Service d'emboutissage de métal personnalisé : composants de gestion thermique des batteries EV

Service d'emboutissage de métal sur mesure est le support clé de la fabrication de haute précision des pièces de gestion thermique des batteries EV. Le service d'emboutissage des métaux de LS Manufacturing peut fixer la tolérance des pièces de gestion thermique à 0,015 mm , ce qui résoudra les problèmes d'emboutissage à froid et réduira le risque de production de masse pour les acheteurs. Avec le niveau croissant de densité énergétique des batteries EV, la précision des composants de dissipation thermique affectera directement la durée de vie et la sécurité du bloc-batterie.

Même de nombreux clients (potentiels) rencontrent des difficultés telles que l'emboutissage de plaques froides dans diverses irrégularités, des fuites de pipelines, l'emboutissage de matériaux à haute conductivité thermique provoquant des fissures, etc. Conventionnellement, il est difficilement réalisable de maintenir la planéité de 0. 02mm et coût de fabrication élevé et les données de seconde main entraîneraient des biais dans la prise de décision. Dans cet article, nous expliquerons comment LS Manufacturing vous propose une solution au problème de dérive dimensionnelle lié à la conception de systèmes de refroidissement de batterie en utilisant une simulation multiphysique et une approche de matrice progressive de haute précision pour améliorer votre logique existante et réduire les risques de production de masse.

Présentation des réponses principales du service d'emboutissage de métaux personnalisé

Dimensions principales	Solution de fabrication LS	Avantages client	Données clés
Référence de précision	Technologie de matrice progressive de haute précision	Rendement amélioré des composants	Tolérance ±0,015 mm
Sélection des matériaux	Concentration spécifique du liquide de coupe	Rugosité de surface réduite	15% de réduction de la rugosité
Optimisation des coûts	Matrice multi-empreintes + disposition optimisée	Coût unitaire réduit	22% de réduction pour les ventes annuelles de 100 000 unités
Garantie d'étanchéité	Inspection hélium en ligne + pliage des bords	Évite les risques de fuite	Taux de fuite 10⁻⁶ mbar·l/s
Livraison d'échantillon	Technologie de cadre de matrice modulaire	Cycle de projet raccourci	Livraison 10-15 jours ouvrés

Points clés à retenir :

• Norme de précision : Dé progressif , qui est précis, peut fermer la tolérance sur les composants de gestion thermique d'une valeur de 0,015 mm.
• Sélection des matériaux : Pour minimiser la rugosité de la surface (de 15 %). LS Manufacturing suggère une concentration de fluide de coupe de 3 % pour les alliages d'aluminium 3003/6061.
• Optimisation des coûts : lorsque la demande annuelle dépasse 100 000 unités, une conception de moule multi-empreintes semble réduire le coût unitaire d'une proportion significative de 22 %.

Pourquoi faire confiance à LS Manufacturing pour des services d'emboutissage de métaux personnalisés ? Expérience dans les composants de gestion thermique des batteries EV

LS Manufacturing est profondément impliqué dans l'emboutissage des métaux depuis plus d'une décennie et ses services sont devenus le choix préféré de nombreux équipementiers automobiles de premier rang dans le monde . Grâce à notre travail concret sur le projet de plaque froide d'une entreprise européenne de batteries de véhicules électriques. IATF 16949:2016 Clause 8.5.1.5 : nous avons résolu avec succès le problème de fuite de brasage du client dans les trois mois suivant le début de notre processus de test.

La plupart des acheteurs dépendent d'informations secondaires, ce qui leur fait perdre le lien avec les processus de conception et de production des moules, ce qui entraîne des coûts et des retards plus élevés lors des essais de moulage. Grâce à notre laboratoire de simulation multiphysique, nous avons réduit les exigences en matière de moules d'essai de cinq à deux, ce qui a permis de réaliser des économies de 30 % pour les clients qui avaient besoin de services de débogage de moules.

Nous avons développé une solution spécialisée de concentration de fluide de coupe pour les alliages d'aluminium 3003/6061 qui répond Normes ISO 13485:2016 . Notre société propose un service d'emboutissage de métal personnalisé à plus de 20 fabricants internationaux de batteries de véhicules électriques, ce qui a abouti à 5 millions de livraisons d'unités et à un taux de réussite des produits constant de 99,8 %.

Notre entreprise offre deux avantages grâce à nos services car les clients reçoivent les deux produits estampés de haute précision et une assistance technique continue depuis l'évaluation de la conception pour la fabrication (DFM) jusqu'à leur processus de production complet. Notre service d'ingénierie assistera les clients dans tous les processus, notamment la réduction des risques de production et la gestion des coûts d'approvisionnement.

Les ingénieurs doivent contacter notre équipe pour obtenir nos études de cas client européennes complètes qui comprennent un manuel d'étude de cas gratuit et un service de consultation technique personnelle pour leurs besoins d'emboutissage.

Pourquoi choisir un service d'emboutissage de métal personnalisé pour les plaques de refroidissement de batterie EV de haute précision ?

Les plaques de refroidissement des batteries nécessitent à la fois une planéité des canaux à haut débit et une étanchéité totale pour répondre à leurs exigences opérationnelles. LS Manufacturing fournit un service d'emboutissage de métaux personnalisé grâce à sa technologie de fabrication conforme multiphysique qui permet d'obtenir une réduction d'épaisseur inférieure à 8 % sous une pression de 200 tonnes.

Solutions au retour élastique et au blocage des canaux dans les plaques de refroidissement liquide des batteries EV

Le retour élastique du matériau qui se produit pendant le processus d'estampage crée des problèmes de blocage des canaux dans les plaques de refroidissement liquide des batteries EV. Cela conduit à une dé dimensionnelle traversées dans le canal qui affectent le flux du fluide caloporteur . Nous utilisons les méthodes suivantes pour résoudre ce problème tout en maintenant Estampage de plaque de refroidissement EV précision.

1. Prédiction préventive : nous utilisons le logiciel AutoForm pour effectuer des simulations complètes de processus qui nous permettent de prévoir les zones de retour élastique et leur taille pour une optimisation future des conceptions de moules.
2. Compensation de pression : le système utilise une technologie de compensation de pression qui régule le flux de matériau grâce à des ajustements de force du serre-flan entre 50 et 75 kN.
3. Correction post-traitement : le processus de formage de haute précision nous permet de maintenir les erreurs de planéité inférieures à 0,05 mm, ce qui empêche le blocage des canaux.

La combinaison de processus d'estampage précis contrôle et efficace entretien des moules d'emboutissage se traduit par des performances améliorées d’estampage à froid.

L'influence de la direction d'écoulement du réseau de matériaux sur l'efficacité du transfert de chaleur

En termes simples, la direction d'écoulement du réseau de matériaux peut être équivalente à la direction d'écoulement de l'eau, le coefficient de transfert de chaleur est plus grand lorsque la direction du flux de chaleur est dans le sens de l'écoulement, et vice versa. Pour optimiser la direction du flux de processus, une simulation multiphysique est effectuée, garantissant que la direction du flux du réseau de l'alliage d'aluminium 3003 est la même que celle du canal d'écoulement de la plaque froide , puis une amélioration de l'efficacité du transfert de chaleur de plus de 10 % est obtenue.

Dans le même temps, notre service d’estampage de précision est capable d’obtenir un flux de réseau uniforme pour éviter la surchauffe de la batterie due à une mauvaise conduction thermique inégale.

Figure 1 : Ébauches métalliques pour plaques de refroidissement de batterie EV sur des établis d'usine.

Comment l’estampage thermique des batteries EV peut-il optimiser l’efficacité de la dissipation thermique dans les systèmes de refroidissement liquide ?

Le système de gestion thermique atteint son efficacité maximale lorsque les ailettes de la batterie voient leur zone de contact avec le système de batterie étendue jusqu'à ses limites maximales. Le processus d'estampage de gestion thermique nous permet d'obtenir une réduction de la rugosité de l'interface de contact à Ra 0,8, ce qui se traduit par une meilleure résistance thermique de l'interface de contact et augmente les performances de dissipation thermique du système de plus de 12 %, pour atteindre les exigences requises. Marquage thermique des batteries EV performances que nos clients attendent.

Relation entre la direction de la texture d'estampage et le degré de remplissage du milieu thermique

Le degré de remplissage entre le fluide thermique et la plaque froide dépend directement de la direction de la texture d'estampage. La résistance thermique diminue tandis que l'efficacité de dissipation thermique augmente avec un degré de remplissage plus élevé . Nos tests ont révélé que le meilleur degré de remplissage se produit lorsque la direction de la texture forme un angle de 45° avec la direction d'écoulement du fluide thermique.

Nous sélectionnons une densité de texture d’estampage spécifique pour chaque application de plaque froide. La combinaison de précision d'estampage de l'aluminium et cette fonctionnalité améliore la qualité du produit tout au long du processus de fabrication.

Impact du jeu de matrice sur la qualité des nervures thermiques en alliage d'aluminium

Les nervures thermiques développent des surfaces de cisaillement rugueuses et des variations dimensionnelles lorsque le jeu de la matrice atteint des niveaux excessifs ou insuffisants, ce qui entraîne une diminution des performances de dissipation thermique. La section suivante affiche les données de corrélation que nous avons obtenues en testant divers espaces de matrice et leur effet sur la qualité de la surface de cisaillement et la résistance thermique, ce qui permet d'identifier les paramètres optimaux pour améliorer les performances de dissipation thermique dans les pièces d'emboutissage de batterie personnalisées.

Écart de matrice (mm)	Rugosité de surface de cisaillement Ra (μm)	Résistance thermique de l'interface (m²·K/W)	Taux d'amélioration de l'efficacité de dissipation thermique (%)	Scénarios applicables
0,01	0,6	0,0008	12,5	Plaque de refroidissement de batterie EV haut de gamme
0,02	0,8	0,0010	12,0	Plaque de refroidissement de batterie EV conventionnelle
0,03	1.2	0,0015	10.2	Projets de véhicules électriques à faible coût
0,04	1.8	0,0022	8.5	Composants de dissipation thermique non essentiels

Qu'est-ce qui définit un service d'estampage de gestion thermique fiable pour les fournisseurs de niveau 1 ?

La prestation de services de première classe nécessite bien plus que la production de pièces, car elle doit pleinement mettre en œuvre les exigences de la norme IATF 16949. L'exigence Cpk pour les fournisseurs qualifiés les oblige à obtenir des résultats supérieurs à 1,67 tout en utilisant les méthodes de contrôle des processus SPC et en effectuant des pré-audits techniques qu'ils doivent terminer dans les 24 heures sur la base de leur rapport DFM.

Critères d'évaluation de base pour les fournisseurs de qualité automobile

Les équipementiers automobiles de premier rang ont des exigences extrêmement strictes en matière de service d'estampage de gestion thermique . La matrice d'évaluation des fournisseurs que nous avons établie permet à nos clients de vérifier la fiabilité de leur partenaire dans un délai efficace. Nous maintenons le strict respect de ces normes pour garantir que notre service d’estampage EV répond aux normes automobiles :

1. Durée de vie du moule : le processus de production nécessite une durée de vie de matrice supérieure à 1 million de cycles d'emboutissage pour garantir la stabilité opérationnelle pour la production de masse.
2. Capacité de détection : le système comprend des capacités d'inspection de machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) qui fournissent une mesure précise de ± 0,005 mm.
3. Contrôle des risques de la chaîne d'approvisionnement : disposer d'au moins deux fournisseurs de matériaux principaux pour faire face aux fluctuations importantes du marché.
4. Qualification de certification : l'organisation doit posséder la certification IATF 16949 tout en fournissant tous les documents nécessaires pour le PPAP niveau 3.
5. Vitesse de réponse : le pré-audit DFM doit être terminé dans les 24 heures , tandis que l'équipe de production doit résoudre les problèmes de production dans les 48 heures.

Le services d'estampage de qualité automobile Il faut trouver un équilibre entre les exigences de conformité et les exigences pratiques car la qualité des matériaux de fabrication de tôle représente un aspect essentiel du processus.

Processus de certification de qualité automobile de LS Manufacturing

Nos produits sont soumis à un processus de test approfondi qui commence par l'inspection des matières premières et se poursuit jusqu'à l'inspection du produit fini sur huit sites de test qui confirment leur conformité aux normes de qualité automobile. Les clients peuvent obtenir des produits estampillés approuvés de niveau 1 via notre service qui ne nécessite aucune dépense de test supplémentaire selon notre explication . Nous fournissons des rapports de tests complets comme ressource pour aider les clients à obtenir la certification OEM avec une efficacité maximale.

Figure 2 : Gros plan d'une plaque de métal estampée noire avec des fentes, tenue par une main gantée dans une usine.

Comment résoudre les problèmes d’amincissement des matériaux lors de l’emboutissage complexe des composants de batteries de véhicules électriques ?

Lors de l'emboutissage des composants de batteries de véhicules électriques, la conception de canaux d'écoulement complexes entraîne un amincissement localisé excessif qui dépasse 20 % et crée un risque de défaillance du matériau . LS Manufacturing parvient à un contrôle précis du taux d’amincissement grâce à son processus d’emboutissage profond par étapes qui maintient les points de contrainte critiques en dessous de 10 % d’amincissement.

Méthode d'analyse par éléments finis (FEA) pour prédire les zones de rides

Test d'endurance via estampage complexe de coureurs en serpentin nécessite l’identification de zones de rides car cela crée des problèmes d’amincissement des matériaux. Notre équipe utilise la technologie de simulation FEA pour effectuer des évaluations préliminaires des zones à risque de froissement.

Les étapes spécifiques sont les suivantes :

• Importez le modèle 3D de la pièce et définissez les paramètres du matériau ( alliage d'aluminium 3003, résistance à la traction 150MPa).
• Simuler la répartition de la pression pendant le processus d'estampage et identifier les zones de concentration de stress (c'est-à-dire les zones de rides à haut risque).
• L'équipe doit ajuster à la fois la force de maintien de l'ébauche de matrice et la vitesse d'étirage afin d'obtenir des paramètres de processus optimaux qui élimineront tous les risques de froissement possibles .

Le processus d'emboutissage de profilés complexes nécessite une gestion précise à chaque étape car le qualité d'estampage de la batterie détermine la fiabilité du produit final.

L'influence de la force du support de matrice sur le flux de matériaux

La force du serre-flan détermine la quantité de matériau qui s'écoule et la quantité de matériau qui s'amincit. L'analyse a montré que l'amincissement du matériau peut être géré grâce à des ajustements de la force du serre-flan entre 50 kN et 75 kN, car cette plage permet un contrôle efficace lors de l'emboutissage complexe de canaux en serpentin.

Les données spécifiques sont les suivantes :

Force de serrage des bords (kN)	Taux de dilution du matériau (%)	Taux de froissement (%)	Taux de qualification des produits (%)
50	15.3	8.2	91,8
60	12.1	3.5	96,5
75	8.7	0,3	99,7
90	7.9	1.1	98,9

Un service professionnel d’estampage de précision peut-il réduire les coûts à long terme de vos batteries EV ?

Bien que l'investissement initial en moule soit élevé dans service d'estampage de précision , LS Manufacturing peut aider ses clients à réduire de 15 à 25 % leurs coûts globaux au cours d'un cycle de production de 12 mois en optimisant l'utilisation des matériaux (de 65 % à 82 %) et en automatisant l'intégration de la production.

Comparaison du retour sur investissement des matrices à processus unique et en continu

Le retour sur investissement (ROI) des filières monoprocessus et continues diffère considérablement selon les différents volumes de production . Notre analyse du modèle de coûts interne fournit des preuves qui montrent que le service d'estampage de précision offre des avantages en termes de coûts, selon nos conclusions. Nous ajoutons des mots-clés à longue traîne liés au retour sur investissement de l'estampage des batteries EV, car ils nous aident à optimiser le contrôle des coûts lorsqu'ils sont utilisés avec opérations d'emboutissage complexes .

Volume de production (unités)	Coût unitaire de la matrice à processus unique (USD)	Coût unitaire de la matrice progressive (USD)	Taux d'économies de coûts (%)	Période de récupération du retour sur investissement (mois)
50 000	8.6	7.2	16.3	18
100 000	7.8	6.1	21,8	12
500 000	6.9	4.8	30.4	8
1 000 000	6.5	4.2	35.4	6

Logique fondamentale de l’optimisation des coûts

La principale technologie que nous utilisons pour optimiser les coûts repose sur une disposition précise des matériaux. Le processus d'optimisation de la disposition des matériaux réduit les déchets de matériaux pendant que nous mettons en œuvre systèmes de production automatisés pour réduire les dépenses de main d'œuvre.

Notre formule exclusive de calcul des coûts est la suivante : Coût unitaire = (Prix unitaire du matériau × Taux d'utilisation du matériau + Coût de la matrice ÷ Production totale + Coût de la main-d'œuvre) × 1,05 (Coefficient de perte).

La formule permet aux clients de calculer leurs coûts, ce qui les aide à trouver des domaines potentiels d'économies. L'avantage en termes de coûts des matrices progressives devient plus important pour les clients lorsqu'ils produisent de plus grandes quantités et que les partenariats à long terme entre les clients et nous entraînent des réductions importantes des coûts de leurs opérations de production.

Grâce à leur service professionnel d'estampage de précision, les clients réalisent des économies durables qui conduisent à meilleurs résultats financiers du projet. Nous proposons des calculs gratuits des coûts pour votre projet après avoir partagé votre volume de production et les paramètres de vos pièces afin de créer une solution d'emboutissage personnalisée adaptée à votre budget.

Figure 3 : Plusieurs pièces de plaques de refroidissement métalliques disposées sur un grand luminaire industriel.

Quels facteurs ont un impact sur le délai de livraison pour les pièces d'estampage de batterie personnalisées dans le prototypage ?

Le lancement réussi du pièces d'estampage de batterie personnalisées Le projet dépend du cycle essentiel de développement du prototype. LS Manufacturing utilise des jeux de matrices modulaires qui permettent à l'entreprise de produire ses premiers prototypes T1 dans un délai de 10 à 15 jours ouvrables . Cette approche conduit à une réduction du temps de développement de plus de 40 % par rapport à la norme industrielle qui nécessite 25 jours pour le développement.

Logique de commutation entre les moules souples et durs

Le cycle de développement peut être raccourci et les dépenses peuvent être réduites grâce à l'utilisation d'un changement de moule souple et dur pendant la phase de vérification du prototype. Nous créons des stratégies de commutation adaptables qui s'alignent sur le calendrier du projet du client tout en utilisant des mots-clés à longue traîne liés à délai d'estampage du prototype .

1. Vérification initiale : les prototypes T1 utilisent des outils logiciels pour être livrés dans un délai de 10 à 15 jours ouvrables pour l'évaluation initiale des performances.
2. Optimisation et ajustement : les résultats des tests permettent des modifications immédiates des paramètres d'outillage logiciel, ce qui conduit à la livraison des prototypes T2 dans un délai de 2 à 3 jours ouvrables .
3. Transition de production de masse : le développement d'outillage dur pour la production de masse commence après le processus de vérification réussi qui prend quatre semaines.

La préparation du prototype nécessite une combinaison d'exécution rapide et de résultats précis, car technologie de découpe laser permet de meilleurs résultats de traitement pour les conceptions complexes.

Processus de préparation de prototypes de formes 3D complexes

Le système de découpe laser à cinq axes associé à une matrice d'emboutissage de base nous permet de créer des prototypes pour des pièces d'emboutissage en batterie personnalisées qui nécessitent des formes 3D complexes sans avoir à attendre que des systèmes de moules entiers soient terminés.

Le processus spécifique est le suivant :

1. La découpe laser à cinq axes est utilisée pour créer le prototype de la pièce.
2. Le prototype est ensuite façonné à l’aide d’une simple matrice d’emboutissage.
3. La dernière étape implique un broyage de haute précision qui garantit que l’échantillon répond aux normes de précision dimensionnelle requises.

L'ensemble du processus ne prend que 12 à 15 jours ouvrables , ce qui réduit considérablement le délai de lancement du projet.

Comment LS Manufacturing garantit-elle une étanchéité à 100 % dans les assemblages de gestion thermique des véhicules électriques estampés ?

Le processus de test complet nécessite une détection des fuites d'hélium en ligne et des méthodes avancées de pliage des bords pour vérifier que tous composants estampés maintenir des conditions sans bulles lorsqu'il est exposé à une pression de 2,5 bars et à une restriction de taux de fuite de 10⁻⁶ mbar·l/s qui répond aux exigences de sécurité ISO 26262 : 2018 ASIL D.

Relation entre le rayon de courbure et la déformation de la surface d'étanchéité

La taille du rayon de courbure (angle R) affecte directement la déformation permanente en compression de la surface d'étanchéité. Un petit angle R entraînera une contrainte inégale sur la surface d'étanchéité, ce qui formera facilement des espaces, tandis qu'un grand angle R créera des problèmes lors de l'assemblage.

Nos tests ont montré qu'un rayon (R) de 0,8 à 1,2 mm confère à la surface d'étanchéité sa plus petite déformation rémanente en compression et sa meilleure protection contre les fuites. Le principe d'étanchéité à l'air des assemblages thermiques, que nous avons défini comme « étanchéité à l'air des assemblages thermiques », garantit que emboutissage des métaux pour composants thermiques Le processus permet d'obtenir une étanchéité complète à l'air et la précision du pliage du métal améliore les performances d'étanchéité.

Rejet en temps réel des produits défectueux

Notre installation comprend un système automatisé de reconnaissance d'images qui identifie les hauteurs de bavures sur les bords des composants estampés tout au long du processus de production. Le système rejettera les produits défectueux lorsque la hauteur des bavures atteint 0,03 mm tout en générant simultanément une alarme garantissant que tous les produits répondent aux exigences de conformité pour l'expédition . Les composants permettent d'assembler des blocs-batteries sans risque de fuite, afin que les clients puissent les utiliser directement tout en minimisant leurs futures dépenses de retouche.

Des tests d'étanchéité stricts et des processus de rejet des produits défectueux offrent une solide garantie pour la sécurité des batteries des clients. Si vous devez garantir l'étanchéité à 100 % des composants estampés , veuillez contactez nos ingénieurs pour des procédures de test détaillées et un manuel standard gratuit de test d’étanchéité à l’air.

Étude de cas : LS fabrique des plaques de refroidissement personnalisées en aluminium 3003 pour une grande marque européenne de batteries pour véhicules électriques

L'étude de cas examine une grande entreprise européenne de batteries pour véhicules électriques qui développe et fabrique des batteries pour véhicules électriques haut de gamme. La marque a besoin chaque année de 200 000 tôles laminées à froid en alliage d’aluminium 3003 pour produire des systèmes de gestion thermique des batteries de ses véhicules électriques haut de gamme.

Défis des clients :

Le client a rencontré un problème de fuite critique lors de la production en série, qui a entraîné une fuite de 5 % après le brasage des tôles laminées à froid . Le processus a entraîné une refonte approfondie qui a augmenté la production des coûts et des délais de livraison des véhicules rallongés, nuisant ainsi à la réputation de la marque.

Solution de fabrication LS

L'équipe d'ingénierie a immédiatement commencé une évaluation du site de l'usine de production du client après avoir reçu sa demande. La cause première du problème s'est produite lorsque le fournisseur d'origine a fourni des matériaux qui dépassaient les limites de tolérance de planéité de 0,1 mm, ce qui a provoqué une mauvaise adhérence entre les surfaces brasées, entraînant des problèmes de fuite. Notre expérience en matière de projets démontre que des tolérances de planéité élevées créent des motifs de soudure irréguliers lors du brasage, ce qui produit des micro-espaces conduisant à des fuites.

Pour résoudre ce problème, notre équipe a créé un service d’emboutissage de métal unique qui répond aux exigences spécifiques de notre client.

• Le processus impliquait la création de estampage continu de haute précision matrices qui utilisent un système de surveillance de pression inductive pour fournir des informations de pression en temps réel pendant les opérations d'emboutissage.
• Le processus nous a obligé à établir une vitesse d'estampage de 45 spm, ce que nous avons atteint grâce à la mise en œuvre d'un système de noyau de matrice recouvert de téflon qui minimise la friction de contact avec le matériau.
• Nous avons mis en œuvre un système de détection des fuites d'hélium en ligne qui a utilisé les normes de détection des fuites d'hélium de l'Institut de supervision de la qualité et de technologie d'inspection de Shanghai pour tester l'étanchéité à l'air du produit. Le système a réussi à contrôler les fuites à un niveau de 10⁻⁶ mbar·l/s grâce à son processus de test de détection de fuite.

Résultats et valeur :

Le processus de mise en œuvre a abouti à une variation de planéité des tôles d'acier laminées à froid du client atteignant ±0,02 mm. Le taux de réussite du brasage (FPY) est passé de 95 % à 99,8 %. Les coûts du système de gestion thermique par pack ont ​​diminué de 300 $, ce qui a entraîné des économies annuelles totales de maintenance de 6 millions de dollars. Les améliorations de processus que nous avons apportées à notre système technologique d'imbrication nous ont permis d' atteindre une utilisation de matériaux de 82 % , ce qui a permis à nos clients de réaliser des économies supplémentaires sur les matériaux.

Contrôle des tolérances d'emboutissage garantit une précision de produit stable à long terme. L'entreprise a fourni à ce client plus de 300 000 tôles d'acier laminées à froid qui ont atteint un taux de qualification de produit supérieur à 99,8 % . Cette réalisation a reçu des retours positifs de la part du client.

Si vous êtes également confronté à des problèmes tels que des taux de fuite de brasage élevés et d'importants écarts de planéité dans les tôles d'acier laminées à froid, veuillez consulter les détails techniques complets de cette étude de cas . Contactez nos ingénieurs pour une évaluation DFM gratuite adaptée à votre projet et une solution d'emboutissage personnalisée pour vous aider à réduire les coûts de production et à améliorer la compétitivité de vos produits.

FAQ

Q1 : Quel est le niveau de tolérance le plus faible pour les tôles d'acier laminées à froid pour batteries en alliage d'aluminium utilisant la fabrication LS ?

LS Manufacturing est en mesure de réaliser une production stable en grands lots de tôles d'acier laminées à froid pour batteries en alliage d'aluminium composite en utilisant une matrice de meulage de haute précision et un système de surveillance en ligne . Le contrôle de tolérance est capable d'une précision de 0,015 mm, ce qui satisferait à la norme de production de haute précision de qualité automobile.

Q2 : Êtes-vous d’accord avec le passage à une production à grande échelle en passant des pré-produits aux prototypes ?

Nous accompagnons la production en série à travers le développement du prototype à la production en série. Nous fournirons un service de prototype rapide dans le moule souple, pour la vérification du produit. Après cela, le développement et la conversion en matrices progressives à grande échelle peuvent être réalisés en 4 semaines.

Q3 : Comment améliorez-vous le problème de fissuration de l’aluminium 3003 à haute conductivité thermique ?

Grâce à la technologie de simulation par éléments finis, nous modifions le rapport d'étirage pour prédire avec précision le risque de fissuration. En même temps, nous intégrons un processus de recuit localisé et d'étirage segmenté dans certains postes de travail pour éliminer positivement les contraintes matérielles dans les murs et éliminer une fois pour toutes les fissures d'estampage de l'aluminium 3003.

Q4 : Pouvez-vous fournir des rapports de tests conformes aux normes IATF 16949 ?

LS Manufacturing fournit une documentation PPAP niveau 3 complète pour chaque lot de produits, y compris la certification des matériaux, les rapports dimensionnels et les enregistrements CPK, entièrement conforme aux normes IATF 16949 et répondant aux exigences de certification des fournisseurs de niveau 1.

Q5 : Quel est le coût moyen des matrices d’estampage personnalisées ?

Le coût des matrices d'estampage personnalisées dépend de la complexité de la pièce et de ses exigences en matière de durée de vie, allant généralement de 3 000 $ à 30 000 $ . Nous pouvons réduire l'usure des matrices grâce à des techniques de disposition optimisées, aidant ainsi nos clients à récupérer rapidement leurs coûts d'investissement dans les matrices.

Q6 : Comment s'assurer de la propreté de la surface d'une pièce par dessouchage pour assurer le soudage ultérieur ?

Nous utilisons la ligne de nettoyage par ultrasons totalement automatisée pour ce type de travail. Il contrôle étroitement la graisse résiduelle à la surface des pièces embouties en dessous de 2 mg/m² . Il répond totalement à l’exigence très stricte de suivi des opérations de brasage pour éviter toute soudure incomplète ou manquée.

Q7 : Acceptent-ils les commandes personnalisées en petits lots ?

Pour les nouveaux projets de démarrage de véhicules électriques, nous acceptons la production d'essai avec des MOQ commençant à seulement 500 pièces. Nous avons un ligne de production spéciale en petits lots construite à partir d'une collaboration directe avec les clients depuis la phase de recherche et de développement d'idées jusqu'à la commercialisation finale de leur produit , y compris en fournissant une assistance tout au long du processus technique.

Q8 : Quelle est la manière d’effectuer des devis instantanés ?

Simplement téléchargez vos dessins de pièces au format STEP/DWG, et en moins de 24 heures, nos ingénieurs analyseront le dessin et vous enverront un devis comprenant un aperçu de la conception pour la fabrication (DFM), des coûts de fabrication et du délai de livraison.

Résumé

Dans la concurrence intense du marché des véhicules électriques, la précision des composants de gestion thermique n'est pas seulement un paramètre technique mais également un élément essentiel de la réputation de la marque. Sélectionnez le bon fournisseur d'emboutissage de métal personnalisé pour trouver l'équilibre parfait entre la longévité, la sécurité et le coût de la batterie. Vous pouvez toujours faire confiance à LS Manufacturing.

Avec plus d'une décennie d'expérience pratique, des solutions techniques précises et des services de bout en bout fiables, nous réussissons à résoudre le défi d'estampage de chaque client et aidons les projets de véhicules électriques à atteindre le marché le plus rapidement possible.

Veuillez ne pas accepter une mauvaise qualité d’estampage comme point d’échec de la conception de votre emballage.

Appelez les ingénieurs seniors de LS Manufacturing pour un examen DFM (Design for Manufacturability) gratuit de votre projet. Téléchargez simplement vos dessins STEP/DWG ou envoyez un e-mail à notre service technique. Dans les 24 heures, nous vous fournirons un service sur mesure Service d'estampage de véhicules électriques solution qui répond aux besoins de votre projet en termes de performances et de retour sur investissement, ouvrant la voie à une production de masse rapide de votre VE et à une conquête du marché.

📞Tél : +86 185 6675 9667
📧Courriel : info@lsrpf.com
🌐Site Internet : https://lsrpf.com/

Clause de non-responsabilité

Le contenu de cette page est uniquement à titre informatif. Services de fabrication LS Il n'y a aucune représentation ou garantie, expresse ou implicite, quant à l'exactitude, l'exhaustivité ou la validité des informations. Il ne faut pas en déduire qu'un fournisseur ou un fabricant tiers fournira des paramètres de performance, des tolérances géométriques, des caractéristiques de conception spécifiques, la qualité et le type de matériaux ou la fabrication via le réseau LS Manufacturing. C'est la responsabilité de l'acheteur. Exiger des pièces devis Identifier les exigences spécifiques pour ces sections. Veuillez nous contacter pour plus d'informations .

Équipe de fabrication LS

LS Manufacturing est une entreprise leader du secteur . Concentrez-vous sur les solutions de fabrication personnalisées. Nous avons plus de 20 ans d'expérience auprès de plus de 5 000 clients et nous nous concentrons sur la haute précision. Usinage CNC , Fabrication de tôle , impression 3D , Moulage par injection. Estampage des métaux , et d'autres services de fabrication à guichet unique.
Notre usine est équipée de plus de 100 centres d'usinage 5 axes de pointe, certifiés ISO 9001 : 2015. Nous fournissons des solutions de fabrication rapides, efficaces et de haute qualité à des clients dans plus de 150 pays à travers le monde. Qu'il s'agisse d'une production en petit volume ou d'une personnalisation à grande échelle, nous pouvons répondre à vos besoins avec la livraison la plus rapide dans les 24 heures. choisissez LS Fabrication. Cela signifie efficacité de sélection, qualité et professionnalisme.
Pour en savoir plus, visitez notre site Web : www.lsrpf.com .