内に完了する必要があり、一方、実稼働チームは 48 時間以内に実稼働の問題に対処する必要があります。
の自動車グレードのプレスサービスコンプライアンス要件と実際の要件の間のバランスを達成する必要があります。 板金加工材料プロセスの重要な側面を表しています。
LS Manufacturing の自動車グレードの認証プロセス
当社の製品は、原材料の検査から始まり、自動車グレードの基準に準拠していることを確認する 8 つの試験場での完成品検査まで続く徹底した試験プロセスを経ています。当社の説明によると、顧客は当社のサービスを通じて Tier-1 認定のスタンプ製品を入手でき、追加のテスト費用は不要です。当社は、お客様が最大限の効率で OEM 認証を取得できるよう支援するためのリソースとして、包括的なテスト レポートを提供します。
図 2: 工場内で手袋をはめた手で保持されている、スロット付きの黒いスタンプ金属プレートの拡大図。
EVバッテリー部品の複雑なスタンピングにおける材料の薄化の問題を解決するには?
EV バッテリー部品のプレス加工では、複雑な流路の設計により、局所的に 20% を超える過度の薄肉化が生じ、材料破損のリスクが生じます。 LS Manufacturing は、段階的深絞りプロセスを通じて正確な薄化率制御を実現し、10% の薄化下で臨界応力点を維持します。
しわゾーンを予測するための有限要素解析 (FEA) 手法
スタミナテストを通じて複雑な蛇行ランナースタンピング材料の薄化が課題となるため、しわが発生しているゾーンを特定する必要があります。私たちのチームは、FEA シミュレーション技術を採用して、しわの危険領域の予備評価を実施します。
具体的な手順は次のとおりです。
- 部品の 3D モデルをインポートし、材料パラメータ ( 3003 アルミニウム合金、引張強度 150MPa) を設定します。
- 圧力分布をシミュレーションします。スタンピング工程応力集中領域 (つまり、しわが発生する危険性の高い領域) を特定します。
- チームは、起こり得るしわの危険性をすべて排除する最適なプロセスパラメータを達成するために、ダイブランクホルダーの力と描画速度の両方を調整する必要があります。
複雑なランナーのプレス加工では、あらゆる段階で正確な管理が必要です。 バッテリースタンピング品質最終製品の信頼性を決定します。
ダイブランクホルダーの力がマテリアルフローに及ぼす影響
ブランクホルダーの力の強さによって、材料がどれだけ流れ、どれだけ材料が薄くなるかが決まります。分析の結果、複雑な蛇行ランナー スタンピング時に効果的な制御が可能となるため、 50kN ～ 75kN の間でブランク ホルダーの力を調整することで材料の薄化を管理できることがわかりました。
具体的なデータは以下のとおりです。
| エッジクランプ力(kN) | 材料減肉率(%) | シワ率(%) | 製品認定率 (%) |
| 50 | 15.3 | 8.2 | 91.8 |
| 60 | 12.1 | 3.5 | 96.5 |
| 75 | 8.7 | 0.3 | 99.7 |
| 90 | 7.9 | 1.1 | 98.9 |
プロの精密スタンピングサービスは、長期的なEVバッテリーパックのコストを削減できますか?
金型の初期投資は高額ですが、 精密プレス加工サービス, LS Manufacturing は、材料使用率の最適化 (65% から 82% へ) と生産統合の自動化により、顧客が 12 か月の生産サイクル内で全体コストの 15% ～ 25% 削減を達成できるよう支援します。
単一プロセス金型と連続金型の ROI 比較
単一プロセス金型と連続金型の投資収益率 (ROI) は、生産量が異なると大きく異なります。当社の内部コストモデル分析は、当社の調査結果によると、精密スタンピングサービスがコストメリットをもたらすことを示す証拠を提供します。 ROI を高める EV バッテリーに関連するロングテール キーワードを追加します。これは、EV バッテリーと併用するとコスト管理の最適化に役立つためです。複雑なスタンピング作業。
| 生産量（台） | 単一プロセス金型の単価 (USD) | 順送金型の単価 (USD) | コスト削減率(%) | ROI 回収期間 (月) |
| 50,000 | 8.6 | 7.2 | 16.3 | 18 |
| 100,000 | 7.8 | 6.1 | 21.8 | 12 |
| 500,000 | 6.9 | 4.8 | 30.4 | 8 |
| 1,000,000 | 6.5 | 4.2 | 35.4 | 6 |
コスト最適化のコアロジック
コストの最適化に当社が使用する主なテクノロジーは、正確な材料レイアウトを通じて機能します。材料レイアウトの最適化プロセスにより、実装中にスクラップ材料の無駄が削減されます。自動生産システム人件費を削減するため。
当社独自の原価計算式は、単価＝（材料単価×材料使用率＋金型原価÷総生産高＋人件費）×1.05（損失係数）となります。
この計算式を使用すると、顧客はコストを計算できるため、節約できる可能性のある領域を見つけることができます。順送金型によるコストの利点は、お客様がより大量に生産する場合にさらに重要になり、お客様と当社との長期的なパートナーシップにより、生産業務の大幅なコスト削減が実現します。
専門的な精密スタンピングサービスを通じて、クライアントは継続的なコスト削減を達成し、プロジェクトの財務結果が向上します。生産量と部品パラメータを共有して予算に合ったカスタマイズされたスタンピング ソリューションを作成した後、プロジェクトのコスト計算を無料で提供します。
図 3: 大型の産業用設備に配置された複数の金属冷却プレート部品。
プロトタイピングにおけるカスタムバッテリースタンピング部品のリードタイムに影響を与える要因は何ですか?
の立ち上げに成功したのは、カスタムバッテリースタンピングパーツプロジェクトは重要なプロトタイプ開発サイクルに依存します。 LS Manufacturing はモジュラー ダイ セットを使用しているため、最初の T1 プロトタイプを 10 ～ 15 営業日以内に製造できます。このアプローチにより、開発に 25 日を必要とする業界標準と比較して、開発時間が 40% を超えて短縮されます。
ソフトモールドとハードモールド間のロジックの切り替え
プロトタイプの検証段階でソフトモールドとハードモールドを切り替えることで、開発サイクルを短縮し、経費を削減できます。私たちは、クライアントのプロジェクトのタイムラインに合わせた適応可能な切り替え戦略を作成し、関連するロングテールキーワードを活用します。 試作スタンピングのリードタイム。
- 初期検証: T1 プロトタイプはソフト ツールを使用して、初期パフォーマンス評価のために 10 ～ 15 営業日以内に納品されます。
- 最適化と調整:テスト結果により、ソフト ツーリング パラメータを即座に変更できるようになり、T2 プロトタイプが2 ～ 3 営業日以内に納品されます。
- 量産への移行:量産用のハード ツールの開発は、完了までに 4 週間かかる検証プロセスが成功した後に開始されます。
プロトタイプの準備には、迅速な実行と正確な結果の組み合わせが必要です。 レーザー切断技術複雑な設計のより良い処理結果を可能にします。
複雑な3D形状試作の準備プロセス
5 軸レーザー切断システムと基本的なスタンピング金型を組み合わせることで、金型システム全体が完成するまで待つことなく、複雑な 3D 形状を必要とするカスタムバッテリースタンピング部品のプロトタイプを作成できます。
具体的なプロセスは次のとおりです。
- 部品のプロトタイプの作成には 5 軸レーザー切断が使用されます。
- 次に、プロトタイプは単純なスタンピング金型を使用して成形されます。
- 最終ステップでは高精度の研削が行われ、サンプルが必要な寸法精度基準を満たしていることが保証されます。
プロセス全体にかかる時間はわずか 12 ～ 15 営業日で、プロジェクトの立ち上げ時間が大幅に短縮されます。
LS Manufacturing では、プレス加工された EV 熱管理アセンブリの 100% の気密性をどのように確保しているのでしょうか?
完全なテストプロセスでは、オンラインのヘリウム漏れ検出と高度なエッジ曲げ方法を使用して、すべての漏れが確認されていることを確認する必要があります。 プレス部品ISO 26262:2018 ASIL D 安全要件を満たす、2.5 bar の圧力および 10⁻⁶ mbar・l/s のリーク速度制限にさらされた場合でも気泡のない状態を維持します。
曲げ半径とシール面変形の関係
曲げ半径（R角）の大きさはシール面の圧縮永久変形に直接影響します。 R 角度が小さいとシール面に不均一な応力がかかり、隙間が生じやすくなり、R 角度が大きいと組み立て時に問題が発生します。
当社のテストでは、半径 (R) が 0.8 ～ 1.2 mm であると、シール面の圧縮永久歪みが最小になり、漏れを最大限に防ぐことができることがわかりました。サーマルアセンブリの気密性の原理を「サーマルアセンブリの気密性」と定義し、 熱部品金属スタンピング完全な気密性を実現する加工と金属の曲げ精度によりシール性が向上します。
リアルタイムでの不良品の排除
当社の施設には、製造プロセス全体を通じてプレス部品のエッジのバリの高さを識別する自動画像認識システムが組み込まれています。このシステムは、バリの高さが 0.03mm に達すると不良製品を拒否し、同時にアラームを生成して、すべての製品が出荷時のコンプライアンス要件を満たしていることを保証します。これらのコンポーネントにより、液漏れのリスクなくバッテリー パックを組み立てることができるため、顧客は将来の手直し費用を最小限に抑えながら、直接使用することができます。
厳格な気密検査と不良品排除プロセスにより、お客様のバッテリーパックの安全性を確実に保証します。プレス部品の100%気密性を確保する必要がある場合は、当社のエンジニアにお問い合わせください詳細な試験手順と無料の気密試験標準マニュアルをご覧ください。
ケーススタディ: LS Manufacturing が欧州の大手 EV バッテリー パック ブランド向けにカスタマイズしたアルミニウム 3003 冷却プレート
このケーススタディでは、高級電気自動車バッテリーを開発、製造するヨーロッパのトップ電気自動車バッテリー会社を調査します。このブランドは、高級電気自動車用のバッテリー熱管理システムを製造するために、毎年 200,000 枚のアルミニウム合金 3003 冷間圧延板を必要としています。
クライアントの課題:
クライアントは大量生産中に重大な漏れの問題に遭遇し、冷間圧延プレートのろう付け後に 5% の漏れが発生しました。このプロセスでは大規模なやり直しが発生し、生産量が増加しましたコストと車両の納期の延長により、ブランドの評判が傷つきます。
LS製造ソリューション
エンジニアリング チームは、クライアントの要求を受け取った後、ただちにクライアントの生産工場の現場評価を開始しました。この問題の根本原因は、元のサプライヤーが0.1 mm の平坦度公差限界を超える材料を提供したことで発生し、ろう付けされた表面間の接着力が低下し、漏れの問題が発生しました。当社のプロジェクトの経験では、平坦度公差が高いとろう付け中に不規則なはんだパターンが生じ、漏れの原因となる微細な隙間が生じることが実証されています。
この問題を解決するために、私たちのチームはクライアントの特定の要件を満たす独自の金属スタンピング サービスを作成しました。
- このプロセスには、 高精度連続プレス加工誘導圧力監視システムを使用して、スタンピング操作中にリアルタイムの圧力情報を提供するダイ。
- このプロセスでは、材料の接触摩擦を最小限に抑えるテフロンコーティングされたダイコアシステムの導入により、45 spm のスタンピング速度を確立する必要がありました。
- 製品の気密性をテストするために、上海品質監督検査技術研究所のヘリウム漏れ検知基準を使用したオンラインヘリウム漏れ検知システムを導入しました。このシステムは、漏れ検出テストプロセスを通じて10-6 mbar・l/s レベルでの漏れ制御を達成しました。
結果と価値:
導入プロセスにより、お客様の冷間圧延鋼板の平坦度ばらつきは±0.02mmに達しました。ろう付け合格率 (FPY) は 95% から 99.8% に増加しました。熱管理システムのパックあたりのコストが 300 ドル削減され、年間のメンテナンス費用が合計 600 万ドル節約されました。ネスティング技術システムに加えたプロセスの改善により、材料使用率 82% を達成することができ、これによりクライアントは材料をさらに節約することができました。
プレス公差管理長期安定した製品精度を保証します。同社はこの顧客に 300,000 枚を超える冷延鋼板を供給しており、製品認定率は 99.8% 以上を達成しています。この成果は顧客から肯定的なフィードバックを受け取りました。
冷間圧延鋼板の高いろう付け漏れ率や平坦度の大きな偏差などの問題にも直面している場合は、このケーススタディの完全な技術詳細を確認してください。お客様のプロジェクトに合わせた無料の DFM 評価と、生産コストの削減と製品競争力の強化に役立つカスタマイズされたスタンピング ソリューションについては、当社のエンジニアにお問い合わせください。
よくある質問
Q1: LS製造によるアルミニウム合金バッテリー用冷延鋼板の許容差の最小値はどれくらいですか?
LSマニュファクチャリングでは、高精度研削金型とオンラインモニタリングシステムを活用し、複合アルミニウム合金バッテリー用冷延鋼板の安定した大量バッチ生産を実現しています。公差管理は自動車グレードの高精度生産基準を満足する0.015mm以内の高精度管理が可能です。
Q2: プリ製品からプロトタイプに移行し、大規模生産に移行することに同意しますか?
試作から量産までの開発を通じて量産化に向けたサポートを行っております。製品検証のためのソフトモールドでの迅速な試作サービスを提供します。その後、 4週間で開発・大型順送金型への変換が可能です。
Q3: 高熱伝導率アルミニウム3003のクラック問題を改善するにはどうすればよいですか?
有限要素シミュレーション技術を通じて、絞り比を変更して亀裂の危険性を正確に予測すると同時に、局所的焼鈍と分割絞り加工プロセスを特定のワークステーションに組み込み、壁内の材料応力を積極的に除去し、3003 アルミニウムのプレス亀裂を完全に解消します。
Q4: IATF 16949 規格に準拠したテストレポートを提供してもらえますか?
LS Manufacturing は、 IATF 16949 規格に完全に準拠し、Tier-1 サプライヤーの認証要件を満たした、材料認証、寸法レポート、CPK 記録を含む、製品の各バッチの完全な PPAP レベル 3 文書を提供します。
Q5: カスタムスタンピング金型の平均コストはいくらですか?
カスタム スタンピング 金型のコストは、部品の複雑さと寿命要件によって異なりますが、通常は 3,000 ドルから 30,000 ドルの範囲です。当社は、最適化されたレイアウト技術によりダイの摩耗を軽減し、お客様がダイの投資コストを迅速に回収できるよう支援します。
Q6: その後の溶接を確実にするためにスタンピングによって部品の表面の清浄度をどのように確認しますか?
当社ではこのような作業に全自動超音波洗浄ラインを導入しております。プレス部品の表面に残留するグリースを 2mg/m2 以下に厳密に制御します。不完全な溶接や溶接漏れを避けるためのフォローアップろう付け作業という非常に厳しい要件に完全に準拠しています。
Q7: 小ロットのカスタマイズ注文も受け付けていますか?
新規スタートアップEVプロジェクトの場合、MOQは500個から試作を承ります。私たちには、アイデアの研究開発段階から製品の最終マーケティングまで、技術プロセス全体を通じたサポートの提供を含め、顧客と直接連携して特別な小ロット生産ラインを構築します。
Q8: 即時見積もりを行う方法は何ですか?
単にパーツ図面をアップロードするSTEP/DWG 形式で提出すると、24 時間以内に当社のエンジニアが図面を分析し、製造設計 (DFM)、製造コスト、納期に関する洞察を含む見積もりを送信します。
まとめ
EV市場の熾烈な競争においては、熱管理コンポーネントの精度が技術的なパラメータであるだけでなく、ブランドの評判の根幹にもなっています。バッテリー パックの寿命、安全性、コストのすべてのバランスを実現するには、適切なカスタム金属スタンピング サプライヤーを選択してください。LS Manufacturing は常に信頼できます。
10年以上の実務経験、正確な技術ソリューション、信頼性の高いエンドツーエンドのサービスにより、当社はあらゆる顧客のスタンピングの課題を解決し、EVプロジェクトができるだけ早く市場投入できるよう支援します。
スタンプ品質の低下をパック設計の失敗点として受け入れないでください。
LS Manufacturing の上級エンジニアに電話するプロジェクトの DFM (Design for Manufacturability) レビューを無料で受けられます。 STEP/DWG 図面をアップロードするか、当社の技術部門にメールでご連絡ください。 24時間以内にお客様に合わせたご提案をさせていただきます EV刻印サービスパフォーマンスと ROI の両方でプロジェクトのニーズを満たすソリューションを提供し、 EV の迅速な量産と市場獲得への道を開きます。
📞電話: +86 185 6675 9667
📧メール: info@lsrpf.com
🌐ウェブサイト: https://lsrpf.com/
免責事項
このページの内容は情報提供のみを目的としています。 LSマニュファクチャリングサービス情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。部品が必要です引用 これらのセクションの具体的な要件を特定します。詳細についてはお問い合わせください。
LS製造チーム
LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は5,000社以上の顧客と20年以上の経験があり、高精度に重点を置いています。 CNC加工、板金製造、 3Dプリント、射出成形。金属プレス加工、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロフェッショナリズムを意味します。
詳細については、当社の Web サイトをご覧ください。 www.lsrpf.com 。
