전기차용 판금 가공: 맞춤형 배터리 케이스 제조업체

전기차 판금 가공 서비스 는 전기차 분야에서 요구되는 고정밀 판금 가공 서비스입니다. 이 서비스는 배터리 박스의 용접 변형 및 밀봉 불량이라는 두 가지 주요 문제를 해결하는 것을 목표로 합니다. AL5052-H32 소재를 사용하고 레이저 CMT 복합 용접을 적용하면 용접 중 발생하는 열 변형을 40% 미만으로 줄일 수 있습니다.

Cpk>1.33 스탬핑 공차를 달성함으로써 자동차 공급망을 위한 B2B 기술 솔루션은 IP67 밀폐 등급을 확보할 수 있습니다. 파워 배터리 박스는 주요 안전 구획이며, 기존 공정으로는 요구 사항을 충족하기 매우 어렵습니다 . 본 논문에서는 생산 결함 방지를 위한 주요 공정을 분석합니다.

전기차 배터리 박스 판금 제조에 대한 핵심 결론 개요

이 표는 본문 전체의 핵심 기술 및 솔루션을 요약하여 주요 정보를 신속하게 파악하고 의사 결정 효율성을 향상시키는 데 도움을 줍니다.

핵심 요약:

• 재료 선택: AL5052-H32를 레이저 CMT 복합 용접으로 처리하면 용접 열 변형을 40% 이상 줄일 수 있습니다.
• 밀봉: IP67 방수 등급을 달성하는 배터리 팩은 Cpk > 1.33 수준으로 엄격하게 유지되는 정밀한 스탬핑 공차를 통해 보장됩니다.
• 품질 관리: 대량 생산 시 위험을 관리하기 위해 헬륨 질량 분석법을 이용한 누출 감지(100%) 온라인 검사와 좌표 측정기(CMM)를 이용한 기하 공차 검사는 필수적인 작업 중 두 가지입니다.

LS Manufacturing의 맞춤형 전기차 판금 제작 서비스와 배터리 케이스 제조 전문성을 신뢰해야 하는 이유는 무엇일까요?

판금 가공 파트너를 선택할 때 가장 중요한 고려 사항은 고객의 문제점을 해결할 수 있는 역량과 관련 규정 준수 여부입니다. 당사는 풍부한 현장 경험과 엄격한 기준을 바탕으로 Tier 1 고객사의 장기 공급업체로 인정받고 있습니다. 유럽 전기 버스 배터리 팩 프로젝트에서 용접 변형으로 인해 발생했던 기밀성 문제 해결 경험을 보유하고 있으며, IATF 16949:2016 및 ISO 26262 ASIL-B 표준을 지속적으로 준수하고 있습니다.

과거 북미 신에너지 자동차 제조업체의 용접 공정 검증 과정에서, 기존 MIG 용접은 0.8mm의 변형을 유발하는 반면, 레이저 CMT 하이브리드 용접은 IP67 기준을 충족하는 0.2mm까지 변형을 줄일 수 있다는 사실을 발견했습니다. 모든 공정 매개변수는 수천 건의 실험을 기반으로 설정되었으며, 당사는 APQP 및 PPAP 인증을 통해 자동차 등급 표준을 준수하고 있습니다.

당사는 SGS와 오랜 기간 협력해 왔으며, 전기차 금속 부품에 대해 제3자 검사를 실시하고 MTR 및 분광 분석 보고서를 제공하고 있습니다. 이러한 실제 검사, 규정 준수 및 제3자 검증의 결합을 통해 고객은 품질에 대한 우려를 해소 하고 납품 위험을 줄일 수 있습니다.

배터리 팩 제조 관련 어려움에 직면하고 계시다면, 당사의 엔지니어링 전문가에게 무료 DFM(설계 결함 방지) 평가를 받아보세요. 프로젝트 요구사항에 맞춘 맞춤형 판금 가공 솔루션을 제공하여 제조 결함의 95% 이상을 사전에 방지할 수 있도록 도와드립니다.

배터리 하우징 판금의 충돌 안전성을 충족하면서 무게를 최소화하는 방법은 무엇일까요?

전문 맞춤형 배터리 케이스 제조업체는 고강도 알루미늄 합금의 3D 정밀 성형 기술을 적용하여 벽 두께를 15%까지 줄였습니다. 동시에 측면 기둥 충격 시험, 압출 시험, 다축 정밀 벤딩 시험을 통해 탄성 회복을 제어했습니다. 그 결과, 높은 강성과 경량 설계를 유지하면서도 차량 무게 감소와 안전성 유지를 동시에 달성했습니다.

재료 가공 경화 및 스프링백 제어

냉간 스탬핑에 사용되는 다양한 재료의 가공 경화 정도에 따라 경량화 효과에 영향을 미칩니다. 재료 선택의 주요 고려 사항은 다음과 같습니다.

1. AL5052-H32 알루미늄 합금: 인장 강도는 230MPa에 달하고, 가공 경화 지수 n=0.25이며, 냉간 스탬핑 후 경도 증가율은 15~20%입니다. 박판 성형에 적합하며, 스프링백은 최대 3°까지 제어 가능하여 다양한 종류의 맞춤형 판금 부품에 사용할 수 있습니다.
2. 고강도강: 인장강도 350MPa, 매우 빠른 가공경화 속도로 인해 성형 난이도가 높고, 스프링백이 5°~8°에 달할 수 있어 EV 판금 성형을 원활하게 하려면 추가적인 스프링백 보정이 필요합니다 .
3. 스프링백 보정 방식: 레이저 각도 보정 기술을 사용하여 미리 설정된 굽힘 각도 편차를 발생시키고, 정밀 벤딩 머신과 결합하여 0.15mm의 국부 윤곽 정밀도를 달성할 수 있습니다 . 이는 설계 도면과 완벽하게 일치하며 2차 수정이 필요하지 않습니다.

성형 공정 비교 및 ​​충돌 성능 검증

충돌 시 배터리 팩의 응력 분포는 성형 공정에 따라 크게 달라집니다. 구체적인 데이터는 다음과 같습니다.

그림 1: 맞춤형 전기차 배터리 케이스 내부에 케이블이 연결된 조립된 배터리 모듈의 근접 사진.

전기차 판금 가공 서비스에 최적의 전도성을 제공하는 원자재는 무엇일까요?

신뢰할 수 있는 전기 차용 판금 가공 서비스는 AL3003 및 AL5052 합금의 높은 열전도율과 내식성에 중점을 둡니다. 이러한 특성은 배터리 모듈의 충전 및 방전 시 발생하는 열을 효율적으로 발산하는 데 도움이 되기 때문입니다. 열 발산을 향상시키는 한 가지 방법은 금속의 결정립 방향을 조절하는 것입니다. 재료 선택은 배터리의 수명과 안전성에 가장 직접적인 영향을 미치는 요소입니다.

핵심 소재 특성 비교

다양한 원자재의 특성은 상당히 다릅니다. 아래 표는 배터리 판금 가공 작업에 매우 적합한 재료를 선택하는 데 유용한 간편한 지침이 될 수 있습니다.

재료 적용 및 품질 보증

액체 냉각식 일체형 배터리의 배터리 케이스 바닥은 주로 AL3003 합금으로 제작됩니다. 이 소재는 열전도율이 뛰어나 열을 매우 빠르게 발산할 수 있습니다. 또한, 고정밀 성형 기술을 통해 평탄도 오차를 0.1mm 이내로 제어했습니다 . 배터리 하우징용 판금은 우수한 열전도율과 내식성을 갖추고 있으며, AL5052-H32는 판금 공차 관리 기준을 충족하는 주요 부품으로 사용됩니다.

당사는 전문 전기차 판금 가공 서비스 제공업체로서, 완벽한 MTR(재료 분석 보고서) 및 분광 분석 보고서를 제공합니다. 원자재는 엄격한 테스트를 거칩니다. 연구 결과에 따르면 적절한 재료 선택은 배터리 모듈의 열 방출 기능을 25% 향상시키고 배터리 모듈의 수명을 3년 이상 연장할 수 있습니다.

다양한 재료의 성능과 비용에 대한 자세한 정보를 원하시면 재료 선택 매뉴얼을 다운로드하세요. 프로젝트 요구사항에 완벽하게 맞는 재료를 선택하실 수 있도록 저희 엔지니어에게 무료 상담을 요청하세요 .

레이저 용접은 복잡한 전기차 배터리 박스 제작 공정에서 밀봉 성능을 어떻게 제어하는가?

고품질 전기차 배터리 박스 제작을 위해 3kW~6kW 파이버 레이저와 로봇 3D 용접 시스템을 사용하여 용접 효율을 극대화합니다. 기존 MIG 용접 대비 열 입력량을 30% 수준으로 줄여 기공 발생을 최소화하고 최종적으로 IP67 등급의 방수/방진 기능을 구현합니다 . 용접 중 열 입력량을 정밀하게 관리하여 결함을 방지하는 것이 핵심입니다.

핵심 용접 공정 매개변수 제어

밀봉 성능은 용접 매개변수의 정확한 설정에 크게 좌우됩니다. 주요 매개변수 범위는 다음과 같습니다.

1. 레이저 출력: 3kW~6kW이며, 출력은 판금 두께에 따라 조절됩니다. 4kW 출력은 1.2mm 두께의 AL5052 판금에 가장 적합하며, 최상의 용접 효과를 제공합니다.
2. 용접 속도: 2.5~3.5m/min. 속도가 너무 빠르면 용접 결과가 불완전하게 될 수 있으며, 반대로 너무 느리면 열 변형이 발생할 수 있습니다. 2.8m/min이 최적의 속도입니다.
3. 보호 가스: 99.999% 고순도 아르곤 가스 , 5-8L/min의 측면 보호 공기 흐름은 용접 부위의 산화를 효과적으로 방지하고 기공 발생을 예방하는 데 도움이 됩니다.
4. 공구 및 고정구: 0.3~0.5MPa의 동기식 잠금 압력을 갖는 12점식 완전 자동 공압식 강성 정렬 고정구, 용접 변형 제한 및 용접 후 평탄도 0.2mm 보장.

용접 품질 관리 및 결함 해결

얇은 벽으로 된 배터리 트레이를 용접하면 "용융 풀 붕괴" 현상이 쉽게 발생할 수 있습니다. 저희는 이러한 문제를 완벽하게 해결하기 위해 두 가지 간단한 방법을 사용합니다.

0.1mm 레이저 초점 제어 및 온라인 용접 추적 시스템을 갖추고 있습니다. 용접 후에는 비파괴 검사와 헬륨 질량 분석법을 이용한 누출 감지를 통해 이중 품질 검사를 실시하여 용접부에 균열이나 기공이 없는지 확인하고 판금 용접 품질을 더욱 향상시킵니다.

독점 문제 해결 팁: 용접 중 미세 기공이 발견될 경우, 아르곤 가스 유량을 7L/min으로 약간 증가시키고 용접 속도를 0.2m/min 감소시키면 결함을 신속하게 제거할 뿐만 아니라 불량품 발생도 방지할 수 있습니다.

그림 2: 레이저 용접 헤드가 배터리 모듈 밀봉을 위해 스파크를 발생시키고 있다.

IP67 표준이 배터리 하우징 판금 생산 방식을 재정의하는 이유는 무엇일까요?

IP67 및 IP69K 표준을 충족하기 위해서는 배터리 하우징 판금 밀봉 면의 평탄도가 100mm당 0.1mm 미만이어야 합니다. 배터리 안전을 위한 이 핵심 요구 사항을 충족하기 위해 당사는 CNC 연속 스탬핑 및 고정밀 표면 연삭을 통해 접착 홈의 치수를 안정적으로 유지합니다.

허용 오차 누적 제어 및 구조적 최적화

배터리 박스의 밀봉은 접합면의 누적된 공차로 인해 손상될 수 있습니다. 당사는 다음과 같은 방법으로 이를 관리합니다.

• 유한 요소 해석(FEA)을 이용하여 조임 토크에 의해 발생하는 판금 플랜지의 미세한 탄성 변형을 모델링하고 변형 보정을 조정합니다. 그 결과, 조임 후에도 평탄도가 표준을 충족하고 판금 정밀 벤딩 공정에 적합하도록 보장합니다.
• CNC 연속 스탬핑 공차는 0.05mm로 유지됩니다. 고정밀 표면 연삭 후, 밀봉면 조도는 Ra 0.8~Ra 1.6으로 제어되어 밀봉 스트립의 접착력을 향상시킵니다.
• 분사 홈의 치수 공차는 0.1mm로 고정하고, 분사 폭은 5~8mm로 유지하며, 접착 스트립 압축률은 30~40%, 볼트 간격은 50~70mm로 설정하여 일관된 밀봉을 보장합니다.

표면 거칠기와 밀봉 성능 간의 관계

표면 거칠기는 실링 스트립의 접착 강도에 직접적인 영향을 미칩니다. 측정 데이터는 다음과 같습니다.

전기차용 판금 가공에서 공차에 영향을 미치는 공학적 요소는 무엇일까요?

전기차 프로젝트용 대형 판금 가공 시 공차 관리에 영향을 미치는 다양한 요소로는 스탬핑 금형 간극, 각도 보정 기능이 있는 레이저 벤딩, 가공 중 2차 위치 조정 등이 있습니다. 저희는 키홀의 공차를 0.05mm로 설정했습니다. 이는 조립 정확도와 양산 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

공차에 영향을 미치는 핵심 엔지니어링 요소

대량 생산 과정에서 생산 공정이 허용 오차를 안정적으로 유지할 수 있는 능력은 주로 세 가지 주요 요인에 달려 있습니다.

• 스탬핑 다이 클리어런스: 클리어런스는 재료 두께에 따라 적절한 수준으로 결정됩니다. 예를 들어, AL5052 판금(두께 1.2mm)의 경우 다이 클리어런스는 0.12mm에서 0.15mm 사이이며, 이는 버(burr) 발생 및 변형을 방지 하여 스탬핑 부품의 치수 정확도를 높이고 고정밀 판금 기준을 충족하는 데 도움이 됩니다.
• CNC 벤딩 보정: 레이저 각도 보정을 사용하여 수행됩니다. 벤딩 각도와 재료 특성을 고려하여 0.5°~1°로 설정된 보정량을 적용하여 스프링백 오차를 제어하고 벤딩 정확도를 확보합니다.
• 2차 정밀 위치 제어: 이 가공 센터는 0.02mm의 위치 정밀도를 갖춘 CCD 비전 위치 제어 시스템을 탑재하고 있습니다.

금형 공정 및 공차 안정성 비교

대량 생산 중 홀 피치 Cpk 값을 유지하는 데 있어서 단일 스테이션 금형과 프로그레시브 금형의 성능 차이는 매우 큽니다.

각 배치에는 허용 오차 변화를 추적하기 위한 SPC 관리 차트가 포함되어 있습니다. 이 차트는 "단일 배치 허용 오차 변동 비용 = 불량률 / 단위 비용 / 배치 생산량"이라는 공식을 사용하며, 더욱 엄격한 관리를 통해 불량률을 0.5% 미만으로 낮추고 전반적인 비용을 크게 절감합니다.

OEM 업체들이 소량 맞춤형 전기차 판금 서비스에서 높은 금형 제작 비용을 피하려면 어떻게 해야 할까요?

맞춤형 전기차 판금 서비스 의 연구 개발 또는 소량 시범 생산에 있어서 최적의 솔루션은 연질 금형 성형과 레이저 절단입니다. 유연한 생산 라인으로 전환함으로써 수만 달러에 달하는 금형 제작 비용을 절감하더라도 7일 이내에 첫 번째 제품을 생산할 수 있어 높은 금형 비용 문제를 완전히 해결할 수 있습니다.

다양한 규모에 맞는 비용 효율적인 생산 경로

가능한 한 가장 낮은 비용을 달성하려면 공정 선택 결정을 연간 생산량에 맞춰야 합니다. 예를 들어 다음과 같습니다.

• 1~50개 (연구 개발 단계): 제품 초기 단계에는 연성 금형 성형 + 레이저 절단 방식이 매우 적합합니다. 고가의 경질 금형 제작이 필요 없고, 7일 이내에 첫 번째 제품을 생산할 수 있으며, 단가는 다소 높지만 시행착오 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 이 방식은 제품 반복 테스트 및 저비용 판금 가공 에 이상적입니다.
• 50~500개 (소량 시범 생산): 이 단계에서는 소프트 금형 방식과 CNC 터릿 펀치 프레스를 결합하여 효율성과 비용의 균형을 유지하는 데 중점을 둡니다. 이 경우 단위 비용은 연구 개발 단계에 비해 30% 절감되며, 납기는 15~20일입니다.
• 5,000개 이상 생산(대량 생산): 프로그레시브 다이 스탬핑과 레이저 용접 방식을 사용하며, 금형 제작 비용에 상당한 투자(약 2만 달러~5만 달러)가 필요합니다. 하지만 이를 통해 단가를 60%까지 절감할 수 있으며 , 이는 일반적인 대량 생산에 있어 최적의 방식입니다.

비용 관리 요령 및 서비스 지원

배터리 박스의 굽힘 반경을 R=1.5~2.0mm로 조정하고 딥 드로잉 구조를 최소화하면 금형이 단순화될 뿐만 아니라 금형 비용을 20~30% 절감할 수 있습니다 . 당사는 비용 효율적인 방식으로 제품을 설계하고 비용 낭비를 줄일 수 있도록 무료 DFM 분석을 제공합니다.

당사는 전기차용 맞춤형 판금 제작 전문 업체로서, 최소 주문 수량 5개부터 생산 가능한 유연한 생산 라인을 갖추고 있습니다 . 이를 통해 OEM 고객께서는 연구 개발 단계에서 배터리 박스 구조의 적합성을 매우 낮은 비용으로 시행착오를 거쳐 확인하실 수 있습니다. 소량 시범 생산 단계라면 주저하지 마시고 무료 견적을 받아보세요. 최적의 가공 솔루션을 제공하고 금형 비용 낭비를 최소화할 수 있도록 도와드리겠습니다 .

그림 3: 주황색 전선으로 연결된 은색 전지를 보여주는 배터리 모듈.

전기차 금속 부품의 내구성을 보장하는 품질 관리 프로토콜은 무엇입니까?

전기 자동차 금속 부품 , 특히 고전압에서 작동하는 부품은 매우 견고한 분체 도장 또는 절연 나일론 분체 도장이 필요합니다. 이러한 방식으로만 부품의 수명을 10년 이상 보장할 수 있습니다. 당사의 절연층은 5000V DC 이상의 절연 파괴 전압을 가지고 있어 전체 표면 처리 공정이 엄격한 품질 관리 하에 진행됩니다.

표면처리 공정 품질 관리

전기차 금속 부품의 표면 처리 공정의 모든 단계에는 명확한 품질 관리 기준이 있습니다.

1. 처리 전 세척: 알칼리성 세척제를 사용하여 50~60℃에서 10~15분간 탈지합니다. 이 과정을 통해 표면의 기름때와 기타 오염 물질을 제거할 뿐만 아니라, 후속 공정에 필요한 접착력을 확보할 수 있습니다. 이 방법은 판금 표면 마감 에 이상적입니다.
2. 실란 패시베이션: 이는 인산염 처리를 대체하는 새로운 기술(친환경적)로, 0.5~1.0μm 두께의 패시베이션 막을 형성하여 코팅 접착력과 부식 방지 기능을 제공합니다.
3. ED(전기영동 코팅): 전기영동층의 두께는 20~30μm입니다. 접착력은 5B 등급(십자형 접착력 테스트)에 도달하며, 절대 벗겨지거나 들뜨는 현상이 없습니다.
4. 분체 도장: 절연층 두께는 80~120μm이고, 온라인 측정 시 두께 오차는 5μm이며, 절연 파괴 전압은 5000V DC 이상이므로 고전압 절연 요구 사항을 충족하는 것으로 간주됩니다.

내후성 및 절연 성능 테스트

당사는 표면 처리된 제품의 내후성 및 단열 성능을 확인하기 위해 매우 엄격한 테스트를 실시합니다. 주요 테스트 데이터는 다음과 같습니다.

판금 케이스 제작을 위한 신뢰할 수 있는 파트너를 찾는 방법은 무엇일까요?

자동차용 부품 공급 능력을 평가할 때 주요 기준은 판금 인클로저 제조 업체의 하드웨어 설비, IATF 16949 인증, 그리고 APQP/PPAP 도구에 대한 이해도입니다. 신뢰할 수 있는 공급업체를 확보하면 1차 협력업체 고객은 공급망 관련 위험을 줄일 수 있습니다.

공급업체 자격 심사의 핵심 요소

1차 협력업체를 선정하기 전에, 다음 네 가지 사항에 대해 심층적인 논의가 필요합니다.

1. 시스템 인증 : IATF 16949:2016 시스템 인증은 필수입니다. 이는 자동차 부품 공급을 위한 최소 자격 요건이며 , 생산 공정이 해당 기준을 준수함을 확인시켜 줍니다.
2. 도구 실행: 프로젝트 초기 단계부터 위험을 최소화하는 데 도움이 되도록 APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA 등 5가지 핵심 도구를 효과적으로 구현할 수 있어야 합니다.
3. 하드웨어 장비: 0.05mm의 가공 정밀도를 유지하기 위해 바이스트로닉 레이저 절단기 및 CNC 벤딩 머신과 같은 자체 제작 계측 장비를 보유하고 있습니다.
4. 시험 역량: 좌표 측정기(CMM) 및 헬륨 질량 분석기 누출 탐지기와 같은 자체 시험 장비를 보유하고 있으며, 제3자 시험 기관의 보고서를 완벽하게 제공합니다.

완벽한 규정 준수 공급망

당사는 견적 요청 접수부터 PPAP 제출까지 전체 규정 준수 프로세스를 구축하여 프로젝트가 고객의 요구 사항을 충족하도록 보장합니다.

1. 견적 요청 접수 및 도면 검토: 고객이 견적 요청을 보내면 24시간 이내에 3D 도면 전체를 검토하고 DFM(설계 제조성) 결함에 대한 피드백을 제공해야 합니다.
2. 위험 분석: FMEA를 활용하여 위험 우선순위 번호(RPN)를 분석 하면 제조 결함 예방을 위한 정확한 위험 관리 조치를 수립할 수 있습니다.
3. 생산 관리: 당사는 심층적인 관리 계획을 수립하고 생산 활동을 지속적으로 추적합니다. 모든 배치에 대해 SPC 관리도를 제공합니다.
4. PPAP 제출: PPAP 문서는 샘플, 시험 보고서, 관리 계획서 등을 포함하여 부품 생산 후 고객의 승인 기준을 준수하여 제출됩니다.

그림 4: 공장 내부에 줄지어 있는 금속 프레임들. 전기차 배터리 구조물용으로 추정된다.

LS Manufacturing은 어떻게 고정밀 전기차 배터리 박스 제작 솔루션을 제공했습니까?

본 사례 연구는 유럽 최고의 전기 버스 회사에 제공한 당사의 매우 정밀한 EV 배터리 박스 제작 솔루션을 자세히 설명하며, 문제점 해결 능력과 그 효과를 보여줍니다. 또한, 이는 유사한 프로젝트의 기반이 될 수 있습니다.

고객 문의 사항:

유럽의 한 전기 버스 제조업체는 350kW 대용량 배터리 팩을 제작하는 과정에서 어려움을 겪었습니다. 기존 용접 방식으로 는 AL5052 기판이 1.8mm 변형되어 IP67 기밀성 테스트에서 첫 시도에 24%의 불량률이 발생한 것입니다.

결과적으로 고객은 차량 생산 라인 연기 압박과 납기 준수의 어려움에 직면하게 되었고, 이는 고객에게 매우 힘든 상황이었습니다. 따라서 고객은 문제 해결에 큰 도움을 줄 수 있는 숙련된 팀을 원했습니다 .

LS 제조 솔루션:

• 먼저, 당사 기술 전문가들이 DFM(제조를 위한 설계)을 통해 도면을 분석한 결과, 분할 용접 구조가 열 변형의 가장 큰 원인임을 파악했습니다.
• CNC 프로그레시브 다이 플렉시블 성형과 레이저 CMT(연속 야금) 용접을 결합한 단일 공정으로 설계를 업그레이드했습니다. 또한 용접 중 공작물에 0.4MPa의 압력을 가하여 변형과 뒤틀림을 최소화하는 12점식 공압 고정 장치를 개발했습니다.
• 밀봉을 보장하기 위해 자동 헬륨 진공 챔버 질량 분석기 누출 감지기를 선택했으며, 누출 감지 임계값을 1.0 × 10⁻⁶ mbarl/s로 설정하여 100% 온라인 누출 감지를 달성했습니다.
• 용접 설정을 레이저 출력 4.5kW, 속도 2.8m/min, 아르곤 가스 유량 7L/min 으로 변경했습니다. 이러한 매개변수 변경으로 열 변형과 기공 발생이 감소했으며, 구조 및 공정 변경을 통해 알루미늄 합금 용접 시 발생하는 뒤틀림 문제를 해결할 수 있다는 것을 경험을 통해 확인했습니다.

결과 및 가치:

공정 개선 덕분에 배터리 박스 밀봉면의 평탄도를 0.15mm 이내로 유지할 수 있었고, IP67 등급 통과율을 100% 달성했습니다. 고객은 불량품 발생을 줄여 8만 달러를 절감했고, 납기일을 32일 단축했으며, 5년 공급 계약을 체결했습니다.

전기차(EV) 배터리 박스 제작 프로젝트에서 용접 변형이나 기밀성 불량과 같은 문제가 발생할 경우, 당사 엔지니어링 전문가에게 문의해 주십시오. 귀사의 프로젝트 요구사항에 완벽하게 부합하는 맞춤형 고정밀 솔루션을 제공해 드리겠습니다 .

자주 묻는 질문

Q1: LS Manufacturing에서 맞춤형 전기차 배터리 박스 시제품 제작에 소요되는 표준 소요 기간은 얼마입니까?

당사는 완벽한 CNC 가공 라인과 자동차 등급 AL5052 알루미늄 합금 소재를 항상 재고로 보유하고 있어 매우 정밀한 시제품 부품을 제작해 드릴 수 있으며, 도면을 업로드하신 후 7~10일 이내에 상세한 부적합 보고서를 제공하여 시제품의 연구 개발 테스트를 지원해 드립니다.

Q2: LS Manufacturing은 전기차 판금 가공 서비스 프로젝트의 초기 공구 비용과 단가를 어떻게 산정합니까?

저희는 항상 공정하고 이해하기 쉬운 가격 체계를 제공하기 위해 노력합니다. 단가는 재료 사용량, 총 레이저 절단 길이, 벤딩 단계, 용접 시간 등을 기준으로 정확하게 계산됩니다. 연구 개발 단계에서 소량 시제품 생산을 진행하는 고객을 위해, 금형 제작 비용 없이 소프트 금형 전환 서비스를 제공하여 비용 절감을 지원합니다.

Q3: LS Manufacturing은 틈새 전기차 모델을 위한 소량 맞춤형 배터리 케이스를 생산할 수 있습니까?

네, 그렇습니다. 특히 연구 개발 및 경주용/상용 차량의 경우, 최소 주문 수량이 5~10대부터 시작하는 유연하고 경량화된 생산 라인을 갖추고 있습니다. 이를 통해 고객은 개발 초기 단계에서 배터리 케이스의 구조 설계를 검증하고 시행착오로 인한 비용을 크게 줄일 수 있습니다.

Q4: 전기차 금속 부품의 품질을 검증하기 위해 어떤 제3자 시험 보고서를 제공하시나요?

모든 선적 시, 당사는 자동차 등급의 종합 품질 인증서와 함께 원본 재료 시험 기록(MTR), 좌표 측정기(CMM) 치수 측정 보고서, 경도 및 인장 시험 보고서, SGS 인증 1000시간 염수 분무 부식 및 IP67 누수 감지 데이터를 제공할 수 있습니다.

Q5: LS Manufacturing은 전기차 배터리 하우징 판금에 대한 지적 재산권(IP) 및 독점 CAD 설계를 어떻게 보호합니까?

저희 회사는 지적 재산권을 회사의 존립 자체로 여깁니다. 따라서 기술 자료를 제공받기 전에 법적 구속력이 있는 기밀유지협약(NDA)을 체결합니다. 모든 CAD/STEP 도면은 암호화하여 핵심 프로젝트 엔지니어만 접근할 수 있는 별도의 안전한 오프라인 서버에 보관합니다.

Q6: 귀사 시설에서 전기차 부품용 판금 가공 시 최대 두께 및 가공 공차는 얼마입니까?

저희 회사는 0.5mm에서 6.0mm 두께의 알루미늄 합금, 스테인리스강, 고강도강을 정밀하게 성형할 수 있습니다. 바이스트로닉 레이저 절단기와 CNC 벤딩기를 활용하여 배치 공정의 정밀도를 0.05mm 수준으로 완벽하게 유지하고 있습니다.

Q7: 귀사에서는 맞춤형 EV 판금 서비스 인클로저의 IP67 표준 준수 여부를 확인하기 위해 누수 테스트를 어떻게 수행하십니까?

우리는 누출을 쉽게 놓칠 수 있는 비효율적인 구식 침지 검사 방식으로 되돌아가지 않을 것입니다. 대신, 자동화된 기밀성 압력 강하 시험기와 고정밀 헬륨 진공 질량 분석 누출 탐지기를 사용하여 제조되는 모든 배터리 케이스가 분자 수준에서 철저한 누출 방지 검사를 거치도록 합니다.

Q8: LS Manufacturing은 분체 도장 및 버스바 동 도금과 같은 후속 표면 처리 작업을 동시에 수행할 수 있습니까?

네, 저희는 완벽한 원스톱 턴키 제조 서비스를 제공합니다. 저희 공장은 완전 자동화된 자동차 등급 전기영동(ED) 라인, 정전기 분말 코팅 라인, 그리고 정밀 구리 버스바 열수축 절연 튜브 가공 장비를 갖추고 있습니다. 이러한 설비를 통해 고전압 절연 및 부식 방지 처리가 외주 생산으로 인한 품질 관리 문제로 인해 저하되는 것을 방지합니다.

요약

전기차 배터리 박스 판금 제작에는 정확한 치수, 밀봉 및 절연 등 다양한 엔지니어링 작업이 포함되며, 이는 전기차의 안전성과 주행 거리에 직접적인 영향을 미칩니다.

제조의 주요 과제는 공정 매개변수를 정확하게 제어하고, 과학적인 방식으로 적합한 재료를 선택하며, 마지막으로 엄격한 품질 관리를 수행하는 데 있습니다. 당사는 풍부한 실무 경험과 공인 자격을 바탕으로 이러한 장벽을 허물고 공급망 전반에 걸쳐 경제적인 솔루션을 제공합니다.

귀사의 전기차 배터리 케이스 프로젝트가 용접 변형, 기밀성 불량, 금형 제작 예산 초과와 같은 문제에 직면하고 있습니까? STEP, IGS 또는 DXF 형식의 3D 도면을 보내주시면 , 당사의 숙련된 전문가들이 다음 날까지 무료 DFM 분석 및 상세 견적을 제공해 드립니다. 이 견적에는 프로젝트를 성공적으로 이끌어갈 수 있도록 도와줄 강력한 데이터가 포함되어 있습니다!

📞전화: +86 185 6675 9667
📧이메일: info@lsrpf.com
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부인 성명

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LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업으로 , 맞춤형 제조 솔루션에 집중하고 있습니다. 20년 이상의 경험과 5,000개 이상의 고객사를 보유하고 있으며, 고정밀 CNC 가공 , 판금 제조 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 등 원스톱 제조 서비스를 제공합니다.
저희 공장은 ISO 9001:2015 인증을 획득한 100대 이상의 최첨단 5축 가공 센터를 갖추고 있습니다. 전 세계 150여 개국 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든, 24시간 이내 최단 시간 내 납품으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS Manufacturing을 선택하십시오. 이는 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
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