Fabricación de chapa metálica para vehículos eléctricos: Fabricante de carcasas de baterías a medida

El servicio de fabricación de chapa metálica para vehículos eléctricos es un servicio de procesamiento de chapa de alta precisión para el sector de los vehículos eléctricos. La deformación por soldadura y el fallo de sellado de las cajas de baterías son dos de los principales problemas que este servicio busca solucionar. La sustitución del material por AL5052-H32 y el uso de soldadura láser CMT compuesta permiten reducir la deformación térmica durante la soldadura a menos del 40 %.

Al lograr una tolerancia de estampado Cpk > 1,33, las soluciones técnicas B2B para la cadena de suministro automotriz cuentan con un grado de protección IP67. La caja de la batería es el principal compartimento de seguridad, y es muy improbable que los procesos tradicionales cumplan con los requisitos . Este artículo analiza los principales procesos para prevenir defectos de producción.

Breve resumen de las principales conclusiones en la fabricación de chapa metálica para cajas de baterías de vehículos eléctricos.

Esta tabla resume las principales tecnologías y soluciones de todo el artículo, lo que facilita la comprensión rápida de la información clave y mejora la eficiencia en la toma de decisiones.

Conclusiones clave:

• Selección de materiales: Es posible reducir las deformaciones térmicas de la soldadura mediante la soldadura compuesta láser CMT de AL5052-H32 en un 40 % o más.
• Sellado: se puede garantizar que un paquete de baterías alcance una clasificación de impermeabilidad IP67 mediante una tolerancia de estampado precisa que se mantiene estrictamente al nivel de Cpk > 1,33.
• Control de calidad: La detección de fugas mediante espectrometría de masas de helio (100%) en línea y la inspección de tolerancia geométrica mediante máquina de medición por coordenadas (CMM) son dos de las operaciones imprescindibles para controlar los riesgos en la producción en masa.

¿Por qué confiar en los servicios personalizados de chapa metálica para vehículos eléctricos y la experiencia en la fabricación de carcasas para baterías de LS Manufacturing?

Al buscar un socio para la fabricación de chapa metálica, es fundamental considerar su capacidad para resolver sus problemas y su conformidad con las normativas. Gracias a nuestra amplia experiencia y a nuestros rigurosos estándares, somos reconocidos como un proveedor de confianza para clientes de primer nivel. Hemos solucionado el problema de estanqueidad causado por la deformación de la soldadura en proyectos de baterías para autobuses eléctricos europeos y seguimos rigurosamente los requisitos de IATF 16949:2016 e ISO 26262 ASIL-B .

Anteriormente, mediante la validación de procesos de soldadura para fabricantes norteamericanos de vehículos de nueva energía, descubrimos que una soldadura MIG tradicional produce una deformación de 0,8 mm , mientras que la soldadura híbrida láser CMT podría reducirla a 0,2 mm, cumpliendo así con los criterios IP67. Cada parámetro del procedimiento se establece a partir de miles de experimentos, y contamos con las certificaciones APQP y PPAP para garantizar el cumplimiento de los estándares de calidad automotriz .

Llevamos mucho tiempo colaborando con SGS, y las piezas metálicas de los vehículos eléctricos se someten a pruebas de terceros, que incluyen informes MTR y de análisis espectral. Esta combinación de pruebas reales, cumplimiento normativo y confirmación por parte de terceros libera a los clientes de sus preocupaciones sobre la calidad y reduce el riesgo de entrega.

Si tiene problemas de fabricación relacionados con paquetes de baterías, contacte con nuestros expertos en ingeniería para una evaluación DFM gratuita. Le proporcionaremos soluciones personalizadas de fabricación de chapa metálica adaptadas a las necesidades de su proyecto, ayudándole a evitar más del 95 % de los defectos de fabricación.

¿Cómo minimizar el peso de las carcasas de baterías de chapa metálica sin comprometer la seguridad en caso de colisión?

Un fabricante profesional de carcasas de baterías a medida emplea primero una aleación de aluminio de alta resistencia con conformado 3D de precisión, lo que permite reducir el grosor de la pared en un 15 %. Al mismo tiempo, realizan pruebas de impacto lateral, extrusión y doblado de precisión multieje para controlar la recuperación elástica. Como resultado, incluso con un diseño ligero y de alta rigidez, han logrado equilibrar la reducción del peso del vehículo con el mantenimiento de su seguridad.

Control del endurecimiento por deformación y la recuperación elástica de los materiales

Según el grado de endurecimiento por deformación de los diferentes materiales procesados ​​mediante estampado en frío, se verá influenciado el efecto de aligeramiento. Los puntos principales para la selección del material son:

1. Aleación de aluminio AL5052-H32: La resistencia a la tracción alcanza los 230 MPa, el índice de endurecimiento por deformación n=0,25, el aumento de dureza tras el estampado en frío es del 15 % al 20 %, buen rendimiento para el conformado de paredes delgadas, la recuperación elástica es controlable hasta 3°, apta para diferentes tipos de piezas de chapa metálica personalizadas.
2. Acero de alta resistencia: Resistencia a la tracción de 350 MPa, velocidad de endurecimiento por deformación muy rápida que conlleva grandes dificultades de conformado, el efecto de recuperación elástica puede alcanzar los 5°-8°, lo que significa que se necesita una compensación adicional de la recuperación elástica para lograr un buen conformado de la chapa metálica de los vehículos eléctricos .
3. Método de compensación de recuperación elástica: Emplea tecnología de compensación angular láser para generar una desviación preestablecida del ángulo de plegado y, al combinarse con una máquina de plegado de precisión, permite alcanzar una precisión de contorno local de 0,15 mm , que coincide completamente con los planos de diseño y no requiere correcciones secundarias.

Comparación de procesos de moldeo y verificación del rendimiento ante colisiones.

La distribución de tensiones en el paquete de baterías durante una colisión varía significativamente según el proceso de moldeo. Los datos específicos son los siguientes:

Figura 1: Primer plano de los módulos de batería ensamblados con cables en una carcasa de batería para vehículos eléctricos diseñada a medida.

¿Qué materia prima optimiza la conductividad para el servicio de fabricación de chapa metálica para vehículos eléctricos?

El servicio confiable de fabricación de chapa metálica para vehículos eléctricos se centra en la alta conductividad térmica y resistencia a la corrosión de las aleaciones AL3003 y AL5052, ya que estas características ayudan a disipar eficazmente el calor generado durante la carga y descarga del módulo de la batería . Una de las maneras en que mejoramos la disipación de calor es ajustando la orientación del grano del metal. La elección del material es el factor más directo que influye en la vida útil y la seguridad de una batería.

Comparación de propiedades de los materiales principales

Los parámetros de las distintas materias primas varían considerablemente. La siguiente tabla sirve como guía práctica para la selección de materiales , que además son muy adecuados para el mecanizado de chapa metálica en baterías .

Aplicación de materiales y control de calidad

La base de la caja de la batería integrada refrigerada por líquido está fabricada principalmente con aleación AL3003. La excelente conductividad térmica de este material permite una rápida disipación del calor. Además, gracias a una tecnología de moldeo de alta precisión, el error de planitud se controla a 0,1 mm . La chapa metálica para la carcasa de la batería posee una buena conductividad térmica y resistencia a la corrosión. La aleación AL5052-H32 se ha convertido en el componente principal que cumple con los estándares de control de tolerancia de la chapa metálica .

Como proveedores profesionales de servicios de fabricación de chapa metálica para vehículos eléctricos, ofrecemos informes completos de análisis MTR y espectral. Las materias primas se someten a pruebas rigurosas. Los estudios demuestran que la elección adecuada del material puede mejorar la disipación de calor de un módulo de batería en un 25 % y prolongar su vida útil en más de 3 años.

Puede descargar nuestro manual de selección de materiales si desea tener una idea clara del rendimiento y el costo de los diferentes materiales. No dude en contactar a nuestros ingenieros para obtener asesoramiento gratuito sobre la selección de materiales que se ajusten perfectamente a las necesidades de su proyecto.

¿Cómo controla la soldadura láser el rendimiento del sellado durante los complejos procesos de fabricación de cajas de baterías para vehículos eléctricos?

Para la fabricación de cajas de baterías para vehículos eléctricos de alta calidad, utilizamos un láser de fibra de 3 kW a 6 kW y un sistema de soldadura robótica 3D que ofrece una eficiencia muy alta en la transferencia de calor, reduciéndola a tan solo el 30 % de la soldadura MIG tradicional. Esto también elimina la porosidad y garantiza un sellado IP67 óptimo . La clave reside en un control preciso de la transferencia de calor durante la soldadura para evitar defectos.

Control de parámetros del proceso de soldadura de núcleos

El sellado depende en gran medida de la configuración precisa de los parámetros de soldadura. Este es el rango principal de parámetros:

1. Potencia del láser: de 3 kW a 6 kW. La potencia se ajusta según el grosor de la chapa metálica. Una potencia de 4 kW es ideal para chapas de aluminio AL5052 de 1,2 mm de grosor, ya que proporciona el mejor resultado de soldadura.
2. Velocidad de soldadura: 2,5-3,5 m/min. A velocidades muy altas, la soldadura puede resultar en una penetración incompleta; por el contrario, una velocidad extremadamente lenta provoca deformación térmica. La velocidad óptima es de 2,8 m/min.
3. Gas de protección: 99,999% de gas argón de alta pureza , flujo de aire de protección lateral de 5-8 L/min que protege eficazmente la zona de soldadura de la oxidación y ayuda a prevenir la porosidad.
4. Herramientas y dispositivos de fijación: Dispositivo de alineación rígida neumática totalmente automático de 12 puntos con presión de bloqueo síncrona de 0,3-0,5 MPa que limita la deformación por soldadura y garantiza una planitud posterior a la soldadura de 0,2 mm.

Control de calidad de soldadura y resolución de defectos

Soldar bandejas de baterías de paredes delgadas puede provocar fácilmente el colapso del baño de fusión. Aquí presentamos dos métodos sencillos que utilizamos para resolver completamente el problema:

Control de enfoque láser de 0,1 mm y sistema de seguimiento de soldadura en línea. Tras la soldadura, se realiza un doble control de calidad mediante ensayos no destructivos y detección de fugas por espectrometría de masas de helio, lo que garantiza que la soldadura esté libre de grietas y porosidad, mejorando así la calidad de la soldadura de chapa metálica .

Consejo exclusivo para la resolución de problemas: Cuando se observa microporosidad durante la soldadura, un ligero aumento en el caudal de gas argón a 7 L/min y una disminución en la velocidad de soldadura de 0,2 m/min no solo pueden eliminar rápidamente los defectos, sino también evitar el desperdicio.

Figura 2: Cabezal de soldadura láser que genera chispas en un módulo de batería para su sellado.

¿Por qué las normas IP67 redefinen la producción de chapa metálica para carcasas de baterías?

Para cumplir con los estándares IP67 e incluso IP69K, la planitud de la superficie de sellado de la carcasa de la batería debe ser inferior a 0,1 mm por cada 100 mm. Para cumplir con este requisito fundamental de seguridad de la batería, utilizamos estampado continuo CNC y rectificado de superficie de alta precisión para mantener estables las dimensiones de la ranura adhesiva.

Control acumulativo de tolerancia y optimización estructural

El sellado de la caja de la batería podría verse comprometido por las tolerancias acumuladas de las superficies de contacto. Lo solucionamos mediante:

• Se emplea el análisis de elementos finitos (FEA) para modelar la ligera deformación elástica de la brida de chapa metálica inducida por el par de apriete y se ajusta la compensación de deformación. De este modo, se garantiza que la planitud siga cumpliendo la norma tras el apriete y que sea apta para el proceso de doblado de precisión de la chapa metálica .
• Las tolerancias de estampado continuo CNC se mantienen en 0,05 mm. Tras un rectificado superficial de alta precisión, la rugosidad de la superficie de sellado se controla a Ra 0,8-Ra 1,6 , lo que favorece la adhesión de la tira de sellado.
• La tolerancia dimensional de la ranura de dispensación se fija en 0,1 mm, el ancho de dispensación se mantiene entre 5 y 8 mm, la compresión de la tira adhesiva es del 30 % al 40 %, y la separación entre pernos es de 50 a 70 mm, todo lo cual contribuye a un sellado uniforme.

Relación entre la rugosidad de la superficie y el rendimiento del sellado

La rugosidad de la superficie afecta directamente a la fuerza adhesiva de la tira de sellado. Nuestros datos medidos son los siguientes:

¿Qué factores de ingeniería afectan a la tolerancia en la fabricación de chapa metálica para vehículos eléctricos?

Los distintos factores que influyen en el control de tolerancias durante la fabricación de grandes piezas de chapa metálica para vehículos eléctricos incluyen la holgura del troquel de estampado, el doblado láser con compensación angular, el posicionamiento secundario durante el mecanizado, etc. Establecemos las tolerancias de nuestros orificios guía en 0,05 mm. Esto influye directamente en la precisión del ensamblaje y la calidad de la producción en masa.

Factores de ingeniería clave que afectan la tolerancia

La capacidad de la producción para mantener la tolerancia de forma estable depende principalmente de tres factores clave durante la producción en masa.

• Holgura de la matriz de estampado: La holgura se determina en niveles razonables para el espesor del material. Por ejemplo, en el caso de la chapa metálica AL5052 (1,2 mm de espesor), la holgura de la matriz es de 0,12 a 0,15 mm, lo que se hace para evitar la formación de rebabas y distorsiones, lo que a su vez contribuirá a lograr la precisión dimensional de las piezas estampadas y a cumplir con los criterios para la chapa metálica de alta precisión .
• Compensación de doblado CNC: Esto se realiza mediante una compensación angular láser. Teniendo en cuenta el ángulo de doblado y las propiedades del material, se utiliza una compensación preestablecida de 0,5° a 1° para controlar el error de recuperación elástica y, de esta manera, garantizar la precisión del doblado.
• Posicionamiento de precisión secundario: El centro de mecanizado cuenta con un sistema de posicionamiento por visión CCD con una precisión de posicionamiento de 0,02 mm.

Comparación del proceso de moldeo y la estabilidad de la tolerancia

En lo que respecta al mantenimiento de los valores Cpk del paso de los orificios durante la producción en masa, la capacidad varía mucho entre las matrices de una sola estación y las matrices progresivas.

Cada lote incluye gráficos de control estadístico de procesos (SPC) para realizar un seguimiento de los cambios de tolerancia. Esto utiliza la fórmula "Costo de fluctuación de tolerancia de un solo lote = Tasa de desperdicio / Costo unitario / Producción del lote". Un control más estricto reduce las tasas de desperdicio por debajo del 0,5%, lo que además reduce notablemente los gastos generales.

¿Cómo pueden los fabricantes de equipos originales evitar los altos costos de utillaje en el servicio de chapa metálica para vehículos eléctricos personalizados de bajo volumen?

En lo que respecta a la investigación, el desarrollo o la producción piloto de lotes pequeños de chapa metálica para vehículos eléctricos personalizados , la solución óptima sería el moldeo flexible combinado con el corte por láser. Al utilizar líneas de fabricación flexibles, incluso si cancelamos decenas de miles de dólares en costos de apertura de moldes, logramos obtener nuestra primera pieza en 7 días, lo que soluciona por completo el problema del alto costo del molde.

Rutas de producción rentables a diferentes escalas

Si desea lograr el menor costo posible, su decisión sobre la selección del proceso debe estar alineada con el volumen anual de producción, de la siguiente manera:

• 1-50 unidades (Etapa de Investigación y Desarrollo): Para la etapa inicial de uso de un producto, el método de moldeo flexible + corte láser es excelente. No implica la costosa producción de moldes rígidos, entrega la primera pieza en 7 días, tiene un costo unitario algo mayor, pero los costos de prueba y error se minimizan enormemente. Esta estrategia es ideal para probar iteraciones de productos y lograr una fabricación de chapa metálica de bajo costo .
• 50-500 unidades (Producción piloto en lotes pequeños): En esta etapa, el método de moldeo blando se combina con el uso de una punzonadora de torreta CNC. El objetivo principal es mantener un equilibrio razonable entre eficiencia y costes . En este caso, el coste unitario se redujo en un 30 % en comparación con la etapa de I+D, y el ciclo de entrega es de 15 a 20 días.
• Más de 5000 unidades (producción en masa): El estampado progresivo y la soldadura láser implican una inversión considerable en moldes rígidos (entre 20 000 y 50 000 dólares). Sin embargo, el coste unitario se reduce en un 60 %, lo que representa la mejor práctica para la producción en masa habitual.

Consejos para el control de costos y asistencia técnica

Ajustar el radio de curvatura de la caja de la batería a R=1,5-2,0 mm y minimizar las estructuras de embutición profunda no solo simplificará el molde, sino que también ahorrará entre un 20 % y un 30 % en los costes del molde . Realizamos análisis DFM gratuitos para ayudarle a estructurar el producto de forma rentable y eliminar el desperdicio de costes.

Como proveedor profesional de servicios de chapa metálica a medida para vehículos eléctricos, contamos con una línea de producción flexible que puede gestionar pedidos mínimos de 5 unidades. Esto significa que los clientes OEM pueden comprobar la idoneidad de la estructura de la caja de la batería durante la fase de I+D con costes de prueba y error muy bajos . Si se encuentra en la fase de producción de prueba de lotes pequeños, no dude en contactarnos para obtener un cálculo de costes gratuito y así obtener la mejor solución de procesamiento y evitar el desperdicio de moldes.

Figura 3: Módulo de batería que muestra celdas plateadas conectadas por cables naranjas.

¿Qué protocolos de control de calidad garantizan la durabilidad de las piezas metálicas de los vehículos eléctricos?

Las piezas metálicas de los vehículos eléctricos , en particular las que operan con alto voltaje, requieren un recubrimiento en polvo o un recubrimiento aislante de nailon en polvo de alta resistencia. Solo así se puede garantizar una vida útil superior a 10 años. Nuestra capa aislante tiene una tensión de ruptura superior a 5000 V CC, lo que implica que todo el proceso de tratamiento de la superficie debe estar sujeto a un estricto control de calidad.

Control de calidad del proceso de tratamiento de superficies

Existen criterios de control de calidad explícitos para cada punto del proceso de tratamiento superficial de las piezas metálicas de los vehículos eléctricos:

1. Limpieza previa al tratamiento: Se realiza un desengrase con un agente alcalino a 50-60 °C durante 10-15 minutos. Además de eliminar la grasa y otros contaminantes de la superficie , se logra la adherencia necesaria para los pasos posteriores. Este método es ideal para el acabado de superficies de chapa metálica .
2. Pasivación con silano: Esta es una técnica más reciente que también está reemplazando al fosfatado (respetuosa con el medio ambiente) y proporciona una película de pasivación de 0,5 a 1,0 μm de espesor que da como resultado una buena adhesión del recubrimiento y capacidad de protección contra la corrosión.
3. ED (Recubrimiento Electroforético): El espesor de la capa electroforética es de 20-30 μm. La adhesión alcanza el nivel 5B (prueba de adhesión por corte transversal): ausencia total de desprendimiento o descamación.
4. Recubrimiento en polvo: El espesor de la capa aislante es de 80-120 μm, el error de medición en línea del espesor es de 5 μm, la tensión de ruptura es >5000 V CC , por lo que se considera que se cumplen los requisitos de aislamiento de alta tensión.

Pruebas de resistencia a la intemperie y rendimiento del aislamiento

Realizamos pruebas muy rigurosas para comprobar la resistencia a la intemperie, así como la capacidad de aislamiento térmico de nuestros productos con tratamiento superficial. Los datos clave de las pruebas son los siguientes:

¿Cómo encontrar un socio fiable para la fabricación de carcasas de chapa metálica?

Al evaluar la capacidad de una empresa fabricante de carcasas de chapa metálica para suministrar piezas de calidad automotriz, los criterios principales son sus instalaciones de hardware, la certificación IATF 16949 y su conocimiento de las herramientas APQP/PPAP. ​​Los proveedores confiables facilitan a los clientes de primer nivel la mitigación de los riesgos inherentes a la cadena de suministro.

Aspectos críticos de la revisión de la calificación de proveedores

Antes de decidirse por un proveedor de nivel 1, los siguientes cuatro puntos merecen un análisis en profundidad:

1. Certificación del sistema : La certificación del sistema según la norma IATF 16949:2016 es obligatoria. Este es el requisito mínimo para el suministro de piezas de grado automotriz, ya que confirma que el proceso de producción cumple con la normativa.
2. Ejecución de herramientas: Debe ser capaz de implementar eficazmente las cinco herramientas principales ( APQP, PPAP, FMEA, SPC y MSA ) para ayudar a minimizar los riesgos del proyecto desde la etapa inicial.
3. Equipamiento de hardware: Disponemos de equipos de metrología de fabricación propia, como máquinas de corte láser Bystronic y máquinas dobladoras CNC, para mantener una precisión de procesamiento de 0,05 mm .
4. Capacidades de prueba: Disponemos de dispositivos de prueba propios, como máquinas de medición por coordenadas (CMM) y detectores de fugas mediante espectrómetro de masas de helio, y proporcionamos informes completos de pruebas realizadas por terceros.

Ciclo de suministro completo y conforme a las normas

Organizamos un ciclo completo de cumplimiento normativo, desde la recepción de la solicitud de cotización hasta la presentación del PPAP, lo que garantiza que los proyectos satisfagan las necesidades de los clientes:

1. Recepción de la solicitud de cotización y revisión de planos: Cuando un cliente envía una solicitud de cotización, se debe realizar una revisión completa de los planos en 3D en un plazo de 24 horas y se deben proporcionar comentarios sobre los defectos detectados en el diseño para la fabricación (DFM).
2. Análisis de riesgos: El uso del FMEA para analizar el número de prioridad de riesgo (RPN) permite crear medidas precisas de control de riesgos para la prevención de defectos de fabricación.
3. Control de producción: Elaboramos planes de control exhaustivos y realizamos un seguimiento continuo de las actividades de producción. Para cada lote, se proporcionan gráficos de control estadístico de procesos (SPC).
4. Presentación del PPAP: La presentación de la documentación PPAP, que incluye las muestras, los informes de pruebas y los planes de control , etc., se realiza después de la producción de las piezas, cumpliendo con los estándares de aceptación del cliente.

Figura 4: Filas de estructuras metálicas en una fábrica, probablemente destinadas a la fabricación de baterías para vehículos eléctricos.

¿Cómo logró LS Manufacturing ofrecer una solución de fabricación de alta precisión para cajas de baterías de vehículos eléctricos?

Aquí se presenta una descripción detallada de un caso práctico que ilustra nuestra precisa solución de fabricación de cajas para baterías de vehículos eléctricos, proporcionada a una importante empresa europea de autobuses eléctricos . Esta solución refleja nuestra capacidad para resolver problemas y evaluar sus resultados. Además, sirve como base para trabajos similares.

Problema del cliente:

Durante la creación de un paquete de baterías de gran capacidad de 350 kW, un fabricante europeo de autobuses eléctricos se encontró con una dificultad: los métodos de soldadura convencionales provocaron que el sustrato AL5052 se deformara 1,8 mm, lo que resultó en una tasa de fallos del 24 % en el primer intento de la prueba de estanqueidad IP67.

En consecuencia, el cliente se vio presionado a posponer la línea de producción de vehículos y tuvo dificultades para cumplir con los plazos de entrega, lo que hizo que la situación fuera insostenible. Por ello, buscaba un equipo especializado que le brindara la ayuda necesaria para resolver su problema.

Solución de fabricación LS:

• En primer lugar, tras la intervención de nuestros expertos técnicos, mediante el análisis de los planos a través del diseño para la fabricación (DFM, por sus siglas en inglés), nos dimos cuenta de que la estructura de soldadura dividida era la principal causa de la deformación térmica.
• Actualizamos el diseño a una operación unitaria que combina el conformado flexible con troquel progresivo CNC y la soldadura láser CMT (metalurgia continua) . También creamos un dispositivo de sujeción neumática rígida de 12 puntos que se utilizó para presurizar la pieza a 0,4 MPa durante la soldadura, limitando así la deformación y el alabeo.
• Para garantizar el sellado, elegimos un detector de fugas mediante espectrómetro de masas con cámara de vacío de helio automatizado y establecimos un umbral de detección de fugas de 1,0 × 10⁻⁶ mbarl/s para lograr una detección de fugas en línea del 100 %.
• Modificamos los parámetros de soldadura a los siguientes: potencia del láser 4,5 kW, velocidad 2,8 m/min y caudal de gas argón 7 L/min . Estos cambios redujeron la deformación térmica y la porosidad. Nuestra experiencia también confirma que las modificaciones estructurales y del proceso pueden solucionar los problemas de alabeo en la soldadura de aleaciones de aluminio .

Resultados y valor:

Gracias a la modificación del proceso, la planitud de la superficie de sellado de la caja de la batería se mantuvo dentro de 0,15 mm, y el índice de cumplimiento de la norma IP67 alcanzó el 100 %. El cliente ahorró 80 000 dólares al evitar el desperdicio de producto, el ciclo de entrega se redujo en 32 días y obtuvo un contrato de suministro de 5 años.

Si su proyecto de fabricación de cajas de baterías para vehículos eléctricos (VE) también presenta problemas como deformación por soldadura y fallos en la estanqueidad, póngase en contacto con nuestros profesionales de ingeniería para que podamos ofrecerle una solución personalizada de alta precisión que se ajuste perfectamente a los requisitos de su proyecto.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cuál es el plazo de entrega estándar para la fabricación de prototipos de cajas de baterías para vehículos eléctricos a medida en LS Manufacturing?

Gracias a nuestra completa línea de mecanizado CNC flexible y a que siempre disponemos de materiales de aleación de aluminio AL5052 de calidad automotriz en stock, podemos fabricar prototipos de piezas muy precisas y proporcionarle un informe detallado de no conformidades en un plazo de 7 a 10 días hábiles a partir de la fecha en que nos envíe sus planos , lo que permitirá realizar pruebas de I+D de los prototipos.

P2: ¿Cómo determina LS Manufacturing el coste inicial de utillaje y el precio unitario para un proyecto de servicio de fabricación de chapa metálica para vehículos eléctricos?

Nuestro objetivo es que nuestro sistema de precios sea justo y comprensible. Los precios unitarios se calculan con precisión en función del uso del material, la longitud total del corte láser, los pasos de doblado y el tiempo de soldadura . Para ayudar a los clientes en la fase de I+D de la producción de prueba en lotes pequeños, podemos ofrecerles una transición a molde flexible sin coste adicional por molde rígido, lo que reduce sus costes.

P3: ¿Podrá LS Manufacturing producir carcasas de baterías personalizadas de bajo volumen para modelos de vehículos eléctricos de nicho?

Sí, de hecho. En particular para I+D y vehículos de competición/comerciales, contamos con una línea de producción flexible y ligera, con un pedido mínimo de tan solo 5 a 10 unidades. Esto permite a los clientes verificar el diseño estructural de la carcasa de la batería en las primeras etapas de desarrollo y reducir considerablemente los costes derivados de las pruebas y errores.

P4: ¿Qué informes de pruebas de terceros proporcionan para validar la calidad de las piezas metálicas de los vehículos eléctricos?

Con cada envío, podemos proporcionar una certificación de calidad integral de grado automotriz, además del Registro de Prueba de Material (MTR) original, informes de medición dimensional de máquina de medición de coordenadas (CMM), informes de pruebas de dureza y tracción, y datos de detección de fugas IP67 y de corrosión por niebla salina de 1000 horas con certificación SGS.

P5: ¿Cómo protege LS Manufacturing la propiedad intelectual y los diseños CAD patentados de la chapa metálica de la carcasa de las baterías de nuestros vehículos eléctricos?

Nuestra empresa considera la propiedad intelectual como su razón de ser. Firmamos un acuerdo de confidencialidad (NDA) legalmente vinculante antes de que se nos proporcione cualquier dato técnico. Encriptamos todos los planos CAD/STEP y los almacenamos en un servidor seguro independiente, sin conexión a internet, al que solo tienen acceso los ingenieros principales del proyecto.

P6: ¿Cuál es el espesor máximo y la tolerancia de procesamiento para la fabricación de chapa metálica para componentes de vehículos eléctricos en sus instalaciones?

Nuestra empresa es capaz de conformar con precisión aleaciones de aluminio, acero inoxidable y aceros de alta resistencia con espesores que van desde 0,5 mm hasta 6,0 mm. Gracias a las máquinas de corte láser Bystronic y las máquinas de doblado CNC, podemos mantener un control impecable de las tolerancias de procesamiento de lotes con una precisión de 0,05 mm.

P7: ¿Cuál es su método para realizar pruebas de fugas en las cajas de servicio de chapa metálica para vehículos eléctricos personalizadas y terminadas, con el fin de verificar su conformidad con las normas IP67?

No vamos a volver al antiguo e ineficiente método de inmersión, que puede pasar por alto fácilmente las fugas. En su lugar, utilizamos comprobadores automáticos de caída de presión para la estanqueidad y detectores de fugas de espectrometría de masas de vacío de helio de alta precisión para garantizar que cada carcasa de batería fabricada se someta a una exhaustiva comprobación de estanqueidad a nivel molecular.

P8: ¿LS Manufacturing es capaz de llevar a cabo simultáneamente acabados superficiales posteriores, como el recubrimiento en polvo y el chapado de cobre de las barras conductoras?

Sí, ofrecemos un servicio integral de fabricación llave en mano. Nuestra fábrica cuenta con líneas de electroforesis (ED) totalmente automatizadas de grado automotriz, líneas de recubrimiento electrostático en polvo y equipos de procesamiento de tubos termorretráctiles de aislamiento para barras colectoras de cobre de alta precisión. Esto garantiza que los tratamientos de aislamiento de alto voltaje y protección contra la corrosión no se vean comprometidos por problemas de control de calidad derivados de la subcontratación.

Resumen

La fabricación de las cajas de baterías para vehículos eléctricos mediante chapa metálica implica numerosas actividades de ingeniería, como la integración de dimensiones precisas, el sellado y el aislamiento, etc., que pueden cambiar directamente la seguridad y el kilometraje de los vehículos eléctricos.

El principal reto de la fabricación reside en controlar con precisión los parámetros del proceso, seleccionar científicamente los materiales adecuados y, finalmente, aplicar un estricto control de calidad. Gracias a nuestra amplia experiencia práctica y a nuestra certificación, superamos las barreras y ofrecemos soluciones económicas a lo largo de toda la cadena de suministro.

¿Su proyecto de carcasa para baterías de vehículos eléctricos presenta problemas como deformación por soldadura, fallos de estanqueidad o sobrecostes en el utillaje? Envíenos sus planos 3D en formato STEP, IGS o DXF y nuestros expertos le ofrecerán un análisis DFM gratuito y un presupuesto detallado al día siguiente, con datos sólidos para proteger su proyecto.

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Correo electrónico: info@lsrpf.com
🌐Sitio web: https://lsrpf.com/

Descargo de responsabilidad

El contenido de esta página es solo para fines informativos. Servicios de LS Manufacturing. No se ofrecen garantías, expresas ni implícitas, sobre la exactitud, integridad o validez de la información. No debe inferirse que un proveedor o fabricante externo proporcionará parámetros de rendimiento, tolerancias geométricas, características de diseño específicas, calidad y tipo de material o mano de obra a través de la red de LS Manufacturing. Es responsabilidad del comprador. Solicitar cotización de piezas. Identificar los requisitos específicos para estas secciones. Contáctenos para obtener más información .

Equipo de fabricación de LS

LS Manufacturing es una empresa líder en el sector . Nos especializamos en soluciones de fabricación a medida. Contamos con más de 20 años de experiencia y más de 5000 clientes. Nos especializamos en mecanizado CNC de alta precisión, fabricación de chapa metálica , impresión 3D , moldeo por inyección , estampado de metales y otros servicios integrales de fabricación.
Nuestra fábrica cuenta con más de 100 centros de mecanizado de 5 ejes de última generación, con certificación ISO 9001:2015. Ofrecemos soluciones de fabricación rápidas, eficientes y de alta calidad a clientes en más de 150 países. Ya sea para producción en pequeñas cantidades o personalización a gran escala, podemos satisfacer sus necesidades con la entrega más rápida en 24 horas. Elija LS Manufacturing. Esto significa eficiencia, calidad y profesionalismo.
Para obtener más información, visite nuestro sitio web: www.lsrpf.com .