Изготовление изделий из листового металла для электромобилей: производитель корпусов для аккумуляторных батарей на заказ.

Услуга по изготовлению деталей из листового металла для электромобилей — это высокоточная обработка листового металла в секторе электромобилей. Две основные проблемы, которые призвана решить эта услуга, — это деформация при сварке и нарушение герметичности батарейных отсеков. Замена материала на AL5052-H32 и использование лазерной композитной сварки CMT позволяет снизить тепловую деформацию при сварке до менее чем 40%.

Благодаря достижению допуска штамповки Cpk>1,33, технические решения для B2B-сектора автомобильной промышленности обеспечивают герметичность класса IP67. Основной отсек безопасности — это батарейный блок, и традиционные процессы вряд ли смогут удовлетворить его требованиям . В данной статье анализируются основные процессы предотвращения производственных дефектов.

Краткий обзор основных выводов в области производства корпусов для электромобильных аккумуляторов из листового металла.

В этой таблице обобщены основные технологии и решения, рассмотренные во всей статье, что облегчает быстрое понимание ключевой информации и повышает эффективность принятия решений.

Основные выводы:

• Выбор материала: При использовании композитного материала AL5052-H32, сваренного лазером CMT, можно уменьшить термические деформации при сварке на 40% и более.
• Герметизация: водонепроницаемость аккумуляторного блока по стандарту IP67 обеспечивается за счет точной штамповки с соблюдением предела прочности на сжатие Cpk > 1,33.
• Контроль качества: проведение 100%-ного обнаружения утечек с помощью гелиевой масс-спектрометрии и контроль геометрических допусков на координатно-измерительной машине (КИМ) являются двумя обязательными операциями для контроля рисков в массовом производстве.

Почему стоит доверять компании LS Manufacturing в вопросах изготовления деталей из листового металла на заказ для электромобилей и производства корпусов для аккумуляторных батарей?

При выборе партнера по изготовлению изделий из листового металла основными критериями являются его возможности по решению ваших проблем и соответствие стандартам . Благодаря собственному опыту и строгим стандартам, мы зарекомендовали себя как долгосрочный поставщик для клиентов первого уровня. Мы устранили проблему нарушения герметичности, вызванную деформацией сварных швов в европейских проектах по производству аккумуляторных батарей для электробусов, и постоянно соблюдаем требования IATF 16949:2016 и ISO 26262 ASIL-B .

В прошлом, в ходе проверки сварочных процессов для североамериканских производителей электромобилей, мы обнаружили, что традиционная MIG-сварка приводит к деформации 0,8 мм , в то время как гибридная лазерная сварка CMT позволяет снизить деформацию до 0,2 мм, что соответствует критериям IP67. Каждый параметр процедуры установлен на основе тысяч экспериментов, и мы имеем сертификаты APQP и PPAP, гарантирующие соответствие автомобильным стандартам .

Мы сотрудничаем с SGS уже длительное время, и металлические детали электромобилей проходят независимые испытания, по результатам которых предоставляются отчеты о магниторезонансной томографии (МРТ) и спектральном анализе. Такое сочетание фактического тестирования, соответствия стандартам и подтверждения третьей стороной избавляет клиентов от опасений по поводу качества и снижает риски, связанные с поставкой.

Если у вас возникают проблемы с производством аккумуляторных батарей, свяжитесь с нашими инженерами для бесплатной оценки DFM (проектирование для производства). Мы предоставим индивидуальные решения по изготовлению изделий из листового металла, адаптированные к потребностям вашего проекта, что поможет вам предотвратить более 95% производственных дефектов на ранней стадии.

Как минимизировать вес корпуса аккумуляторного отсека из листового металла, обеспечив при этом безопасность при столкновении?

Профессиональный производитель корпусов для аккумуляторных батарей на заказ сначала применяет высокопрочный алюминиевый сплав для 3D-точной формовки, что позволяет уменьшить толщину стенок на 15%. Одновременно проводятся испытания на ударное воздействие на боковые стойки, экструзионные испытания и многоосевая точная гибка для контроля упругого восстановления. В результате, даже при высокой жесткости и облегченной конструкции, удается сбалансировать снижение веса автомобиля и сохранение его безопасности.

Контроль упрочнения материала при деформации и его пружинения.

В зависимости от степени упрочнения различных материалов, обрабатываемых методом холодной штамповки, будет зависеть эффект снижения веса. Основные моменты выбора материала:

1. Алюминиевый сплав AL5052-H32: предел прочности на растяжение достигает 230 МПа, показатель упрочнения n=0,25, увеличение твердости после холодной штамповки составляет 15–20%, хорошие характеристики для формовки тонкостенных изделий, пружинение контролируется до 3°, подходит для изготовления различных типов деталей из листового металла на заказ.
2. Высокопрочная сталь: предел прочности на растяжение 350 МПа, очень высокая скорость упрочнения при деформации, что приводит к значительным трудностям при формовке, упругое восстановление может достигать 5°-8°, что означает необходимость дополнительной компенсации упругого восстановления для качественной формовки листового металла методом электроэрозионной обработки .
3. Метод компенсации упругого восстановления: В нем используется технология лазерной угловой компенсации для создания заданного отклонения угла изгиба, и в сочетании с прецизионным гибочным станком достигается локальная точность контура 0,15 мм , что полностью соответствует чертежам и не требует дополнительных корректировок.

Сравнение процессов формования и проверка характеристик устойчивости к столкновениям.

Распределение напряжений в аккумуляторном блоке при столкновении значительно варьируется в зависимости от процесса формования. Конкретные данные приведены ниже:

Рисунок 1: Крупный план собранных аккумуляторных модулей с кабелями в специально изготовленном корпусе для аккумулятора электромобиля.

Какой вид сырья обеспечивает оптимальную проводимость для услуг по изготовлению листового металла для электромобилей?

Надежные услуги по изготовлению листового металла для электромобилей всегда ориентированы на высокую теплопроводность и коррозионную стойкость сплавов AL3003 и AL5052, поскольку эти свойства помогают эффективно рассеивать тепло, выделяемое при зарядке и разрядке аккумуляторного модуля . Один из способов повышения эффективности теплоотвода — это регулирование ориентации зерен металла. Выбор материала является наиболее прямым фактором, влияющим на срок службы и безопасность батареи.

Сравнение основных свойств материалов

Параметры различных сырьевых материалов существенно различаются. Вы можете использовать приведенную ниже таблицу в качестве простого руководства для выбора материалов , которые также очень хорошо подходят для операций обработки листового металла при производстве аккумуляторов .

Применение материалов и обеспечение качества

Основание корпуса батареи жидкостного охлаждения в основном изготовлено из сплава AL3003. Превосходная теплопроводность этого материала позволяет очень быстро рассеивать тепло. Кроме того, благодаря высокоточной технологии литья, погрешность плоскостности контролируется на уровне 0,1 мм . Листовой металл для корпуса батареи обладает хорошей теплопроводностью и коррозионной стойкостью. Сплав AL5052-H32 стал основным компонентом, отвечающим стандартам контроля допусков листового металла .

Как профессиональный поставщик услуг по изготовлению изделий из листового металла для электромобилей, мы предоставляем полные отчеты по МТР и спектральному анализу. Сырье подвергается строгим испытаниям. Исследования показывают, что правильный выбор материала может повысить теплоотводящую способность аккумуляторного модуля на 25% и увеличить срок его службы более чем на 3 года.

Вы можете скачать наше руководство по выбору материалов, чтобы получить представление о характеристиках и стоимости различных материалов. Не стесняйтесь обращаться к нашим инженерам за бесплатной консультацией по выбору материалов, которые идеально подойдут для нужд вашего проекта.

Каким образом лазерная сварка влияет на герметичность в сложных процессах изготовления корпусов для электромобильных аккумуляторов?

Для изготовления высококачественных корпусов для электромобилей мы используем волоконный лазер мощностью 3–6 кВт в сочетании с роботизированной системой 3D-сварки, что обеспечивает очень высокую эффективность подвода тепла при сварке, снижая его до 30% по сравнению с традиционной MIG-сваркой. Это также позволяет исключить пористость и компромисс в отношении степени герметичности IP67 . Ключевым моментом является строгий контроль подвода тепла во время сварки для предотвращения дефектов.

Контроль параметров процесса сварки сердечника

Герметичность в значительной степени зависит от точной настройки параметров сварки. Вот основной диапазон параметров:

1. Мощность лазера: 3–6 кВт, мощность изменяется в зависимости от толщины листового металла. Мощность 4 кВт очень подходит для листового металла AL5052 толщиной 1,2 мм, так как обеспечивает наилучший эффект сварки.
2. Скорость сварки: 2,5-3,5 м/мин. При очень высокой скорости сварки может наблюдаться неполное проплавление, и наоборот, крайне низкая скорость приводит к термической деформации. Оптимальная скорость — 2,8 м/мин.
3. Защитный газ: высокочистый аргон чистотой 99,999% , боковой поток защитного воздуха 5-8 л/мин эффективно предотвращает окисление зоны сварки и способствует предотвращению пористости.
4. Инструменты и приспособления: 12-точечное полностью автоматическое пневматическое жесткое выравнивающее приспособление с синхронным давлением фиксации 0,3-0,5 МПа, ограничивающее деформацию при сварке и гарантирующее плоскостность после сварки 0,2 мм.

Контроль качества сварных швов и устранение дефектов

Сварка тонкостенных батарейных лотков может легко привести к «разрушению расплавленной ванны». Вот два простых метода, которые мы используем для полного решения этой проблемы:

Контроль фокусировки лазера с шагом 0,1 мм и система онлайн-отслеживания сварного шва. После сварки проводится двойной контроль качества с помощью неразрушающего контроля и обнаружения утечек с помощью гелиевой масс-спектрометрии, что гарантирует отсутствие трещин и пористости в сварном шве и способствует дальнейшему улучшению качества сварки листового металла .

Эксклюзивный совет по устранению неполадок: если во время сварки обнаруживается микропористость, неболькое увеличение расхода аргона до 7 л/мин и снижение скорости сварки на 0,2 м/мин позволит не только быстро устранить дефекты, но и избежать брака.

Рисунок 2: Лазерная сварочная головка, создающая искры на аккумуляторном модуле для герметизации.

Почему стандарты IP67 меняют подходы к производству корпусов батарей из листового металла?

Для соответствия стандартам IP67 и даже IP69K плоскостность уплотняющей поверхности листового металла корпуса батареи должна быть менее 0,1 мм на 100 мм. Для выполнения этого ключевого требования безопасности батареи мы используем технологию непрерывной штамповки с ЧПУ и высокоточную шлифовку поверхности, чтобы обеспечить стабильные размеры клеевого паза.

Кумулятивный контроль допусков и структурная оптимизация

Герметичность батарейного отсека может быть нарушена из-за накопленных допусков сопрягаемых поверхностей. Мы решаем эту проблему следующим образом:

• Использование метода конечных элементов (МКЭ) для моделирования незначительной упругой деформации фланца листового металла, вызванной моментом затяжки, и корректировка компенсации деформации. В результате гарантируется, что плоскостность останется в соответствии со стандартом после затяжки и будет пригодна для процесса прецизионной гибки листового металла .
• Допуски при непрерывной штамповке на станках с ЧПУ поддерживаются на уровне 0,05 мм. После высокоточной шлифовки поверхности шероховатость уплотнительной поверхности контролируется в диапазоне Ra 0,8-Ra 1,6 , что способствует адгезии уплотнительной ленты.
• Допуск на размеры дозирующей канавки составляет 0,1 мм, ширина дозирования — 5-8 мм, степень сжатия клеевой ленты — 30-40%, а расстояние между болтами — 50-70 мм, что в совокупности обеспечивает надежное уплотнение.

Взаимосвязь между шероховатостью поверхности и эффективностью герметизации.

Шероховатость поверхности напрямую влияет на прочность сцепления уплотнительной ленты. Полученные нами данные следующие:

Какие инженерные факторы влияют на допуски при изготовлении деталей из листового металла для электромобилей?

К факторам, влияющим на контроль допусков при изготовлении крупногабаритных изделий из листового металла для проектов электромобилей, относятся, например, зазоры штамповочных матриц, лазерная гибка с угловой компенсацией, вторичное позиционирование во время обработки и т.д. Мы устанавливаем допуски для наших отверстий под ключ на уровне 0,05 мм. Это напрямую влияет на точность сборки и качество серийного производства.

Основные инженерные факторы, влияющие на допуски

Способность производства стабильно поддерживать допуски в основном зависит от трех основных факторов в процессе массового производства.

• Зазор штамповочной матрицы: Зазор определяется на разумном уровне в зависимости от толщины материала. Например, в случае листового металла AL5052 (толщиной 1,2 мм) зазор матрицы составляет от 0,12 до 0,15 мм, что предотвращает образование заусенцев и деформаций, которые, в свою очередь, способствуют достижению точности размеров штампованных деталей и соответствуют критериям высокоточной обработки листового металла .
• Компенсация изгиба на станке с ЧПУ: это выполняется с помощью лазерной угловой компенсации. С учетом угла изгиба и свойств материала используется заданная величина компенсации в диапазоне 0,5°-1° для контроля погрешности упругого восстановления и, таким образом, обеспечения точности изгиба.
• Вторичное прецизионное позиционирование: обрабатывающий центр оснащен системой позиционирования на основе ПЗС-матрицы с точностью позиционирования 0,02 мм.

Сравнение процесса формования и стабильности допусков.

Что касается поддержания значений шага отверстий Cpk в процессе массового производства, возможности значительно различаются между однопозиционными и многопозиционными штампами.

Каждая партия включает в себя контрольные карты SPC для отслеживания изменений допусков. Используется формула "Стоимость колебаний допусков одной партии = Доля брака / Стоимость единицы продукции / Объем производства партии". Более жесткий контроль снижает долю брака до менее 0,5%, что также заметно сокращает общие затраты.

Как производителям оригинального оборудования избежать высоких затрат на оснастку при мелкосерийном изготовлении деталей из листового металла на заказ для электромобилей?

Когда речь идет об исследованиях, разработках или мелкосерийном пилотном производстве изделий из листового металла для электромобилей , оптимальным решением будет формовка в мягких пресс-формах в сочетании с лазерной резкой. Мы переходим на гибкие производственные линии, поэтому даже если мы сэкономим десятки тысяч долларов на оплате за изготовление пресс-форм, мы все равно получим первую деталь в течение 7 дней, что полностью решает проблему высокой стоимости пресс-форм.

Экономически эффективные пути производства в разных масштабах

Если вы хотите добиться минимально возможных затрат, то ваш выбор технологического процесса должен соответствовать годовому объему производства, например, следующим образом:

• 1-50 шт. (этап исследований и разработок): Для начального этапа использования продукта метод формования в мягких формах с последующей лазерной резкой является превосходным решением. Он не требует дорогостоящего изготовления жестких форм, позволяет изготовить первую деталь в течение 7 дней, имеет несколько более высокую себестоимость одной детали, но при этом значительно минимизирует затраты на пробные образцы. Эта стратегия идеально подходит для тестирования различных вариантов продукта и обеспечения низкой себестоимости изготовления изделий из листового металла .
• 50-500 шт. (пилотное мелкосерийное производство): На этом этапе метод мягкой литьевой формы сочетается с использованием координатно-пробивного пресса с ЧПУ. Главная цель — достижение разумного баланса между эффективностью и затратами . В этом случае себестоимость единицы продукции снижается на 30% по сравнению с этапом НИОКР, а срок поставки составляет 15-20 дней.
• Более 5000 единиц (массовое производство): прогрессивная штамповка + лазерная сварка, значительные инвестиции в изготовление пресс-форм (примерно 20 000–50 000 долларов). При этом себестоимость единицы продукции снижается на 60% , что является лучшей практикой для серийного массового производства.

Советы по контролю затрат и сервисная поддержка

Регулировка радиуса изгиба корпуса батареи до R=1,5-2,0 мм и минимизация глубоких вытяжных структур не только упростят пресс-форму, но и позволят сэкономить 20-30% на ее изготовлении . Мы проводим бесплатный DFM-анализ, чтобы помочь вам разработать продукт экономически эффективным способом и исключить неэффективные затраты.

Будучи профессиональным поставщиком услуг по изготовлению изделий из листового металла на заказ для электромобилей, мы располагаем гибкой производственной линией , способной обрабатывать минимальные заказы от 5 штук. Это означает, что OEM-заказчики могут проверить соответствие конструкции аккумуляторного отсека на этапе исследований и разработок с минимальными затратами на пробные образцы . Если у вас на этапе мелкосерийного пробного производства, пожалуйста, свяжитесь с нами для бесплатного расчета стоимости, чтобы получить оптимальное решение по обработке и избежать высоких затрат на изготовление пресс-форм.

Рисунок 3: Батарейный модуль, на котором показаны серебряные элементы, соединенные оранжевыми проводами.

Какие протоколы контроля качества гарантируют долговечность металлических деталей электромобилей?

Металлические детали электромобилей , особенно работающие под высоким напряжением, нуждаются в очень прочном порошковом покрытии или изоляционном нейлоновом порошковом покрытии. Только таким образом можно гарантировать срок службы этих деталей более 10 лет. Наш изоляционный слой имеет напряжение пробоя >5000 В постоянного тока, что означает, что весь процесс обработки поверхности должен проходить под контролем качества.

Контроль качества процесса обработки поверхности

Для каждого этапа процесса обработки поверхности металлических деталей электромобилей существуют четкие критерии контроля качества:

1. Очистка перед обработкой: обезжиривание щелочным средством проводится при температуре 50-60℃ в течение 10-15 минут. Помимо очистки поверхности от жира и других загрязнений , достигается также адгезия, необходимая для последующих этапов. Этот метод идеально подходит для финишной обработки поверхностей листового металла .
2. Силановая пассивация: это новая технология, которая также заменяет фосфатирование (экологически безопасна) и позволяет получить пассивирующую пленку толщиной от 0,5 до 1,0 мкм, что обеспечивает адгезию покрытия и защиту от коррозии.
3. Электрофоретическое покрытие (ЭФП): Толщина электрофоретического слоя составляет 20-30 мкм. Адгезия достигает уровня 5B (тест на адгезию при поперечном разрезе) — абсолютное отсутствие отслаивания или шелушения.
4. Порошковое покрытие: толщина изоляционного слоя составляет 80-120 мкм, погрешность измерения толщины в режиме реального времени — 5 мкм, напряжение пробоя — >5000 В постоянного тока , поэтому считается, что требования к высоковольтной изоляции выполнены.

Испытания на устойчивость к атмосферным воздействиям и теплоизоляционные характеристики.

Мы проводим очень строгие испытания для проверки устойчивости к атмосферным воздействиям, а также теплоизоляционных свойств наших изделий с обработанной поверхностью. Ключевые данные испытаний приведены ниже:

Как найти надежного партнера для производства корпусов из листового металла?

При оценке способности компании -производителя корпусов из листового металла поставлять детали автомобильного класса основными критериями являются ее производственные мощности, сертификация IATF 16949 и знание инструментов APQP/PPAP. ​​Надежные поставщики облегчают клиентам первого уровня снижение рисков, связанных с цепочкой поставок.

Ключевые аспекты проверки квалификации поставщиков

Прежде чем принимать решение о выборе поставщика первого уровня, следует подробно обсудить четыре следующих момента:

1. Сертификация системы : Сертификация системы по стандарту IATF 16949:2016 является обязательной. Это минимальное требование для поставок автомобильных комплектующих , поскольку оно подтверждает соответствие производственного процесса стандартам.
2. Применение инструментов: Необходимо уметь эффективно внедрять пять основных инструментов — APQP, PPAP, FMEA, SPC и MSA — для минимизации проектных рисков с самого начала.
3. Оборудование: Имеем собственное метрологическое оборудование, такое как лазерные станки для резки Bystronic и гибочные станки с ЧПУ , для обеспечения точности обработки 0,05 мм .
4. Возможности проведения испытаний: Наличие собственного испытательного оборудования, такого как координатно-измерительные машины (КИМ) и гелиевые масс-спектрометры-детекторы утечек, а также предоставление полных отчетов о сторонних испытаниях.

Полный цикл поставок, соответствующий требованиям.

Мы создаём полный цикл соответствия требованиям, начиная с получения запроса на коммерческое предложение и заканчивая подачей документов PPAP, что гарантирует удовлетворение потребностей заказчиков в рамках реализуемых проектов.

1. Приём запроса коммерческого предложения и проверка чертежей: После отправки клиентом запроса на коммерческое предложение необходимо в течение 24 часов провести полную проверку 3D-чертежей и предоставить информацию о дефектах, выявленных в процессе проектирования с учётом технологичности производства (DFM).
2. Анализ рисков: Использование FMEA при анализе приоритетного числа рисков (RPN) позволяет создавать точные меры контроля рисков для предотвращения производственных дефектов.
3. Контроль производства: Мы разрабатываем подробные планы контроля и постоянно отслеживаем производственные процессы. Для каждой партии предоставляются контрольные карты статистического контроля процессов (SPC).
4. Подача документации PPAP: Подача документации PPAP, включающей образцы, протоколы испытаний, планы контроля и т. д., осуществляется после изготовления деталей в соответствии со стандартами приемки заказчиком.

Рисунок 4: Ряды металлических каркасов на заводе, предположительно, для конструкций батарей электромобилей.

Каким образом компания LS Manufacturing разработала высокоточное решение для изготовления корпусов аккумуляторных батарей для электромобилей?

Здесь представлено подробное описание кейса, иллюстрирующего наше высокоточное решение по изготовлению батарейных отсеков для электромобилей, предоставленное ведущей европейской компании по производству электробусов, и отражающее наши возможности в решении проблемных моментов и оценке результатов. Кроме того, это служит основой для аналогичных работ.

Проблема клиента:

При создании аккумуляторной батареи большой емкости 350 кВт европейский производитель электробусов столкнулся с трудностями: традиционные методы сварки привели к деформации подложки из сплава AL5052 на 1,8 мм, в результате чего был зафиксирован 24% случаев отказов при первой попытке прохождения испытания на герметичность по стандарту IP67.

В результате заказчик оказался под давлением необходимости отложить запуск производственной линии автомобилей и столкнулся с трудностями в соблюдении сроков, что сделало ситуацию для него совершенно невыносимой. Поэтому ему потребовалась квалифицированная команда , которая могла бы оказать ему существенную помощь в решении этой проблемы.

Решение LS Manufacturing:

• Во-первых, после того, как к процессу подключились наши технические специалисты, проанализировав чертежи с помощью метода проектирования с учетом технологичности производства (DFM), мы поняли, что основной причиной термической деформации является конструкция с разъемной сваркой .
• Мы модернизировали конструкцию, превратив ее в единый технологический процесс, сочетающий в себе гибкую формовку с помощью прогрессивных штампов с ЧПУ и лазерную сварку методом непрерывной металлургии (CMT) . Мы также разработали 12-точечное пневматическое жесткое крепление, которое использовалось для создания давления в заготовке до 0,4 МПа во время сварки, тем самым ограничивая деформацию и коробление.
• Для обеспечения герметичности мы выбрали автоматизированный гелиевый вакуумный масс-спектрометр-детектор утечек и установили порог обнаружения утечек на уровне 1,0 × 10 мбар·л/с, что позволило достичь 100% обнаружения утечек в режиме реального времени.
• Мы изменили параметры сварки следующим образом: мощность лазера 4,5 кВт, скорость 2,8 м/мин, расход аргона 7 л/мин . Эти изменения параметров снизили термическую деформацию и пористость, а наш опыт также подтверждает, что структурные и технологические изменения могут решить проблемы деформации алюминиевых сплавов при сварке .

Результаты и ценность:

Благодаря модификации технологического процесса, плоскостность уплотнительной поверхности корпуса батареи удалось сохранить в пределах 0,15 мм, а процент соответствия стандарту IP67 достиг 100%. Заказчик сэкономил 80 000 долларов на бракованной продукции, срок поставки сократился на 32 дня, и заказчик получил 5-летний контракт на поставку.

Если в вашем проекте по изготовлению аккумуляторного отсека для электромобиля (EV) также возникают проблемы, такие как деформация сварных швов и нарушение герметичности, пожалуйста, свяжитесь с нашими инженерами, чтобы мы могли предложить индивидуальное высокоточное решение , идеально соответствующее требованиям вашего проекта.

Часто задаваемые вопросы

В1: Каков стандартный срок выполнения заказа на изготовление прототипа корпуса для аккумуляторной батареи электромобиля на заказ в компании LS Manufacturing?

Благодаря использованию нашей полноценной линии гибкой обработки на станках с ЧПУ и постоянному наличию на складе алюминиевого сплава AL5052 автомобильного класса, мы можем изготавливать для вас очень точные прототипы деталей, а также предоставлять подробный отчет о несоответствиях в течение 7-10 рабочих дней с момента загрузки вами чертежей , что позволит проводить научно-исследовательские испытания прототипов.

В2: Как компания LS Manufacturing определяет первоначальную стоимость оснастки и цену за единицу продукции для проекта по изготовлению деталей из листового металла для электромобилей?

Мы всегда стремимся к тому, чтобы наша система ценообразования была справедливой и понятной. Цены за единицу продукции рассчитываются точно на основе расхода материала, общей длины лазерной резки, этапов гибки и времени сварки . Чтобы помочь клиентам на этапе НИОКР при мелкосерийном пробном производстве, мы можем предложить им плавный переход к новой форме без дополнительных затрат на жесткую форму, что позволяет им снизить затраты.

В3: Сможет ли компания LS Manufacturing производить мелкосерийные корпуса для аккумуляторных батарей по индивидуальному заказу для нишевых моделей электромобилей?

Да, это так. В частности, для научно-исследовательских работ и гоночных/коммерческих автомобилей у нас даже есть гибкая, облегченная производственная линия, минимальный объем заказа которой составляет всего 5-10 единиц. Это позволяет клиентам проверять конструкцию корпуса батареи на ранних этапах разработки и значительно сократить затраты на метод проб и ошибок.

В4: Какие отчеты о сторонних испытаниях вы предоставляете для подтверждения качества металлических деталей электромобилей?

При каждой отгрузке мы можем предоставить полный сертификат качества автомобильного класса, а также оригинал протокола испытаний материалов (MTR), отчеты о измерениях размеров на координатно-измерительной машине (CMM), отчеты об испытаниях на твердость и прочность на растяжение, а также данные SGS, подтвержденные сертификатами коррозионной стойкости в солевом тумане в течение 1000 часов и обнаружения утечек по стандарту IP67.

В5: Как компания LS Manufacturing защищает интеллектуальную собственность и запатентованные CAD-проекты корпусов батарей для электромобилей из листового металла?

Наша компания считает интеллектуальную собственность основой своего существования. Перед предоставлением нам каких-либо технических данных мы заключаем юридически обязывающее соглашение о неразглашении (NDA). Мы шифруем все чертежи CAD/STEP и храним их на отдельном защищенном автономном сервере, доступ к которому имеют только основные инженеры проекта.

В6: Какова максимальная толщина и допуски на обработку листового металла при изготовлении компонентов для электромобилей на вашем предприятии?

Наша компания способна осуществлять высокоточную формовку алюминиевых сплавов, нержавеющей стали и высокопрочных сталей толщиной от 0,5 до 6,0 мм. Благодаря использованию лазерных станков Bystronic и станков с ЧПУ для гибки, мы можем поддерживать строгий контроль допусков при серийном производстве на уровне 0,05 мм.

В7: Какой метод вы используете для проверки герметичности готовых корпусов из листового металла для электромобилей, изготовленных на заказ, с целью подтверждения их соответствия стандартам IP67?

Мы не собираемся возвращаться к старому и неэффективному методу погружения, который легко может пропустить утечки. Вместо этого мы используем автоматизированные тестеры герметичности и высокоточные гелиевые вакуумные масс-спектрометрические детекторы утечек, чтобы гарантировать, что каждый изготовленный корпус батареи проходит тщательную проверку на герметичность на молекулярном уровне.

В8: Может ли компания LS Manufacturing одновременно выполнять последующие этапы обработки поверхности, такие как порошковая покраска и меднение шин?

Да, мы предлагаем полный комплекс услуг «под ключ». Наш завод располагает полностью автоматизированными линиями электрофореза (ЭД) автомобильного класса, линиями электростатического порошкового покрытия и прецизионным оборудованием для обработки медных шин с термоусадочной изоляцией. Это гарантирует, что качество высоковольтной изоляции и защиты от коррозии не будет снижено из-за проблем с контролем качества, связанных с аутсорсингом.

Краткое содержание

Изготовление металлических корпусов для аккумуляторных батарей электромобилей включает в себя множество инженерных работ, таких как обеспечение точных размеров, герметизация и изоляция и т. д., что может напрямую повлиять на безопасность и запас хода электромобилей.

Главная сложность в производстве заключается в точном контроле параметров процесса, научно обоснованном выборе необходимых материалов и, наконец, в строгом контроле качества. Мы используем наш практический опыт и подтвержденную квалификацию, чтобы преодолеть эти барьеры и предложить экономичные решения на протяжении всей цепочки поставок.

Ваш проект корпуса для аккумуляторной батареи электромобиля сталкивается с такими проблемами, как деформация сварных швов, нарушение герметичности или перерасход средств на оснастку? Отправьте нам ваши 3D-чертежи в форматах STEP, IGS или DXF, и наши ведущие специалисты предложат вам бесплатный анализ DFM и подробную смету уже на следующий день, предоставив убедительные данные для защиты вашего проекта!

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт: https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Информация на этой странице носит исключительно информационный характер. Компания LS Manufacturing не предоставляет никаких гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности представленной информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материалов или качество изготовления через сеть LS Manufacturing. Это ответственность покупателя. Запросите ценовое предложение на детали. Укажите конкретные требования к этим разделам. Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами .

Команда LS Manufacturing

Компания LS Manufacturing — лидер отрасли . Мы специализируемся на индивидуальных производственных решениях. Более 20 лет опыта работы и более 5000 клиентов позволяют нам предлагать высокоточную обработку на станках с ЧПУ , производство изделий из листового металла , 3D-печать , литье под давлением , штамповку металла и другие комплексные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуальная разработка, мы можем удовлетворить ваши потребности с максимально быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. Выбирайте LS Manufacturing. Это означает эффективность, качество и профессионализм.
Для получения более подробной информации посетите наш веб-сайт: www.lsrpf.com .