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精密金属プレス加工vs CNC 加工サービスは、年間生産量が年間 5,000 ～ 500,000 ユニットの間で大きく変動する場合、精度と調達単価という高価な問題を表しており、30 パーセントを超える割増金や時間遅延が発生します。主な問題は、材料利用率、幾何学的形状に基づく許容限界、および二次加工にかかるコストを無視して、バッチ サイズのみを使用し、他には何も使用しないことです。
LS Manufacturing が収集した数十年にわたるデータに基づいて、私たちの研究では、公差の維持、初期金型の償却、および材料の物理的特性の保存における基本的な違いを詳細に比較しています。さらに、私たちができることを説明できるプロセス選択マトリックスを提供します。つまり、プロジェクトの開始時から投資収益率を知ることができる明確なコスト制限を決定します。
精密金属プレス加工 VS CNC 機械加工: 選択ガイド
| 重要な要素 | 金属スタンピング | CNC加工 |
| 生産量 | 生産量が多い場合（数千から数百万）、単価が低くなります。 | より少ない生産数量 (プロトタイプから数千個まで) で単価を最小限に抑えることができます。 |
| 部品の形状 | 単純な 2D/3D ジオメトリ、浅いフィーチャ、シート メタル コンポーネントに適しています。 | より複雑な 3D 形状、深いポケット、ブロックストックから機械加工された角柱状ソリッドに最適です。 |
| セットアップと工具のコスト | 初期の工具コストは高くなりますが、量に換算すると部品あたりのコストは非常に低くなります。 | 工具コストは低いかゼロですが、部品ごとの機械加工コストは高くなります。 |
| 素材形態 | 必要板金スタンピングまたはストリップ。 | ブロック状の固体ストックが必要です。 |
| 当社の諮問プロセス | 成形板金部品の量産にはプレス加工をご提案します。 | 複雑な部品、少量の部品、および厳しい公差を固体ブロックストックから機械加工することをお勧めします。 |
| 結果: 最適化された単価 | 大量用途における適切な設計に対して、最も経済的なピースあたりのコストを実現します。 | 複雑なデザインや小さなバッチサイズに対して最高の価値を提供します。 |
カスタム コンポーネントにどのオプションが最適であるかについての決定を提供させていただきます。 金属プレス加工と CNC 機械加工の比較。当社の評価では、生産量、部品の形状、コストを考慮して、可能な限り最良の推奨事項を提供します。これにより、お客様のニーズに合った最も効果的な製造方法が得られることが保証されます。
このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験
精密金属スタンピングと CNC 機械加工を比較しようとする数多くの分析の中に、理論家ではなく実際の専門家によって作成された特別な注目に値する分析があります。私たちの製造現場は毎日、難しい材料や厳しい納期と格闘しています。このような状況では、正しいプロセスを使用することが不可欠となり、そうしないと部品の完全性とコスト管理が危険にさらされてしまいます。
航空宇宙用ブラケットや医療用筐体を含む困難なプロジェクトの経験を通じて、当社は、体積によってどの時点でスタンピングが高効率になるか、または複雑な形状でどこでCNC 加工が必要になるかを特定することができました。そうすることで、不必要な試行錯誤をすることなく簡単に実装できる効果的なフレームワークを提供します。
成功したプロジェクトと失敗したプロジェクトの両方からの私たちの経験は、ステンレス鋼の工具や金属合金の送り設定など、適切な製造プロセスを選択する方法について独自の視点を与えてくれます。私たちは業界のベストプラクティスを参考にし、そこから学んだ教訓を取り入れています。ロボット工業会自動化のガイドラインと積層造形(AM)原則を理解して、伝統的な製造にどのように関係しているかを理解します。
図 1: 金属スタンピングと CNC 加工の図は、射出産業向けの CNC 切断硬化鋼金型を示しています。
CNC 加工ではなく金属スタンピング サービスを選択する際に、年間生産量が決定要因となるのはなぜですか?
大量のコンポーネント生産がある場合、初期の初期の設備コストは、金属プレス加工サービス大幅に相殺されるため、1 個あたりのCNC 加工サービスコストよりもはるかに費用対効果が高いことがわかります。以下は、LS Manufacturing の CV カーブ アプローチを通じてこのプロセス選択の決定を分析する試みであり、プロセス選択の具体的な方法論を示します。以下は、結論に至るまでの技術的なプロセスについての洞察です。
定量化可能な精度でコストとボリューム (CV) のクロスオーバーを分解する
コスト分析は、固定工具にかかるコストと変動する加工時間のコストを直接比較することによって行われます。厚さ2.0 mm のステンレス鋼で作られた部品の場合、この研究では15,000 個の部品付近に紛れもないクロスオーバー点があることが示されています。その後、精密金属スタンピング金型の製造にかかる固定費が全額カバーされるため、スタンピングを使用した大量生産のコストは大幅に下がります。
積極的な DFM エンゲージメントによるフロントローディング製造戦略
理想的な経済性は設計段階で設定されます。お客様の設計の製造可能性分析を実施し、幾何学的設計の観点から量産に適した最適な設計を提供します。これにより、理想的な出発点が確保されます。カスタム金属プレス部品これにより、大規模なコスト効率の高いカスタム パーツが確保されます。
単価計算を超えたシステム全体の最適化
戦術的な利点は単なるものを超えています金属プレスCNCコスト比較プロセス。当社は、金属スタンピング製造プロセスとインライン自動化を組み合わせた完全なシステムを開発します。これにより、コストが安くなるだけでなく、品質と生産性も向上し、大量生産の経済的根拠がより強固になります。
このレポートは、経済的なクロスオーバーと実装可能な製造のための設計の原則を考慮した、決定論的なプロセス選択モデルを提供します。量産におけるスタンピングコストの優位性を証明してください。部品の設計と年間数量を共有して、カスタマイズされた CV 分析と正式な見積もりを受け取ります。
高精度スタンピング サービスでは、複雑な幾何学的コンポーネントの公差を 0.02 mm に維持するにはどうすればよいですか?
公差±0.02mmを実現高精度プレス加工サービス複雑な形状のスタンピングは、高精度が機械加工の唯一の領域であるという考えに矛盾します。この論文では、毎分 200 ストローク以上でこれを達成するために必要な金型エンジニアリングとリアルタイム プロセス制御のシステム統合について説明します。ソリューションは 1 つの要素ではなく、調和のとれたテクノロジーの階層にあります。
基礎的な安定性: ミクロンレベルの再現性を実現する金型エンジニアリング
- 主な戦略:耐久性を高めるために、炭化タングステン製の精密金属スタンピング金型を使用した、堅牢な硬化金型を採用します。
- 実装:パイロット ピンとショルダー ボルトによるガイドを含めます。金属プレス金型の設計横方向の動きを防ぎ、正確な打撃を保証します。
インプロセス制御: 動的変数のリアルタイム補正
- 主な戦略:圧力センサーと音響放射センサーを金型に取り付けて、成形中に加えられる力を測定します。
- 実装: 金属プレス工程管理システムはわずかな変化も認識し、材料や工具の変更に応じてプレスを自動的に調整します。
システム同期: プレス、フィード、金型を 1 つのユニットとして統合
- 基本戦略:プレス、サーボフィード システム、金型を 1 つの細かく調整されたデジタル システムとして検討します。
- 実装:正確なサーボフィードとプレスサイクルの間の閉ループ調整により、完璧なタイミングとストリップの位置決めが保証され、それによって一貫したプログレッシブダイ公差が提供されます。
このアプローチは、閉ループのセンサーベースの製造セルへのスタンピングを超えたものです。精度の問題は、完璧に作られた堅牢なツールから始まり、リアルタイムでプロセス変数を補正し、システム内のすべてのコンポーネントを完全に同期する段階的な方法を使用して克服されます。このレポートでは、高品質の加工結果を生み出すために必要な技術的専門知識を紹介します。 高速金属スタンピング。
図 2: 金属スタンピングと CNC 加工のチャートは、コネクタ用の穴を持つ真鍮端子のスタンピングを示しています。
高価な医療グレードのチタンまたはニッケル合金の材料をより有効に利用できるのはどのプロセスですか?
医療機器や航空産業の部品（チタンやインコネル部品など）に使用されるハイエンド合金部品の場合、材料利用効率の最適化はコストを抑えるための重要な要素です。あるプロセスタイプを別のプロセスタイプより選択することは、原材料のコストに大きな影響を与えます。本稿では、精密金属プレス加工と金属プレス加工の数値比較を紹介します。 CNC加工サービス比較。
| 側面 | CNC 加工 (サブトラクティブ) | 精密金属スタンピングサービス（造形） |
| プロセス原理 | 固体ビレットから材料を除去すると、大量の廃棄物が発生します。 | ブランクからの材料成形は、最適化されたネスティングにより無駄がほとんどありません。 |
| 一般的なスクラップ率 | ビレットの約60% ～ 80% が切りくずや廃棄物になります。 | 次の方法を使用すると、15%という低いスクラップ率を得ることができます。医療機器の金属スタンピング設計。 |
| コストへの影響の例 | Ti-6Al-4V インプラントの場合、材料コストの60%以上が無駄になるため、コストの主な要因となります。 | の進歩金属スタンピングのネスティングの最適化85%を超える材料効率が得られ、部品あたりのコストが大幅に削減されます。 |
| 技術的イネーブラー | 効率の向上は、同じサブトラクティブ プロセス アプローチを使用してツールパスを最適化する場合に限られます。 | 成形性と先進性における事前の DFM により効率が向上します。順送金型スタンピングデザイン。 |
上記の分析は、高級合金材料の場合、材料投入の経済性を制御するための戦略的措置として成形プロセスの選択を考慮する必要があることを明確に示しています。私たちは次の分野での専門知識を提供します。金属スタンピング DFM 分析医療部品向けの従来の CNC 加工よりも優れた材料利用効率を活用するために、最適化されたネスト戦略を実現するシミュレーションを提供します。
図 3: 金属スタンピングと CNC 機械加工のプロセスは、ロボット システム用の CNC 研削アルミニウム合金シャフトを示しています。
CNC 加工サービスの幾何学的複雑さが金属スタンピングの速度を上回るのはいつですか?
金属スタンピングは、大量生産における速度と費用対効果の点で非常に効果的ですが、一部の幾何学的特性には機械加工においてより柔軟なアプローチが必要です。このペーパーは、金属スタンピングの限界、つまり、幾何学的複雑さのレベルが達成可能な領域に関するガイドラインを提供します。 5軸CNC加工、後者のプロセスが優れたものになります。
内部フィーチャーとアンダーカットフィーチャーの解決
金属プレス加工プレス動作のライン上にない形状の成形は基本的に制限されています。非対称の止まり穴、内部ポケット、複雑なアンダーカットは標準のパンチアンドダイ工具では形成できないため、当社ではCNC 加工サービスを推奨し、採用しています。これにより、複雑で複雑な部品設計の完全な設計意図が妥協なく達成されることが保証されます。
高アスペクト比およびスレッドフィーチャーの作成
高アスペクト比とネジ穴の製造はもう 1 つの基本です金属スタンピングの制限プロセス。提案されたソリューションは、このようなキャビティのフライス加工と対応するネジ山の穴あけを 1 回の操作で行う 5 軸CNC 加工技術に依存しています。このようなアプローチにより、成形技術では達成できない要求レベルの真直度、表面品質、精度が確保されます。
厚肉異形断面の加工
厚い壁 ( 8.0mm 以上) や非常に変化しやすい壁を持つコンポーネントは、成形加工時に非常に困難な成形性の問題を引き起こすコンポーネントの 1 つです。深絞り金属スタンピング操作。材料を除去する CNC の機能を利用して、固体の部品から開始してこのような部品を機械加工することで、そのような部品のスタンピングに伴う問題を解決します。
当社の技術アドバイスを通じて、 CNC 製造プロセスに必要な幾何学的な側面に基づいて、明確な基準に基づいた選択が行われます。その目的は、CNC 製造プロセスの方が適切であるにもかかわらず、顧客が精密金属スタンピングを使用するという罠に陥るのを防ぐことです。これにより、クライアントは、特に最も困難な複雑な部品設計において、可能な限り最高の製造性、コスト、パフォーマンスを確実に得ることができます。
カスタムスタンピングとCNCの比較により、二次仕上げと表面処理の隠れたコストが明らかになりますか?
包括的なカスタムスタンピング vs CNCコスト分析では、各プロセスで生じる個別の仕上げ要求を考慮する必要があります。初期の部品の状態は、仕様に準拠した最終的な仕上げを実現するための複雑さとコストに直接影響します。この文書は、両方の方法の後処理ステップを分解し、見落とされがちな表面仕上げコストの要因を定量化し、特に大量の金属スタンピング生産の実行に重要な総所有コストのフレームワークを提供します。
| アスペクト | CNC 機械加工部品 | カスタム金属プレス部品 |
| 初期表面状態 | すべての表面には一貫したツールマーク ( Ra ≈ 1.6 ～ 3.2 μm ) があり、大幅な材料除去が必要になります。 | 表面は滑らかになる傾向がありますが、剪断されたエッジに沿って自然にバリが発生するため、エッジには重金属部品のバリ取りが必要です。 |
| バリ取りの主な焦点 | バリ取りは鋭利な加工エッジに特有の処理ですが、表面研磨はツールマークを除去することが主な目的です。 | 重要な問題は、大量のカスタム金属スタンピング部品を製造する際のエッジの効率的かつ均一な処理です。自動金属スタンピングタンブラーのライン。 |
| 表面精製プロセス | 一貫したRa 0.8μm の表面状態まで表面を研磨するには、通常、多段階のプロセスが必要であり、余分な時間がかかります。 | バリ取りに続いて、より穏やかな振動または電気化学技術を使用して表面とエッジを処理できます。 |
| 総合的な後処理への影響 | 労働集約的な作業や一貫した材料除去のための長い加工時間により、コストが高くなります。ただし、それは比較的簡単です。 | 設計段階でエッジ品質を考慮しながら、効率的なバリ取りプロセスと自動化された生産を組み合わせることにより、最高のコスト結果が得られます。 |
当社は、部品コストを超えて必要な後処理サービスの重要なステップを組み込む、包括的で総合的な分析を提供します。当社のアプローチにより、各プロセスの潜在的な仕上げ問題を事前に予測し、表面仕上げのコストと複雑さを軽減する設計と製造の選択を行うことができます。私たちのアプローチの重要な部分は、予測可能性を確保し、高いコストを管理するために必要です。仕上げ集中型の金属プレス加工部品。
図 4: 金属スタンピングと CNC 機械加工の比較は、自動車パネル用のステンレス鋼シートを成形する金型を示しています。
LS Manufacturing は、社内の工具設計を通じて高精度スタンピングのリードタイムをどのように最適化していますか?
スピードが重要な製品導入の場合、高精度スタンピングの業界標準の8 週間のリードタイムは法外なことが多いです。 LS Manufacturing は、この遅れを根本から攻撃します。 統合された金属スタンピング開発では、シミュレーションと社内ツールを統合することでタイムラインを縮小します。私たちの方法論は開発プロセスを変革します。
仮想プロトタイピングによるフロントローディングのリスク軽減
- 戦略:最新の CAE モデリングの利用 設計プロセス中の金型設計および成形性研究のためのソフトウェア。
- アクション:このようにして、金属の流れ、応力、および考えられる欠陥を事前にシミュレーションによって分析できるため、物理的な試行に時間とリソースを無駄にすることなく設計を繰り返すことができます。
垂直統合による並列処理
- 戦略:設計、加工、試用に至るまで、ツーリングに関わるすべてのプロセスを完全に内部管理します。
- アクション:設計を磨きながら、同時に標準コンポーネントと事前に機械加工されたダイベースを取得するコンカレントエンジニアリングプロセスを提供します。加速金属スタンピングプロセス。
サンプル配送の最初の試みの成功を加速
- 戦略:すでに生産準備が整っている最初のサンプルを提供するよう努めます。
- アクション:使用される金型は、5 軸 CNCによって厳しい公差で機械加工されています。最初のサンプル実行でツールが確認され、部品が得られるため、納期が3 ～ 4 週間かかり、製造リードタイムが大幅に短縮されます。
設計、シミュレーション、製造のプロセスを 1 つの合理化されたプロセスに合理化することで、リード タイムが短縮されます。これは、断片化されたサプライ チェーン モデルの使用によって生じる遅延を排除することで実現されます。当社は、お客様が市場に参入する際に大きな優位性を確保しながら開発のリスクを軽減し、当社をカスタム製造パートナーとして、 ターンキー金属スタンピングソリューション。
エンジニアがカスタム部品の精密プレス加工にハイブリッド製造ソリューションを検討する必要があるのはなぜですか?
コンポーネントを製造する際には規模の経済性と精度のバランスをとる必要があるため、どちらかを選択する必要があり、その結果、利用可能なオプションが制限されます。ハイブリッド製造を使用すると、両方が確実に達成されます。ハイブリッド製造プロセスは、両方の利点を組み合わせます。 精密スタンピングカスタムパーツ用とCNC加工用カスタムパーツ用。このレポートでは、その手法の概要を説明します。
プロセス割り当てのための戦略的な機能分解
部品の形状を体系的に分析することで、部品の形状と精度を重視した特徴を区別します。最初の形状と曲げとエンボスが入っていく間、高度な金属スタンピング、取り付け穴やシール面などの精密な重要な機能には CNC 仕上げ処理が施されています。このような綿密な分析は、優れたプロセス最適化の基礎となります。
統合実行: 熱管理のケーススタディ
通信用ヒートシンク用のアルミシェルを製作するため、 複雑な金属スタンピングは、統合されたパイロット データムを使用して、すべてのフィンと壁を一度に作成するために使用されます。次に、部品は CNC 機械に移動され、そこでこれらのデータムを使用して取り付け面が正確にフライス加工され、タップ穴が開けられます。このプロセスのスタンピングと機械加工の統合により、完全な CNC 製造プロセスと比較して全体のコストが60%削減されます。
統合参照による寸法忠実性の確保
それは、ユニバーサル座標参照系の存在に依存します。スタンピングダイは、スタンピングされたブランクに組み込まれる精密機械加工されたロケーターを備えて設計されています。後続の CNC 治具は、これらの同じロケーターに直接クランプされます。この「データム転送」の概念により、二次加工作業が最初に形成された形状と完全に一致することが保証され、公差の累積を回避し、大量の金属スタンピングハイブリッドコンポーネントの最終アセンブリ互換性が保証されます。
当社は、コンポーネントの技術分析と、それを達成するのに最も熟練したプロセスへの各属性の割り当てを通じて、最大限の製造可能性を実現します。当社の能力は、正確な二次加工作業と製造治具の設計を容易にするプレス金型の設計という組み合わせの設計に顕著に表れます。
ケーススタディ: LS Manufacturing は、自動車 Tier-1 サプライヤーのセンサー ハウジングの 35% の故障率をどのように解決したか?
Tier-1 自動車メーカーは、量産センサー ハウジングに関するいくつかの大きな問題に直面していました。CNC の使用にかかる法外なコストと、リーク テストにおける許容できない35%の故障率により、プロジェクト全体の実現可能性が脅かされました。この中でLSマニュファクチャリングの事例では、自動車用金属スタンピングに切り替えることで、プロセスの改善により両方の問題がどのように解決されたかを知ることができます。
クライアントの課題
問題の重要なコンポーネントはステンレス鋼 ( AISI 304 ) で作られたセンサー ハウジングで、重要なシール面の平面度を最大≤0.05 mmに維持する必要がありました。以前は、センサー ハウジングの製造プロセスはCNC 機械加工のみを使用して実行されていたため、残留応力が発生していました。これらにより、機械加工後のハウジングの歪みが生じ、漏れによる許容できない35% の不合格率が発生しました。
LS製造ソリューション
私たちのエンジニアリングチームはその部品を再設計しました順送金属スタンピング金属成形操作とインラインで実行される連続焼きなまし。順送金属スタンピング中に、ハウジングは最終寸法に成形され、制御された焼きなましによって応力が解放されます。その後、自動化されたインプロセス画像検査がスタンピング金型に実装され、 100%重要な寸法の検証が可能になります。
結果と価値
という斬新な手法大量の金属プレス加工生産ユニットあたりのコストが48%削減され、生産性が300%向上しました。重要なのは、漏れテストの初回歩留まりが65% から 99.8% に跳ね上がり、品質の漏れがないことが保証されたことです。自動検査との連携により無人生産も可能になりました。当社のクライアントが達成した節約額は年間約 25 万ドルに達し、大幅なコスト削減とサプライ チェーンのリスクの軽減が証明されました。
このケーススタディは、根本原因の特定、統合ソリューションの作成、プロセス制御を含む問題解決への当社のアプローチを示しています。当社は、お客様が最適なカスタム製造プロセスを選択できるよう、困難な用途に卓越した技術パフォーマンスと経済的変革を提供することを支援します。金属スタンピングと仕上げソリューション。
センサーハウジングの高い漏れ率を解決するには?当社の統合されたスタンピングおよびアニーリングプロセスにより、99.8% の歩留まりが保証されます。実現可能性調査やコスト削減分析については、お問い合わせください。
よくある質問
1. 金属スタンピング サービスと CNC 機械加工では、小ロットのプロトタイピングではどちらが早いですか?
小ロットの場合は、 CNC加工工具が不要なため大幅に短縮され、初期部品を3 ～ 5 日で納品できます。金属スタンピングは大量生産には優れていますが、重要な金型の設計と製造段階により、はるかに長いリードタイムがかかります。
2. LS Manufacturing がスタンピングで加工できる板金の最大の厚さはどれくらいですか?
当社の精密プレス機は、材料の硬さに応じて、厚さ0.1 mm から 6.0 mm の冷間圧延コイルを加工します。この幅広い製品群は、繊細な電子シールドや接点から、堅牢な自動車や家電製品の構造ブラケットに至るまで、あらゆるものをサポートしています。
3. CNC 加工で製造されたカスタム部品の単価が、プレス部品の単価よりも一貫して高いのはなぜですか?
CNC 加工はサブトラクティブ プロセスであり、部品あたりのサイクル タイムが一貫して遅く、単価が高くなります。スタンピングには多大な先行投資が必要ですが、その後の高速生産により部品あたりの量産コストが大幅に削減され、スケールメリットが生まれます。
4. 精密打ち抜き部品に、CNC 機械加工で製造されたものと同様の細いねじ山を実現することは可能ですか?
はい。当社独自の「インダイタッピング」技術により、順送金型シーケンスに直接ねじ成形が組み込まれます。これにより、単一の非常に効率的な操作でスタンピングと精密なねじ切りを同時に行うことができ、二次加工ステップが不要になります。
5. 金属プレス加工と CNC 機械加工のコストを比較すると、どちらのプロセスがステンレス鋼 316 に適していますか?
部品設計が成形に適している場合、ステンレス鋼 316の場合、スタンピングの方がコスト効率が大幅に高くなります。この材料の CNC 加工は工具の摩耗を早め、消耗品のコストを増加させますが、スタンピングでは工具のコストが数千の部品に分散されます。
6. 精密金属スタンピングには材料の硬度に関して特定の要件が課されますか?
はい、最適なスタンピング素材は延性があり、適度な硬度があり、ひび割れすることなく成形できます。非常に硬い合金や脆い合金はスタンピングでは成形できないため、CNC 機械加工などのサブトラクティブ プロセスに適しています。
7. LS Manufacturing では、大規模なスタンピング生産の実行中に金型の安定性をどのように確保していますか?
10,000 サイクルごとに重要な寸法を自動的にチェックするインライン赤外線検査システムにより、安定性を確保します。これは、すべてのツールの厳密な予防保守スケジュールと組み合わされて、ドリフトを防止し、一貫した高品質の出力を保証します。
8. 最適なカスタム製造ソリューションを選択する場合、最初にどのタイプのエンジニアに相談すればよいですか?
当社の製造容易性設計 (DFM) エンジニアに相談することをお勧めします。 3D CAD ファイルを使用して、スタンピングと機械加工の徹底的な比較分析を実行し、データに基づいた推奨事項とそれに対応する提案を提供します。金属スタンピングの見積もり最も効率的なソリューションを実現します。
まとめ
精密スタンピングか CNC 機械加工の選択には、材料特性だけでなく機械設計も考慮した総合的なアプローチが含まれます。当社のプログレッシブ精密スタンピングと多軸 CNC テクノロジーのシームレスな組み合わせのおかげで、すべてのプロセス障害を排除して、製造するすべてのコンポーネントが完全に機能することを確認できます。
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免責事項
このページの内容は情報提供のみを目的としています。 LSマニュファクチャリングサービス情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。部品が必要です引用 これらのセクションの具体的な要件を特定します。詳細についてはお問い合わせください。
LS製造チーム
LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は5,000社以上の顧客と20年以上の経験があり、高精度に重点を置いています。 CNC加工、板金製造、 3Dプリント、射出成形。金属プレス加工等のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロフェッショナリズムを意味します。
詳細については、当社の Web サイトをご覧ください。 www.lsrpf.com 。
