Fabricação de chapas metálicas para veículos elétricos: fabricante de gabinetes de bateria personalizados

O serviço de fabricação de chapas metálicas para veículos elétricos é um serviço de processamento de chapas metálicas de alta precisão no setor de veículos elétricos. Deformações de soldagem e falhas de vedação em caixas de baterias são dois dos principais problemas que este serviço visa solucionar. A substituição do material por AL5052-H32 e o uso de soldagem a laser CMT composta podem reduzir a deformação térmica durante a soldagem para menos de 40%.

Ao atingir uma tolerância de estampagem Cpk > 1,33, as soluções técnicas B2B para a cadeia de suprimentos automotiva recebem uma classificação de vedação IP67. A caixa da bateria é o principal compartimento de segurança, e é muito improvável que os processos tradicionais atendam aos requisitos . Este artigo analisa os principais processos para a prevenção de defeitos de produção.

Visão geral rápida das principais conclusões na fabricação de chapas metálicas para caixas de baterias de veículos elétricos.

Esta tabela resume as principais tecnologias e soluções apresentadas em todo o artigo, facilitando a rápida compreensão das informações essenciais e melhorando a eficiência na tomada de decisões.

Principais conclusões:

• Seleção de materiais: É possível reduzir as deformações térmicas da soldagem AL5052-H32 com soldagem a laser CMT em 40% ou mais.
• Vedação: uma bateria com classificação de impermeabilidade IP67 pode ser garantida por meio de tolerâncias de estampagem precisas, rigorosamente mantidas no nível de Cpk > 1,33.
• Controle de qualidade: A detecção de vazamentos por espectrometria de massa de hélio (100%) em tempo real e a inspeção de tolerância geométrica por máquina de medição por coordenadas (MMC) são duas operações indispensáveis ​​para controlar os riscos na produção em massa.

Por que confiar nos serviços personalizados de chapas metálicas para veículos elétricos e na experiência em fabricação de gabinetes de baterias da LS Manufacturing?

Ao procurar um parceiro para fabricação de chapas metálicas, os principais fatores a considerar são a capacidade de solucionar seus problemas específicos e a qualificação para conformidade com as normas . Com base em nossa experiência prática e em padrões rigorosos, somos reconhecidos como um fornecedor de longo prazo para clientes de primeira linha. Corrigimos o problema de falha de estanqueidade causado pela distorção da solda em projetos europeus de baterias para ônibus elétricos e seguimos continuamente os requisitos das normas IATF 16949:2016 e ISO 26262 ASIL-B .

No passado, através da confirmação de processos de soldagem para fabricantes de veículos de nova energia na América do Norte, descobrimos que uma solda MIG tradicional leva a uma deformação de 0,8 mm , enquanto a soldagem híbrida a laser CMT poderia reduzir a deformação para 0,2 mm, o que está em conformidade com os critérios IP67. Cada parâmetro do procedimento é estabelecido com base em milhares de experimentos, e possuímos as certificações APQP e PPAP para garantir o atendimento aos padrões automotivos .

Trabalhamos com a SGS há muito tempo e as peças metálicas dos veículos elétricos são submetidas a testes de terceiros, fornecendo relatórios de MTR (Relatório de Teste de Material) e análise espectral. Essa combinação de testes práticos, conformidade e confirmação por terceiros tranquiliza os clientes em relação à qualidade e reduz o risco de entrega.

Se você está enfrentando dificuldades na fabricação de baterias, entre em contato com nossos especialistas em engenharia para uma avaliação DFM gratuita. Forneceremos soluções personalizadas de fabricação de chapas metálicas , adaptadas às necessidades do seu projeto, ajudando você a evitar mais de 95% dos defeitos de fabricação.

Como minimizar o peso e, ao mesmo tempo, garantir a segurança em caso de colisão para a carcaça metálica da bateria?

Um fabricante profissional de caixas de bateria personalizadas utiliza, em primeiro lugar, liga de alumínio de alta resistência com conformação 3D de precisão, o que permite reduzir a espessura da parede em 15%. Ao mesmo tempo, realizam testes de impacto lateral, extrusão e curvatura de precisão multiaxial para controlar o retorno elástico. Como resultado, mesmo com alta rigidez e design leve, conseguiram equilibrar a redução do peso do carro com a manutenção da segurança.

Endurecimento do material por trabalho a frio e controle do retorno elástico

O efeito de redução de peso varia de acordo com o nível de endurecimento por deformação dos diferentes materiais processados ​​por estampagem a frio. Os principais pontos a serem considerados na seleção de materiais são:

1. Liga de alumínio AL5052-H32: Resistência à tração de até 230 MPa, índice de endurecimento por trabalho n=0,25, aumento de dureza após estampagem a frio de 15% a 20%, bom desempenho para conformação de paredes finas, retorno elástico controlável até 3°, adequada para diferentes tipos de peças de chapa metálica personalizadas.
2. Aço de alta resistência: Resistência à tração de 350 MPa, taxa de endurecimento por trabalho muito rápida, o que leva a grandes dificuldades de conformação; o retorno elástico pode atingir 5° a 8°, o que significa que é necessária uma compensação adicional de retorno elástico para que a conformação da chapa metálica do veículo elétrico seja bem-sucedida.
3. Método de compensação de retorno elástico: Utiliza tecnologia de compensação angular a laser para criar um desvio predefinido no ângulo de curvatura e, quando combinado com uma máquina de dobra de precisão, permite alcançar uma precisão de contorno local de 0,15 mm , que corresponde completamente aos desenhos do projeto, sem necessidade de correções secundárias.

Comparação do processo de moldagem e verificação do desempenho em colisões

A distribuição de tensão na bateria sob colisão varia significativamente dependendo do processo de moldagem. Os dados específicos são os seguintes:

Figura 1: Detalhe dos módulos de bateria montados com cabos em um compartimento de bateria personalizado para veículos elétricos.

Qual matéria-prima otimiza a condutividade para o serviço de fabricação de chapas metálicas para veículos elétricos?

Um serviço confiável de fabricação de chapas metálicas para veículos elétricos sempre prioriza a alta condutividade térmica e a resistência à corrosão das ligas AL3003 e AL5052, pois essas características ajudam a dissipar com eficiência o calor gerado durante os processos de carga e descarga da bateria . Uma das maneiras de aprimorar a dissipação de calor é ajustando a orientação dos grãos do metal. A escolha do material é o fator que mais impacta a vida útil e a segurança de uma bateria.

Comparação das propriedades do material principal

Os parâmetros de diversas matérias-primas variam bastante. Você pode usar a tabela abaixo como um guia simples para escolher materiais que também sejam muito adequados para operações de usinagem de chapas metálicas para baterias .

Aplicação de Materiais e Garantia de Qualidade

A base da caixa da bateria do sistema integrado de refrigeração líquida é feita principalmente de liga AL3003. A excelente condutividade térmica deste material permite uma rápida dissipação de calor. Além disso, graças à tecnologia de moldagem de alta precisão, o erro de planicidade é controlado em 0,1 mm . A chapa metálica para a carcaça da bateria apresenta boa condutividade térmica e resistência à corrosão. O alumínio AL5052-H32 tornou-se o principal componente que atende aos padrões de controle de tolerância da chapa metálica .

Como fornecedores profissionais de serviços de fabricação de chapas metálicas para veículos elétricos, oferecemos relatórios completos de análise espectral e de materiais (MTR). As matérias-primas são submetidas a testes rigorosos. Pesquisas mostram que a escolha adequada de materiais pode aumentar a dissipação de calor de um módulo de bateria em 25% , resultando em uma vida útil de mais de 3 anos.

Você pode baixar nosso manual de seleção de materiais para ter uma boa noção do desempenho e custo de diferentes materiais. Não hesite em contatar nossos engenheiros para obter consultoria gratuita na seleção de materiais que atendam perfeitamente às necessidades do seu projeto.

Como a soldagem a laser controla o desempenho da vedação durante processos complexos de fabricação de caixas de baterias para veículos elétricos?

Para a fabricação de caixas de baterias de veículos elétricos de alta qualidade, utilizamos um laser de fibra de 3kW a 6kW, juntamente com um sistema de soldagem 3D robótico, que proporciona altíssima eficiência na redução da entrada de calor durante a soldagem para apenas 30% da soldagem MIG tradicional. Isso também elimina a porosidade e garante a vedação IP67 . A chave para evitar defeitos é o controle preciso da entrada de calor durante a soldagem.

Controle dos parâmetros do processo de soldagem de núcleo

A vedação depende muito da configuração precisa dos parâmetros de soldagem. Aqui está a faixa principal de parâmetros:

1. Potência do laser: 3 kW a 6 kW, sendo a potência ajustada de acordo com a espessura da chapa metálica. A potência de 4 kW é ideal para chapas de alumínio AL5052 com 1,2 mm de espessura, pois proporciona o melhor resultado de soldagem.
2. Velocidade de soldagem: 2,5-3,5 m/min. Velocidades muito altas podem resultar em penetração incompleta, enquanto velocidades extremamente baixas podem causar deformação térmica. 2,8 m/min é a velocidade ideal.
3. Gás de proteção: 99,999% de gás argônio de alta pureza , fluxo de ar de proteção lateral de 5-8 L/min protege eficazmente a área de soldagem da oxidação e ajuda a prevenir a porosidade.
4. Ferramentas e dispositivos de fixação: Dispositivo de alinhamento pneumático rígido totalmente automático de 12 pontos com pressão de travamento síncrona de 0,3 a 0,5 MPa, que limita a deformação durante a soldagem e garante uma planicidade pós-soldagem de 0,2 mm.

Controle de Qualidade de Soldagem e Resolução de Defeitos

A soldagem de bandejas de baterias de paredes finas pode facilmente levar ao colapso da poça de fusão. Aqui estão dois métodos simples que usamos para resolver completamente o problema:

Controle de foco a laser de 0,1 mm e sistema de rastreamento de solda online. Após a soldagem, um controle de qualidade duplo é realizado por meio de testes não destrutivos e detecção de vazamentos por espectrometria de massa de hélio, garantindo que a solda esteja livre de trincas e porosidade, aprimorando ainda mais a qualidade da soldagem de chapas metálicas .

Dica exclusiva para resolução de problemas: Quando a microporosidade é observada durante a soldagem, um ligeiro aumento na vazão de gás argônio para 7 L/min e uma diminuição na velocidade de soldagem em 0,2 m/min podem não apenas eliminar rapidamente os defeitos, mas também evitar o desperdício.

Figura 2: Cabeçote de soldagem a laser criando faíscas em um módulo de bateria para vedação.

Por que os padrões IP67 redefinem a produção de chapas metálicas para carcaças de baterias?

Para atender aos padrões IP67 e até mesmo IP69K, a planicidade da superfície de vedação da chapa metálica da caixa da bateria deve ser inferior a 0,1 mm por 100 mm. Para cumprir esse requisito fundamental de segurança da bateria, utilizamos estampagem contínua CNC e retificação de superfície de alta precisão para manter as dimensões da ranhura de adesão estáveis.

Controle cumulativo de tolerância e otimização estrutural

A vedação da caixa da bateria pode ser comprometida pelas tolerâncias acumuladas das superfícies de contato. Resolvemos isso através de:

• Utilizando a Análise de Elementos Finitos (FEA) para modelar a pequena deformação elástica da flange da chapa metálica induzida pelo torque de aperto e ajustando a compensação da deformação, garante-se que a planicidade permaneça em conformidade com o padrão após o aperto e que seja adequada para o processo de dobra de precisão da chapa metálica .
• As tolerâncias de estampagem contínua CNC são mantidas em 0,05 mm. Após o retificação de superfície de alta precisão, a rugosidade da superfície de vedação é controlada para Ra 0,8-Ra 1,6 , auxiliando na adesão da fita de vedação.
• A tolerância dimensional da ranhura de dispensação é fixada em 0,1 mm, a largura de dispensação é mantida entre 5 e 8 mm, a compressão da fita adesiva é de 30% a 40% e o espaçamento dos parafusos é de 50 a 70 mm, fatores que contribuem para uma vedação consistente.

Relação entre rugosidade superficial e desempenho de vedação

A rugosidade da superfície afeta diretamente a força adesiva da fita de vedação. Nossos dados medidos são os seguintes:

Quais fatores de engenharia afetam a tolerância na fabricação de chapas metálicas para veículos elétricos?

Os diferentes fatores que contribuem para o controle de tolerância na fabricação de grandes peças de chapa metálica para projetos de veículos elétricos incluem folga na matriz de estampagem, dobra a laser com compensação angular, posicionamento secundário durante a usinagem, entre outros. Definimos as tolerâncias dos nossos furos-chave em 0,05 mm. Isso influencia diretamente a precisão da montagem e a qualidade da produção em massa.

Principais fatores de engenharia que afetam a tolerância

A capacidade da produção de manter a tolerância de forma estável depende principalmente de três fatores principais durante a produção em massa.

• Folga da matriz de estampagem: A folga é definida em níveis adequados à espessura do material. Por exemplo, no caso de chapa metálica AL5052 (1,2 mm de espessura), a folga da matriz varia de 0,12 a 0,15 mm. Isso é feito para evitar a formação de rebarbas e distorções , o que contribui para a obtenção da precisão dimensional das peças estampadas e para o atendimento aos critérios de alta precisão em chapas metálicas .
• Compensação de dobra CNC: Isso é feito usando uma compensação angular a laser. Considerando o ângulo de dobra e as propriedades do material, um valor de compensação predefinido de 0,5° a 1° é usado para controlar o erro de retorno elástico e, dessa forma, garantir a precisão da dobra.
• Posicionamento de Precisão Secundário: O centro de usinagem possui um sistema de posicionamento por visão CCD com precisão de 0,02 mm.

Comparação do processo de moldagem e estabilidade de tolerância

Quando se trata de manter os valores de espaçamento entre furos (Cpk) durante a produção em massa, a capacidade varia bastante entre matrizes de estação única e matrizes progressivas.

Cada lote inclui gráficos de controle SPC para monitorar as variações de tolerância. Isso utiliza a fórmula "Custo de Flutuação da Tolerância do Lote Único = Taxa de Refugo / Custo Unitário / Produção do Lote". Um controle mais rigoroso reduz as taxas de refugo para menos de 0,5%, o que, além disso, diminui consideravelmente as despesas gerais.

Como os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) podem evitar altos custos de ferramental em serviços de fabricação de chapas metálicas personalizadas para veículos elétricos em baixo volume?

Quando se trata de pesquisa, desenvolvimento ou produção piloto em pequena escala de chapas metálicas personalizadas para veículos elétricos , a solução ideal seria a moldagem por injeção com molde flexível combinada com corte a laser. Adotamos linhas de produção flexíveis, o que nos permite obter a primeira peça em até 7 dias mesmo com custos reduzidos de dezenas de milhares de dólares para abertura de moldes, eliminando completamente a questão do alto custo dos moldes.

Caminhos de produção economicamente viáveis ​​em diferentes escalas

Se você deseja obter o menor custo possível, sua decisão sobre a seleção do processo deve estar alinhada com o volume anual de produção, da seguinte forma:

• 1-50 peças (Estágio de Pesquisa e Desenvolvimento): Para a fase inicial de utilização de um produto, o método de moldagem flexível + corte a laser é excelente. Não envolve a produção dispendiosa de moldes rígidos, entrega a primeira peça em até 7 dias, tem um custo unitário um pouco mais elevado, mas os custos de tentativa e erro são bastante minimizados. Essa estratégia é ideal para testar iterações do produto e obter fabricação de chapas metálicas a baixo custo .
• 50-500 peças (Produção piloto em pequenos lotes): Nesta etapa, o método de moldagem por injeção é combinado com o uso de uma prensa puncionadeira CNC, com o objetivo principal de manter um equilíbrio razoável entre eficiência e custos . O custo unitário, neste caso, foi reduzido em 30% em comparação com a fase de P&D, e o prazo de entrega é de 15 a 20 dias.
• Mais de 5.000 unidades (Produção em Massa): Métodos de estampagem progressiva e soldagem a laser, com um investimento significativo em custos de moldes rígidos (aproximadamente US$ 20.000 a US$ 50.000). No entanto, o custo unitário é reduzido em 60%, o que é a melhor prática para produção em massa regular.

Dicas para controle de custos e suporte ao cliente

Ajustar o raio de curvatura da caixa da bateria para R=1,5-2,0 mm e minimizar as estruturas de estampagem profunda não só simplificará o molde, como também economizará de 20% a 30% dos custos de moldagem . Realizamos análises DFM gratuitas para ajudá-lo a estruturar o produto de forma econômica e eliminar o desperdício de custos.

Como fornecedores profissionais de serviços personalizados de chapas metálicas para veículos elétricos, contamos com uma linha de produção flexível capaz de atender pedidos mínimos de 5 peças. Isso significa que nossos clientes OEM podem verificar a adequação da estrutura da caixa de bateria durante a fase de P&D com custos muito baixos de tentativa e erro . Se você precisa de uma produção experimental em pequena escala, entre em contato conosco para um orçamento gratuito. Assim, você poderá obter a melhor solução de processamento e evitar o desperdício com altos custos de moldes.

Figura 3: Um módulo de bateria mostrando células de prata conectadas por fios laranja.

Quais protocolos de controle de qualidade garantem a durabilidade das peças metálicas de veículos elétricos?

As peças metálicas de veículos elétricos , em particular aquelas que operam com alta tensão, necessitam de revestimento em pó ou revestimento em pó de nylon isolante de alta resistência. Somente assim é possível garantir uma vida útil superior a 10 anos para essas peças. Nossa camada isolante possui uma tensão de ruptura superior a 5000 V CC, o que significa que todo o processo de tratamento de superfície deve ser submetido a um rigoroso controle de qualidade.

Controle de qualidade do processo de tratamento de superfície

Existem critérios explícitos de controle de qualidade para cada etapa do processo de tratamento de superfície de peças metálicas de veículos elétricos:

1. Limpeza prévia ao tratamento: A desengorduragem com um agente alcalino é realizada a 50-60°C, durante 10-15 minutos. Além de limpar a superfície de graxa e outros contaminantes , também proporciona a adesão necessária para as etapas subsequentes. Este método é ideal para o acabamento de superfícies de chapas metálicas .
2. Passivação com silano: Esta é uma técnica mais recente que também está substituindo a fosfatização (ecologicamente correta) e proporciona uma película de passivação com espessura de 0,5 a 1,0 μm , resultando em adesão do revestimento e capacidade de proteção contra corrosão.
3. Revestimento eletroforético (ED): A espessura da camada eletroforética é de 20 a 30 μm. A adesão atinge o nível 5B (teste de adesão por corte cruzado) - ausência total de descolamento ou lascamento.
4. Revestimento em pó: A espessura da camada isolante é de 80-120 μm, o erro de medição online da espessura é de 5 μm, a tensão de ruptura é >5000 V CC , portanto, considera-se que os requisitos de isolamento de alta tensão são atendidos.

Testes de resistência às intempéries e desempenho de isolamento

Realizamos testes muito rigorosos para verificar a resistência às intempéries e a capacidade de isolamento dos nossos produtos com tratamento de superfície. Os principais dados dos testes são os seguintes:

Como encontrar um parceiro confiável para a fabricação de gabinetes de chapa metálica?

Ao avaliar a capacidade de uma empresa fabricante de gabinetes de chapa metálica para fornecer peças de nível automotivo, os principais critérios são suas instalações de hardware, certificação IATF 16949 e conhecimento das ferramentas APQP/PPAP. ​​Fornecedores sólidos facilitam a mitigação dos riscos envolvidos na cadeia de suprimentos para os clientes de primeiro nível.

Aspectos críticos da avaliação da qualificação de fornecedores

Antes de escolher um fornecedor de nível 1, os próximos quatro pontos merecem uma análise aprofundada:

1. Certificação do sistema : A certificação do sistema IATF 16949:2016 é obrigatória. Este é o requisito mínimo para o fornecimento de peças de qualidade automotiva, pois confirma que o processo de produção está em conformidade.
2. Execução de Ferramentas: Deve ser capaz de implementar com eficácia as cinco ferramentas principais - APQP, PPAP, FMEA, CEP e MSA - para auxiliar na minimização de riscos do projeto desde a fase inicial.
3. Equipamentos de hardware: Possuímos equipamentos de metrologia, como máquinas de corte a laser Bystronic e máquinas de dobra CNC , para manter uma precisão de processamento de 0,05 mm .
4. Capacidade de Teste: Possuímos equipamentos de teste próprios, como máquinas de medição por coordenadas (CMM) e detectores de vazamento por espectrometria de massa de hélio, e fornecemos relatórios completos de testes de terceiros.

Ciclo de fornecimento completo e em conformidade

Formamos um ciclo completo de conformidade, desde o recebimento da solicitação de cotação até a submissão do PPAP, o que garante que os projetos atendam às necessidades dos clientes:

1. Recepção da Solicitação de Cotação e Análise de Desenhos: Quando um cliente envia uma solicitação de cotação, uma análise completa do desenho em 3D deve ser feita em até 24 horas e o feedback sobre os defeitos identificados pelo DFM (Design for Manufacturing) deve ser fornecido.
2. Análise de Risco: A utilização da FMEA na análise do Número de Prioridade de Risco (NPR) permite a criação de medidas precisas de controle de risco para a prevenção de defeitos de fabricação.
3. Controle de Produção: Elaboramos planos de controle detalhados e monitoramos as atividades de produção continuamente. Para cada lote, são fornecidos gráficos de controle de EPC (Controle Estatístico de Processo).
4. Submissão do PPAP: A submissão da documentação do PPAP, completa com amostras, relatórios de ensaio, planos de controle , etc., ocorre após a produção das peças, em conformidade com os padrões de aceitação do cliente.

Figura 4: Fileiras de estruturas metálicas em uma fábrica, provavelmente para estruturas de baterias de veículos elétricos.

Como a LS Manufacturing forneceu uma solução de fabricação de caixas de baterias para veículos elétricos de alta precisão?

Segue abaixo uma descrição detalhada de um estudo de caso que ilustra nossa solução de fabricação de caixas de baterias para veículos elétricos, de alta precisão, fornecida a uma importante empresa europeia de ônibus elétricos . O estudo reflete nossa capacidade de solucionar problemas e os resultados obtidos. Além disso, serve como base para trabalhos semelhantes.

Problema do cliente:

Durante a criação de um conjunto de baterias de alta capacidade de 350 kW, um fabricante europeu de ônibus elétricos enfrentou uma dificuldade: os métodos de soldagem convencionais causavam uma distorção de 1,8 mm no substrato de alumínio AL5052, resultando em uma taxa de falha de 24% na primeira tentativa no teste de estanqueidade IP67.

Como consequência, o cliente estava sob pressão devido ao adiamento da linha de produção de veículos e às dificuldades em cumprir os prazos, o que tornou a situação bastante insuportável. Portanto, eles desejavam uma equipe qualificada que pudesse ajudá-los a resolver o problema.

Solução de fabricação LS:

• Primeiramente, após a intervenção de nossos especialistas técnicos, que analisaram os desenhos por meio do DFM (Design for Manufacturing), percebemos que a estrutura de soldagem dividida era a principal causa da deformação térmica.
• Aprimoramos o projeto para uma operação unitária única que combina conformação flexível progressiva CNC e soldagem a laser CMT (Metalurgia Contínua) . Também criamos um dispositivo de fixação pneumático rígido de 12 pontos, usado para pressurizar a peça a 0,4 MPa durante a soldagem, restringindo assim a deformação e o empenamento.
• Para garantir a vedação, optamos por um detector de vazamentos automatizado para espectrômetro de massa com câmara de vácuo de hélio e definimos um limite de detecção de vazamentos de 1,0 x 10⁻³ mbar/s, de forma a obter 100% de detecção de vazamentos em tempo real.
• Alteramos as configurações de soldagem para: potência do laser 4,5 kW, velocidade 2,8 m/min e vazão de gás argônio 7 L/min . Essas alterações nos parâmetros reduziram a deformação térmica e a porosidade. Nossa experiência também confirma que mudanças estruturais e de processo podem resolver problemas de empenamento na soldagem de ligas de alumínio .

Resultados e valor:

Graças à modificação do processo, a planicidade da superfície de vedação da caixa da bateria foi mantida dentro de 0,15 mm, e a taxa de aprovação IP67 atingiu 100%. O cliente economizou US$ 80.000 em produtos descartados, o ciclo de entrega foi reduzido em 32 dias e o contrato de fornecimento para o cliente teve duração de 5 anos.

Se o seu projeto de fabricação de caixa de bateria para veículo elétrico (VE) também apresentar problemas como deformação por soldagem e falha de estanqueidade, entre em contato com nossos engenheiros para que possamos fornecer uma solução personalizada de alta precisão que atenda perfeitamente às necessidades do seu projeto.

Perguntas frequentes

P1: Qual é o prazo de entrega padrão para a fabricação de protótipos personalizados de caixas de baterias para veículos elétricos na LS Manufacturing?

Utilizando nossa linha completa de usinagem CNC flexível e com materiais de liga de alumínio AL5052 de grau automotivo sempre disponíveis em estoque, somos capazes de fabricar peças protótipo de alta precisão para você e também fornecer um relatório detalhado de não conformidades em 7 a 10 dias úteis após o envio de seus desenhos , o que permitirá testes de P&D dos protótipos.

P2: Como a LS Manufacturing determina o custo inicial das ferramentas e o preço unitário para um projeto de serviço de fabricação de chapas metálicas para veículos elétricos?

Nosso objetivo é sempre tornar nosso sistema de preços justo e compreensível. Os preços unitários são calculados com precisão com base no uso de material, comprimento total de corte a laser, etapas de dobra e tempo de soldagem . Para auxiliar os clientes na fase de P&D em produções de teste de pequenos lotes, oferecemos uma transição de molde flexível sem a necessidade de um molde rígido, reduzindo assim seus custos.

P3: A LS Manufacturing será capaz de produzir em baixo volume gabinetes de bateria personalizados para modelos de veículos elétricos de nicho?

Sim, de fato. Em particular para P&D e veículos de competição/comerciais, temos até mesmo uma linha de produção flexível e leve, com requisitos mínimos de pedido de apenas 5 a 10 unidades. Isso permite que os clientes verifiquem o projeto estrutural do compartimento da bateria nos estágios iniciais de desenvolvimento e reduzam bastante os custos de tentativa e erro.

Q4: Quais relatórios de testes de terceiros vocês fornecem para validar a qualidade das peças metálicas de veículos elétricos?

Em cada remessa, podemos fornecer certificação de qualidade abrangente de nível automotivo, além do Registro de Teste de Material (MTR) original, relatórios de medição dimensional por máquina de medição por coordenadas (CMM), relatórios de teste de dureza e tração e dados de detecção de corrosão por névoa salina de 1000 horas e de detecção de vazamento IP67 certificados pela SGS.

P5: Como a LS Manufacturing protege a Propriedade Intelectual (PI) e os projetos CAD proprietários da chapa metálica da carcaça da bateria de nossos veículos elétricos?

Nossa empresa considera a propriedade intelectual como sua própria essência. Firmamos um Acordo de Confidencialidade (NDA) juridicamente vinculativo antes de recebermos quaisquer dados técnicos. Criptografamos todos os desenhos CAD/STEP e os armazenamos em um servidor offline seguro e separado, acessível apenas aos engenheiros principais do projeto.

Q6: Qual é a espessura máxima e a tolerância de processamento para a fabricação de chapas metálicas para componentes de veículos elétricos em sua unidade?

Nossa empresa é capaz de conformar com precisão ligas de alumínio, aço inoxidável e aços de alta resistência com espessuras que variam de 0,5 mm a 6,0 mm. Com o auxílio de máquinas de corte a laser e dobradeiras CNC da Bystronic, conseguimos manter o controle das tolerâncias críticas de processamento em lote em um nível impecável de 0,05 mm.

Q7: Qual é o seu método para realizar testes de vazamento em gabinetes de serviço de chapa metálica personalizados para veículos elétricos, a fim de verificar sua conformidade com os padrões IP67?

Não vamos voltar ao antigo e ineficiente método de imersão, que pode facilmente deixar passar vazamentos. Em vez disso, utilizamos testadores automatizados de queda de pressão para estanqueidade e detectores de vazamento de alta precisão por espectrometria de massa a vácuo de hélio para garantir que cada caixa de bateria fabricada passe por uma verificação completa de estanqueidade em nível molecular.

Q8: A LS Manufacturing é capaz de realizar simultaneamente acabamentos de superfície subsequentes, como pintura a pó e revestimento de cobre em barramentos?

Sim, oferecemos um serviço completo de fabricação "chave na mão". Nossa fábrica possui linhas de eletroforese (ED) totalmente automatizadas de nível automotivo, linhas de pintura eletrostática a pó e equipamentos de processamento de tubos isolantes termocontráteis de cobre de precisão. Isso garante que o isolamento de alta tensão e os tratamentos de proteção contra corrosão não sejam comprometidos por problemas de controle de qualidade relacionados à terceirização.

Resumo

A fabricação de chapas metálicas para caixas de baterias de veículos elétricos envolve diversas atividades de engenharia, como a integração de dimensões precisas, vedação e isolamento, etc., que podem alterar diretamente a segurança e a autonomia dos veículos elétricos.

O principal desafio da fabricação reside no controle preciso dos parâmetros do processo, na seleção científica dos materiais adequados e, finalmente, no rigoroso controle de qualidade. Utilizamos nossa experiência prática e qualificação comprovada para superar esses obstáculos e fornecer soluções econômicas em toda a cadeia de suprimentos.

Seu projeto de caixa de bateria para veículos elétricos enfrenta problemas como deformação por soldagem, falhas de vedação ou estouro de orçamento para ferramentas? Envie-nos seus desenhos 3D em STEP, IGS ou DXF e nossos especialistas lhe oferecerão uma análise DFM gratuita e um orçamento detalhado em até um dia útil, com dados sólidos para proteger seu projeto!

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Isenção de responsabilidade

O conteúdo desta página tem caráter meramente informativo. Serviços da LS Manufacturing: Não há declarações ou garantias, expressas ou implícitas, quanto à precisão, integridade ou validade das informações. Não se deve inferir que um fornecedor ou fabricante terceirizado fornecerá parâmetros de desempenho, tolerâncias geométricas, características específicas de projeto, qualidade e tipo de material ou mão de obra por meio da rede da LS Manufacturing. Essa é a responsabilidade do comprador. Solicite um orçamento de peças . Identifique os requisitos específicos para estas seções. Entre em contato conosco para obter mais informações .

Equipe de Fabricação LS

A LS Manufacturing é uma empresa líder no setor , especializada em soluções de fabricação personalizadas. Com mais de 20 anos de experiência e mais de 5.000 clientes, concentramo-nos em usinagem CNC de alta precisão, fabricação de chapas metálicas , impressão 3D , moldagem por injeção , estampagem de metais e outros serviços de fabricação completos.
Nossa fábrica está equipada com mais de 100 centros de usinagem de 5 eixos de última geração, certificados pela ISO 9001:2015. Oferecemos soluções de fabricação rápidas, eficientes e de alta qualidade para clientes em mais de 150 países ao redor do mundo. Seja para produção em pequenos volumes ou personalização em larga escala, podemos atender às suas necessidades com a entrega mais rápida, em até 24 horas. Escolha a LS Manufacturing. Isso significa eficiência, qualidade e profissionalismo na escolha.
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