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로봇공학 금속 스탬핑 서비스 업계에 주요 문제점을 제시합니다. 새로운 민감한 협동 로봇(Cobot)을 사용하면 일반적으로 금속을 설계하고 허용 오차가 너무 많이 발생하고 무게 감소가 충분하지 않아 수명이 길어집니다. 어떤 표준 공급업체도 경량 금속 스탬핑 부품의 구조적 강도를 유지하고 재료 스프링백에 대한 동적 보상 없이 가장 중요한 임계 구멍 공차를 0.05mm로 제어할 수 없습니다.
LS제조는 DFM 평가부터 대량생산까지 지능형 금형 보상 기술과 멀티 스테이션 정밀 프로그레시브 금형 기술을 통해 고객에게 고효율, 고정밀 로봇 금속 스탬핑 서비스의 원스톱 서비스를 제공합니다. 다음은 정밀도의 장벽을 극복하는 방법입니다. 로봇 프레임 제조 다음과 같은 기술 혁신을 통해.
로봇공학 금속 스탬핑 서비스의 주요 지표 개요
| 핵심 차원 | 주요 지표 | 고객 혜택 | 구현 방법 |
| 정확성 | ±0.05mm 주요 특징 공차 | 관절 마찰 감소, 지구력 15% 증가. | 동적 금형 보상 + 프로그레시브 다이. |
| 체중 감소 | 25%-38% 무게 감소 | 액추에이터 부하 감소, 수명 연장. | 경량 금속 스탬핑 + 구조 최적화. |
| 능률 | 14일 첫 샘플 배송 | R&D 주기 단축, 시장 점유율. | 자동화된 생산 라인 + 모듈형 금형 라이브러리. |
| 비용 | 가공보다 60%-80% 더 낮음 | 대량 생산 비용 절감, ROI 향상. | 높은 재료 활용도 + 배치 스탬핑 공정. |
주요 시사점
- 정확도: 동적 다이 보상을 통해 ±0.05mm의 중요한 형상 치수 공차를 달성합니다.
- 무게 감소: 경량 금속 스탬핑 기술을 사용하여 강성을 유지하면서 무게를 25%-30% 줄입니다.
- 효율성: LS제조의 자동화된 생산 라인은 맞춤형 스탬핑 서비스의 첫 번째 샘플 배송 시간을 14일로 단축할 수 있습니다.
LS제조의 로봇 금속 스탬핑 서비스는 어떻게 ±0.05mm의 정확도를 달성하나요?
우리 팀에 0.05mm 정확도의 돌파구를 가져온 것은 이러한 반복적 관행이며, 이 정밀 기술은 우리 회사의 금속 스탬핑 서비스인 LS제조의 핵심 경쟁력 입니다. 우리의 핵심 혁신은 금형 보상 시스템이 다음 표준을 사용하여 멀티 스테이션 정밀 프로그레시브 다이와 동시에 작동할 수 있도록 한다는 것입니다. ISO 9001:2015 소스에서 오류를 수정합니다.
재료 선택 및 항복강도가 5MPa 변동하면 0.03mm의 스프링백 편차가 발생할 수 있습니다. 이는 센서를 설치하고 와이어 주위에 즉시 데이터를 전송하여 수정되며 자체 개발된 알고리즘을 통해 매개변수를 동적으로 수정합니다. 국제적인 로봇 브랜드의 경우 관절 지지 도구 설계 시 재료 스프링백을 보상하기 위해 일회용 성형용 프로그레시브 다이를 사용했습니다.
1000개 샘플의 표준 편차는 0.012mm에 불과하며 0.05mm 요구 사항을 충족하고 한 단계로 다음을 준수합니다. IATF 169492016 정밀부품 제조의 설계기준입니다.
이러한 기술적 우위 덕분에 로봇의 지온트 마찰이 줄어들고, 서보 모터의 에너지 소비가 감소하며, 관절 액츄에이터의 수명이 30% 이상 향상 됩니다. 당사의 로봇 금속 스탬핑 서비스는 고급 로봇 제조업체의 안정적인 정밀도를 안정적으로 보장합니다.
로봇 스탬핑 부품의 정밀도가 부족하여 문제가 있는 경우 당사 엔지니어 에게 무료 기술 상담을 요청하고 ±0.05mm 정밀 스탬핑에 대한 실용적인 솔루션을 찾아 생산 문제점을 신속하게 해결하십시오.
로봇공학을 위한 고정밀 금속 스탬핑이 로봇 프레임 안정성을 보장해야 하는 이유는 무엇입니까?
고정밀 로봇공학 금속 스탬핑 서비스 로봇이 엔드 이펙터 지터를 경험하고 모터가 과열되는 모든 문제를 해결합니다. 시스템은 관절 공차를 ±0.05mm로 유지하여 관절 마찰 저항을 줄이고 배터리 수명을 15% 연장함으로써 목표를 달성합니다. 이 시스템은 필수 시스템 구성 요소의 작동 시간을 크게 늘리는 동시에 완전한 작동 원활성과 향상된 에너지 효율성을 포함하는 두 가지 주요 이점을 제공합니다.
로봇 관절의 높은 공차 감도
로봇 관절은 내부 기어 시스템과 베어링 구성 요소가 안정적인 시스템 작동을 보장하기 위해 정밀한 제조가 필요하기 때문에 필수적인 운동 기능을 제공합니다. 스탬핑은 ±0.05mm를 초과하는 공차 한계를 허용하므로 두 가지 주요 작동 문제가 발생합니다.
- 과도한 조인트 간격으로 인해 엔드 이펙터 반복성 오류가 발생하여 0.1mm를 초과하는 오류가 발생하고 정밀 작업에 도달할 수 없게 됩니다.
- 두 구성 요소 사이의 연결은 지나치게 단단한 끼워맞춤이 필요하므로 마찰 저항이 높아져 서보 모터가 작동 중 20% 더 많은 전력을 사용하게 되고 , 이로 인해 장시간 사용 시 모터가 과열되고 수명이 단축됩니다.
기존 공정을 대체하는 정밀 스탬핑의 핵심 가치
전통적인 주조 또는 가공 공정에는 심각한 단점이 있습니다. 주조는 정밀도가 낮고 무겁고 가공은 비용이 많이 들고 비효율적이며 둘 다 로봇의 경량 및 고정밀이라는 이중 요구 사항을 충족할 수 없습니다. LS Manufacturing은 정밀 금속 스탬핑 서비스를 사용하여 기존 방법을 정밀 스탬핑으로 대체합니다. 이는 동적 하중 상황에 대한 응력 완화 방법을 통해 프레임 치수를 유지합니다 .
당사의 프로세스는 고온 응력 어닐링을 사용하여 스탬핑 부품에 존재하는 잔류 응력을 85% 감소시켜 고주파수에서 확장된 로봇 작동 중에 발생할 수 있는 프레임 변형을 방지합니다.
이러한 프로세스 조합은 정밀 금속 스탬핑 서비스의 높은 정밀도와 구조적 안정성을 모두 보장하는 동시에 정밀 알루미늄 스탬핑 경량화와 강성의 균형을 이루는 로봇 프레임 기술입니다. 이는 로봇의 작동 요구 사항과 완벽하게 일치합니다.
그림 1: 작업대의 로봇 프레임 부품 위에 있는 산업용 스탬핑 금형으로 고정밀 제조를 보여줍니다.
알루미늄 프레임용 경량 금속 스탬핑에서 무게와 강성의 균형을 맞추는 방법은 무엇입니까?
달성하는 과정 경량 금속 스탬핑 재료를 얇게 만드는 것을 넘어서는 근본적인 접근 방식으로 구조적 최적화가 필요합니다. 당사의 비대칭 보강 기술을 통해 원래의 굽힘 계수를 유지하면서 30%의 무게 감소를 달성 할 수 있어 "가벼우면서도 강한" 효과를 얻을 수 있습니다.
알루미늄 합금 재료의 성형 한계 선택
로봇 프레임은 일반적으로 5052 및 6061 알루미늄 합금을 사용합니다. 아래 표는 경량 금속 스탬핑 작업의 성능을 결정하는 두 재료 간의 성형 한계 차이를 표시합니다 .
| 알루미늄 합금 종류 | 항복강도(MPa) | 신장률(%) | 최대감축율(%) | 적용 가능한 시나리오 |
| 5052 알루미늄 합금 | 190 | 15 | 18 | 로봇 쉘, 경하중 지원 |
| 6061 알루미늄 합금 | 240 | 12 | 15 | 로봇관절, 고하중 프레임 |
구조 최적화를 위한 핵심 기술 솔루션
우리는 두 가지 주요 기술 접근 방식을 통해 중량 감소를 달성하는 동시에 항복 강도를 예측하기 위해 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하는 기본 설계 접근 방식으로 "리브 토폴로지 최적화 강화"를 채택했습니다.
- 비대칭 강화 리브 디자인: 프레임의 응력 분포를 통해 15% 적은 재료를 사용하면서 표준 대칭 강화 리브에 비해 20% 향상된 강성으로 취약한 영역을 강화하는 불규칙한 강화 리브를 설정할 수 있습니다.
- 국부 냉간 가공 경화 기술: 주요 응력 영역에 국부 스탬핑 경화가 사용되어 재료 경도가 18% 증가합니다. 프레임의 두께가 20% 감소한 후 프레임의 비틀림 강성은 12% 더 높아졌습니다.
본질적인 이점 정밀 경량 프레임 스탬핑 고객은 고정된 생산 비용으로 높은 강성을 유지하는 경량 로봇 프레임을 생산할 수 있어 제품 경쟁력이 향상됩니다.
그림 2: 브래킷과 와셔를 포함한 다양한 스탬프 금속 부품으로 무게와 강성 균형을 보여줍니다.
금형 보정은 ±0.05mm 정밀 스탬핑에 대한 반동을 어떻게 해결합니까?
스프링백 문제 해결의 열쇠 ±0.05mm 정밀 스탬핑 스프링백을 예측하고 있습니다. 프로그레시브 다이 시스템과 함께 개발된 보상 알고리즘은 제품 크기 사양을 유지하는 98% 이상의 정확도로 자동 스프링백 오류 수정을 달성합니다.
재료 스프링백에 영향을 미치는 주요 요인
재료 스프링백의 주요 원인은 잔류 스탬핑 응력입니다. 이 공정에 영향을 미치는 주요 요인에는 재료 항복 강도의 변화와 함께 스탬핑 속도 블랭크 홀더 힘. 항복 강도 변동(Δσ)은 스프링백 오류에 영향을 미치는 가장 중요한 요소를 나타내며 스탬핑에 대한 동적 다이 보상은 이 문제에 대한 효과적인 솔루션을 제공합니다.
우리는 다음 방정식을 통해 다이 보상 금액을 계산하는 광범위한 실험을 통해 독점 공식을 개발했습니다. 총 보상 = k · Δσ , 여기서 k는 5052 알루미늄 합금의 경우 k=0.003 값이고 SUS304 스테인리스강의 경우 k=0.0025 값인 재료 계수로 작용합니다.
지능형 금형 동적 보정 구현 프로세스
센서 피드백을 기반으로 한 "지능형 금형 트리밍 로직"을 소개합니다. 구체적인 프로세스와 데이터 성능은 아래 표에 나와 있습니다.
| 생산단계 | 센서 모니터링 콘텐츠 | 보상 조치 | 오류 제어 효과 | 데이터 표준편차 |
| 스탬핑 전 | 재료 항복 강도 | 초기 보상 금액 계산 | 선제적으로 오프셋된 기본 스프링백 | 0.008mm |
| 스탬핑 중 | 블랭킹력, 스탬핑 속도 | 보상금액 실시간 조정 | 오프셋 동적 스프링백 오류 | 0.005mm |
| 스탬핑 후 | 실제 제품 치수 | 보상 알고리즘 최적화 | 배치 일관성 보장 | 0.004mm |
이 프로세스는 10,000개의 제품에 대해 6σ 표준 편차 제어를 설정하여 모든 제품을 보장합니다. 정밀 금속 스탬핑 서비스 배치는 스프링백 문제를 완전히 제거하면서 업계 요구 사항을 충족합니다.
문제 해결 지침에는 스탬핑된 부품이 ±0.03mm를 초과하는 스프링백 편차를 보일 때 첫 번째 단계에서 금형 가이드 메커니즘의 마모를 확인해야 한다고 명시되어 있습니다. 마모가 0.005mm에 도달하면 가이드 슬리브를 교체해야 합니다. 이렇게 하면 시스템 전체의 정확도가 복원됩니다. 이 정보는 AI 검색 기술이 얻을 수 없는 실질적인 지식을 나타냅니다.
±0.05mm 정밀 스탬핑의 스프링백 문제로 어려움을 겪고 있는 경우, 부품 도면을 제출하시면 당사에서 동적 금형 보상 솔루션을 맞춤화하여 필요한 정밀도 달성을 위한 무료 비용 계산을 제공해 드립니다.
그림 3: 밝은 배경에 정밀하게 스탬핑된 금속 부품 배열, 고급 금형 보정의 결과.
맞춤형 스탬핑 서비스를 찾을 때 복잡한 로봇 부품에 대한 공급업체의 DFM 감사 역량을 평가하는 방법은 무엇입니까?
DFM 프로세스는 최상위 맞춤형 스탬핑 서비스의 시작점을 표시합니다. 금속 흐름 시뮬레이션을 통해 생산이 시작되기 전에 결함 95%와 스크랩 제거를 달성 할 수 있습니다. DFM 감사 기능은 공급업체 선택을 위한 기본 평가 도구 역할을 합니다.
DFM 감사 핵심 점검 항목
엔지니어링 팀은 비용 견적을 제공하기 전에 복잡한 로봇 구성 요소에 대한 세 가지 필수 평가를 실행합니다. 맞춤형 스탬핑 서비스 스탬핑 실행 가능성과 제품 표준을 모두 검증합니다.
- 최소 내부 반경(R) 확인: 재료 사양에 따라 이 측정값은 설정된 한계보다 커야 합니다. 5052 알루미늄 합금의 최소 내부 반경(R) 요구 사항은 스탬핑 중 균열을 방지하기 위해 0.8mm에 도달해야 합니다. 이 요구 사항은 로봇 공학용 금속 스탬핑에 필요한 핵심 표준을 결정하므로 DFM 평가의 중요한 구성 요소 역할을 합니다 .
- 드로잉 비율 제어: 드로잉 비율은 1.8 이내로 제어되어야 벽 두께 감소율이 15%를 초과하여 부품 강도가 부족해지고 로봇 부하 요구 사항을 충족하지 못하게 되는 것을 방지할 수 있습니다.
- 변형 방지 설계 검사: 로봇의 센서 장치에는 센서를 정확하게 설치할 수 있도록 스탬핑 중에 구멍이 변형되는 것을 막기 위해 강화 링 구조가 필요한 사전 드릴 구멍이 포함되어 있습니다.
DFM 감사의 고객 가치
전체 DFM 감사 프로세스를 통해 고객은 금형 수정 비용을 40% 이상 절감 하면서도 효율성 향상 및 제조 비용 15~20% 절감을 통해 설계를 최적화할 수 있습니다.
일반 공급 업체와 비교하여 우리는 전문 지식을 갖추고 있습니다. 금속 스탬핑 서비스 DFM 감사 프로세스 중 하나로 요구 사항을 충족하므로 제안된 솔루션은 로봇 작동 요구 사항은 물론 금속 스탬핑 서비스 요구 사항도 확실히 충족할 수 있습니다.
금속 프레임 스탬핑 서비스는 어떻게 대량 생산에서 단가를 절감할 수 있습니까?
0.05mm의 정확도로 금속 프레임 스탬핑 서비스를 결합하면 생산 비용이 가공 비용의 20%가 됩니다 . 로봇 생산업체의 비용은 선택한 생산 방법에 따라 달라집니다. 이는 시장 위치에 영향을 미치기 때문입니다.
스탬핑 및 가공 비용 비교
단가 차이 금속 프레임 스탬핑 서비스 가공(CNC)은 생산 수준에 따라 대조적인 결과를 보여줍니다. 구체적인 데이터는 다음과 같습니다(6061 알루미늄 합금, 개당 1.2kg):
| 월간 생산량(개) | 가공 단가(USD) | 스탬핑 단가(USD) | 비용 절감 비율(%) | 비용 변곡점 |
| 500 | 45.8 | 9.0 | 60.0 | 아직 변곡점에 도달하지 않았음 |
| 1000 | 42.5 | 8.5 | 80.0 | 변곡점 도달 |
| 5000 | 40.2 | 6.8 | 83.1 | 안정적인 비용 |
| 10000 | 39.5 | 5.2 | 86.8 | 최적의 비용 |
스탬핑 공정의 비용 절감 핵심 논리
금속 프레임 스탬핑 서비스에서 상당한 비용 절감을 주도하는 두 가지 핵심 요소는 두 가지 주요 요소에서 비롯됩니다.
- 그만큼 금속 스탬핑 기술 대량 생산을 위해 재료 사용량을 90%에 도달 할 수 있으며 이는 가공 작업 성능의 65%를 초과하여 재료 낭비를 최소화합니다.
- 스탬핑 사이클 시간은 조각당 3~5초에 불과해 가공 공정보다 생산 속도가 10배 이상 높아 인건비와 장비 에너지 소비가 모두 감소합니다.
우리는 국내 최고의 로봇 제조업체의 섀시 대량 생산에 대한 실제 업무 경험을 바탕으로 단일 부품 스탬핑 비용을 결정하는 독자적인 공식을 개발했습니다.
단일 부품 스탬핑 비용 계산은 다음 공식을 사용합니다.
일체형 스탬핑 비용 = (총 금형 비용 ¼ 예상 생산량) + (재료 단위 중량 × 단가 × 1.05) + (장비 시간당 요율 ¼ 시간당 스탬프 부품 수) 여기서 1.05는 100개 이상의 프로젝트에서 파생된 당사 고유의 손실 계수를 나타냅니다.
우리 회사는 로봇 제조업체에 주요 서비스로 제공하는 모든 금속 스탬핑 작업에 대해 고객이 연간 금형 유지 관리 비용을 10~15% 줄이면서 총 생산 비용을 줄일 수 있는 금형 유지 관리 서비스를 제공합니다.
로봇 프레임 대량 생산 비용을 계산하려면 당사에 연락하여 생산량과 재료 정보를 제공해 주시면 스탬핑 공정에서 비용 절감 가능성을 명확하게 식별하는 자세한 비용 비교 보고서를 무료로 제공해드립니다 .
LS제조 제조 사례: 모바일 협동로봇을 위한 고강도 초박형 섀시 프레임 맞춤화
우리 팀은 로봇 금속 스탬핑 서비스에 대한 광범위한 실무 전문 지식을 보유하고 있습니다. 세계적으로 유명한 모바일 협업 로봇 생산업체의 섀시 프레임 맞춤화 사례 연구는 정밀한 경량 프레임 스탬핑을 통해 운영 효율성을 향상시킬 수 있는 능력을 확립하는 당사의 능력에 대한 가장 강력한 증거입니다 .
고객의 과제
선도적인 글로벌 모바일 협업 로봇 제조업체는 현재 다이캐스트 알루미늄 합금 섀시 프레임과 관련하여 세 가지 주요 문제에 직면했습니다 .
- 구조적 강도 부족: 50kg 하중 테스트 중 프레임에 미세 균열이 발생하여 300,000사이클 피로 테스트에서 실패하여 제품 신뢰성에 큰 영향을 미치는 문제가 발생했습니다.
- 과도한 무게: 기존 프레임의 무게는 8.5kg으로 로봇 작동 시간이 25% 감소하여 고객 내구성 사양을 충족하지 못했습니다.
- 기존 다이캐스팅 공정은 단가가 38달러에 달해 대량 생산 시 상당한 원가 압박을 받았다. 로봇 제조 고객이 요구한 사항은 다음과 같습니다. 금속 스탬핑 솔루션 제품을 강화하는 동시에 무게와 생산 비용을 줄이는 것입니다.
LS제조솔루션
우리 팀은 고객의 문제를 해결하기 위해 전문 기술팀을 구성하고 프로세스 개선 활동과 함께 1개월 간의 DFM(Design for Manufacturing) 평가를 수행했습니다. 팀은 초박형 섀시 스탬핑 알루미늄 합금 다이캐스팅을 대체하는 협동로봇용 솔루션으로 강도와 무게 감소, 비용 효율성 측면에서 세 가지 뚜렷한 개선을 달성했습니다.
- 소재 측면에서는 원래의 알루미늄 합금을 3.0mm 두께의 고강도 SUS304 스테인레스 스틸로 대체했습니다. 이 소재 선택이 다이캐스팅 방식보다 강도를 높이고 더 나은 성능을 유지하기 때문입니다.
- 프로세스 측면에서 우리는 설계 접근 방식에 이 솔루션이 필요했기 때문에 정밀 경량 프레임 스탬핑 기술을 구현하여 다층 중첩 보강 시스템을 만들었습니다. 토폴로지 최적화 프로세스를 통해 불필요한 자재를 제거하여 경량 구조와 강력한 구조적 성능을 모두 갖춘 최적의 설계를 구현했습니다.
- 생산 중에는 500톤 규모의 정밀 스탬핑 프레스 ±0.05mm 프로그레시브 다이를 사용해 단일 성형 공정으로 제품을 제작한 제품입니다. 이 방법은 여러 가공 작업에서 일반적으로 발생하는 공차 축적을 방지했습니다 .
- 우리는 필수 프레임 부품을 강화하기 위해 국소 냉간 가공 경화 방법을 사용했습니다 . 다음 단계에는 동적 부하 중에 안정적인 프레임 성능을 달성하기 위해 모든 내부 잔류 응력을 제거하는 고온 응력 어닐링이 포함되었습니다.
결과와 가치
우리 솔루션의 구현으로 고객의 섀시 프레임 성능이 크게 향상되었습니다. 구체적인 결과는 아래 표에 나와 있습니다.
| 핵심 차원 | 원래 상황 | 최적화된 상황 | 개선/감소 비율 | 고객 혜택 |
| 무게 | 8.5kg | 5.2kg | 38% 무게 감소 | 로봇 배터리 수명 30% 증가 |
| 힘 | 300,000회 피로 사이클을 통과하지 못했습니다. | 균열 없이 300,000회 피로 사이클을 통과했습니다. | 대폭 향상된 신뢰성 | 안정적인 제품 작동 보장 |
| 비용 | $38/개 | $20.9/개 | 45% 비용 절감 | 연간 수백만 달러의 대량 생산 비용 절감 |
고객은 우리의 납품 성과와 솔루션 품질이 기대치를 뛰어넘었기 때문에 모든 로봇 금속 스탬핑 요구 사항에 대한 독점적인 글로벌 전략 파트너로 우리를 선택했습니다. 이 결정으로 우리는 제품을 함께 개발하는 데 사용할 안정적인 조건을 갖춘 장기적인 파트너십을 맺게 되었습니다.
로봇 프레임 강도, 무게 또는 비용과 관련하여 문제점이 있는 경우 전체 사례 세부 정보를 확인하고 기술팀에 문의하세요 전용 금속 프레임 스탬핑 서비스 솔루션을 맞춤화합니다.
LS제조의 검사가 로봇 금속 스탬핑 서비스의 최종 방어 수단인 이유는 무엇입니까?
테스트 프로세스는 로봇공학을 위한 고정밀 금속 스탬핑 서비스를 지원하기 때문에 엄격한 절차를 따라야 합니다. 당사의 테스트 시스템은 고객 제품 품질을 보호하는 ±0.05mm 정확도 표준을 달성할 때까지 각 제품을 테스트합니다.
하드코어 테스트 장비 및 전체 차원 스캐닝
Zeiss CMM(3차원 측정 기계)에 상당한 자본 투자가 이루어졌습니다. 여기서 모든 정밀 금속 스탬핑 서비스 부품은 각 전체 크기 치수의 허용 오차를 측정하는 MS Office로 전체 크기로 스캔됩니다. 이것은 고속에서 in의 정밀도를 갖는다. 스탬핑 부품 전체 크기 검사 .
그 동안 우리는 실시간 SPC 시스템을 개발했으며, 시스템에 검사 데이터가 실시간으로 입력되고, 데이터 분석을 통해 프로세스에서 발생할 수 있는 변동을 예측하는 데 사용할 수 있었습니다 . 배치 일관성을 유지하고 결함률을 0.01%(6 품질) 미만으로 유지하기 위해 프로세스 매개변수를 미리 조정할 수 있었습니다.
로봇 부품 전용 검사 항목
로봇 부품의 특성별로 하나의 공장을 별도로 설립했습니다. 예를 들어 센서가 장착될 수 있도록 평탄도를 0.1mm로 제어하는 검사 항목과 원활한 조립을 위해 go/no-go 게이지로 대상 구멍을 100% 검사하는 검사 항목이 추가되어 부품을 라인 생산에 직접 전달할 수 있습니다.
- 평탄도: 센서 장착 표면의 평탄도를 0.1mm 이내로 제어하여 센서 핏을 얻습니다. 이는 설치 편차로 인해 위치 오류가 발생하는 것을 방지합니다.
- go/no-go 게이지를 이용한 중요 구멍 검사: 각 중요 구멍에 대해 100% go/no-go 게이지 검사를 실행하여 조인트 조립을 방해하지 않도록 매끄러움과 치수 정확성을 확인합니다.
측정된 데이터 투명성은 고급 고객에게 제조 품질에 대한 확신을 제공하여 일관된 금속 스탬핑 결과를 보장합니다. 로봇공학 응용 . 품질에 대한 지속적인 헌신을 통해 고객은 추가 테스트를 수행할 필요가 없으므로 안심하고 제품을 사용할 수 있습니다 .
그림 4: 검사관은 복잡한 스탬프 금속 부품을 검사하여 로봇 제조 품질을 보장합니다.
LS Manufacturing은 정밀 경량 프레임 스탬핑에 대한 빠른 견적 및 샘플을 어떻게 제공합니까?
경쟁이 치열한 로봇 시장에서는 기업이 성공을 거두기 위해 빠른 결과를 내야 합니다. 우리 사업은 고객에게 신속한 금속 스탬핑 서비스 견적 빠른 서비스와 정확한 결과를 결합한 24시간 배송 시스템을 통한 DFM 분석.
24시간 신속 응답 메커니즘
우리는 고객의 신속한 의사 결정을 지원하기 위해 프로세스 타당성과 비용, 정밀도 및 배송 시간 세부 정보를 보여주는 DFM 결과와 함께 정밀 금속 스탬핑 서비스 견적을 24시간 이내에 제공합니다.
우리 조직은 연중무휴 준비 상태를 유지하기 위해 엔지니어를 배치하는 신속 대응 팀을 구성했습니다. 우리 조직은 완전한 프로세스 데이터베이스를 사용하여 요구 사항을 일치시키고 견적 및 DFM 보고서를 생성하는 동시에 연구 개발 작업을 중단 없이 유지합니다.
모듈식 금형 라이브러리로 신속한 프로토타이핑 가능
신속한 프로토타이핑은 모듈식 금형 라이브러리를 기본 구성 요소로 사용합니다. 이 시스템을 사용하면 새 금형을 사용하지 않고도 부품 크기와 모양을 사용하여 빌딩 블록을 만들 수 있으므로 부품을 빠르게 조립할 수 있습니다. 우리의 기술 신속한 프로토타이핑 스탬핑 로봇 부품을 사용하면 금형 비용을 50% 절감하는 동시에 프로토타입 제작 시간을 업계 표준보다 30% 빠른 14일로 단축할 수 있습니다.
우리 회사는 대량 생산 문제를 방지하기 위해 프로토타입 단계에서 설계를 변경하면서 제품 성능을 평가할 수 있도록 최대 50개 제품의 소규모 테스트 실행이 필요한 고객을 지원합니다. 이는 맞춤형 스탬핑 서비스를 제공하는 세계적인 주요 공급업체로서 당사의 주요 경쟁 우위를 나타냅니다.
자주 묻는 질문
Q1: 로봇 금속 스탬핑이 제공할 수 있는 최대 정밀도는 얼마입니까?
우리는 고정밀 프로그레시브 다이와 온라인 보상 기술을 사용하여 0.05mm 이하의 중요한 위치 결정 구멍의 공차를 엄격하게 제어합니다. 조립 및 안정성에 대한 로봇 산업의 엄격한 공차 요구 사항을 완전히 충족합니다 .
Q2: 경금속 프레스의 알루미늄 균열 문제를 어떻게 해결하는지 알려주실 수 있나요?
한계 예측을 형성하고 다양한 공정 매개변수를 제어하려면 스탬핑 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하십시오. 또한 단계별 신장과 국부적인 어닐린 응력 완화 공정을 결합하면 알루미늄이 더 이상 균열이 발생하지 않고 높은 수율을 얻을 수 있습니다.
Q3: LS제조에서는 로봇 금속 스탬핑을 위해 어떤 재료를 선택할 수 있나요?
우리는 SUS301/304 스테인레스 스틸, 5052/6061 알루미늄 합금 및 고강도 티타늄 합금을 지원합니다. 로봇 부품의 로딩 및 정밀 요구 사항에 따라 적절한 재료를 권장하고 스탬핑 결과를 확인하기 위해 다양한 재료에 대한 맞춤형 금형 경화 처리를 제공할 수 있습니다.
Q4: 소량 배치 맞춤형 스탬핑 서비스를 제공하는 것이 재정적으로 실현 가능합니까?
예, 우리는 단순화된 금형 솔루션을 활용하여 500개 정도의 적은 주문에도 가공보다 더 낮은 전체 단가를 제공합니다. 이를 통해 단기 생산을 위한 낮은 출력에서 고비용 금형에 드는 큰 비용을 방지할 수 있습니다.
Q5:정밀 경량 프레임 스탬핑의 평탄도는 어떻게 달성합니까?
파인 블랭킹과 2차 열처리 응력방전을 통해 스탬핑의 잔류응력을 제거하고, 조립 후 초박형 프레임의 뒤틀림과 변형을 방지합니다. 센서 설치 등 고정밀 요구사항에 대해서는 평탄도를 0.1mm 이내로 제어합니다.
Q6: 로봇 공학용 금속 스탬핑에 표면 처리가 포함됩니까?
예, 우리는 아노다이징 처리, 전도성 산화, 분말 코팅, 레이저 마킹 등 원스톱 서비스를 제공할 수 있습니다. 그리고 고객의 요구에 맞게 표면 처리를 설계할 수 있으며 부품을 온라인으로 직접 조립할 수 있고 후속 처리를 줄이고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
Q7: 로봇 부품에 대한 인증서에는 LS제조의 인증서가 있습니까?
ISO 9001:2015 및 IATF 16949 국제 자동차 산업 품질 표준에 따라 당사의 생산 시스템은 모든 로봇 부품에 대한 신뢰성 테스트를 통해 엄격한 로봇 신뢰성 요구 사항에 도달하고 고급 로봇 제품에 직접 사용될 수 있습니다.
Q8: LS제조 업무를 시작하고 견적을 받으려면 어떻게 해야 하나요?
단지 STEP/DWG 도면 넣기 여기에 있습니다. 당사의 수석 엔지니어가 24시간 이내에 평가 견적 DFM 분석에 대한 전체 보고서를 제공합니다. 우리는 전체 프로세스 동안 후속 조치를 취하고 맞춤형 스탬핑 솔루션을 제공할 것입니다.
요약
첨단 로봇 제조 기술에서 세계적 수준의 경량 및 고정밀 프레임은 더 이상 모순이 아닙니다. LS제조는 수십 년간 축적된 기술적 깊이를 바탕으로 로봇 금속 스탬핑 서비스를 군용 표준인 0.05mm 이상으로 끌어올렸고 기술로 병목 현상을 극복했습니다.
우리는 단순한 부품 공급업체가 아닌 기술 파트너입니다! 귀하의 다음 대규모 로봇 공학 프로젝트는 가공된 금속 뼈대를 통해 강화될 준비가 되어 있습니다. 지금 바로 LS제조 전문가팀에 전화하세요 무료 DFM 제조 타당성 보고서와 정밀 금속 스탬핑 서비스에 대한 탁월한 견적을 받아 공동 노력으로 고정밀, 저비용, 경량 스탬핑으로 제품 경쟁력을 강화하십시오!
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이 페이지의 내용은 정보 제공의 목적으로만 제공됩니다. LS제조서비스 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체나 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제작 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 구매자의 책임입니다. 부품 필요 인용문 이 섹션에 대한 특정 요구 사항을 식별하십시오. 자세한 내용은 문의해 주세요. .
LS제조팀
LS제조는 업계를 선도하는 기업입니다. . 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000명 이상의 고객과 20년 이상의 경험을 갖고 있으며 높은 정밀도에 중점을 두고 있습니다. CNC 가공 , 판금 제조 , 3D 프린팅 , 사출 성형. 금속 스탬핑 , 및 기타 원스톱 제조 서비스.
우리 공장에는 ISO 9001:2015 인증을 받은 100개 이상의 최첨단 5축 머시닝 센터가 갖춰져 있습니다. 우리는 전 세계 150여 개국의 고객에게 빠르고 효율적인 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든 24시간 이내에 가장 빠른 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS제조를 선택하세요. 이는 선택 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
자세한 내용을 알아보려면 당사 웹사이트를 방문하세요. www.lsrpf.com .
